專利名稱：一種從滯頭下腳中回收絲纖維的工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明是關(guān)于一種從滯頭下腳中回收絲纖維的工藝，特別是關(guān)于一種包括化學(xué)練煮和機(jī)械制綿兩個(gè)工藝內(nèi)容的從滯頭下腳中回收絲纖維的工藝。
繅絲的下腳料蛹襯借滯頭機(jī)清除蛹體、并經(jīng)過化學(xué)練煮后得到的絮狀絲纖維稱為滯頭。滯頭是絹紡的下等原料。蛹襯在借滯頭機(jī)除蛹時(shí)，由于部分蛹體破碎，使一些絲纖維與絲膠、蛹屑、蛹蛋白等粘結(jié)在一起，成為不能形成綿張綿塊的滯頭下腳。在滯頭下腳中，含油脂率甚高，含雜(包括油脂、蛹蛋白、蛹屑等)率高達(dá)50%以上，絲纖維與雜質(zhì)嚴(yán)重地粘結(jié)在一起，其中僵條僵塊的重量占滯頭下腳重量的60%以上。根據(jù)調(diào)查了解，由于滯頭下腳粘結(jié)嚴(yán)重、含油含雜率又高，因此加工難度大;另一方面滯頭中的絲纖維細(xì)而脆，僅能作絹紡工業(yè)的下等原料，所以價(jià)格低，致使滯頭下腳長(zhǎng)期以來除少量由人工清洗、扯松制成絲絮外，多數(shù)作為廢料處理(如作肥料或曬干作燃料)。檢索資料，也未發(fā)現(xiàn)有關(guān)處理或利用滯頭下腳的工藝方法。在絹紡學(xué)上冊(cè)(中國紡織大學(xué)編，紡織工業(yè)出版社出版，1986年12月第一版)中，公開了以桑蠶絲為絹紡原料的化學(xué)練煮工藝和機(jī)械制綿工藝，該工藝流程為桑蠶絲絹紡原料→化學(xué)練煮→水洗→脫水→烘干→干精綿→選別→給濕→配綿→開綿→羅拉梳綿→理?xiàng)l→精梳。其中關(guān)于四級(jí)老油滯頭(含油率13～15%)的化學(xué)兩次練桶工藝是初練浴比1∶37，(練液中含)純堿6.1%，練液溫度40～50℃，時(shí)間60～70分鐘;復(fù)練浴比1∶55，純堿4.6%，雷米邦A(yù)4.1%，溫度95～98℃，時(shí)間22～26分鐘。機(jī)械制綿工藝開綿是由DT061型開綿機(jī)完成的，而梳綿是借羅拉梳綿機(jī)進(jìn)行的。由于滯頭下腳的粘結(jié)情況以及含油含雜率都遠(yuǎn)高于絹紡的一般原料，較四級(jí)老油滯頭也嚴(yán)重得多，所以上述絹紡工程中的練煮工藝以及制綿工藝并不完全適用于處理滯頭下腳。
本發(fā)明的目的是根據(jù)滯頭下腳粘結(jié)嚴(yán)重、含油含雜率高、而絲膠含量卻較低以及滯頭的絲纖維質(zhì)次價(jià)低的特點(diǎn)，提供一種工藝流程短、除油除雜比較干凈，而又能保證絲纖的適當(dāng)強(qiáng)度、節(jié)省加工費(fèi)用的從滯頭下腳中回收絲纖維的工藝。
為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用了下述技術(shù)方案(1)采用低(練藥)濃度練液化學(xué)兩次練練桶(池)工藝，其初練工藝是浴比1∶30～1∶40，純堿0.1～0.15%，溫度30～50℃，時(shí)間20～30分鐘，復(fù)練浴比1∶33～1∶40，純堿0.15～0.18%，肥皂0.03～0.04%，保險(xiǎn)粉0.02%，溫度100℃，時(shí)間45～50分鐘，在化學(xué)兩次練的過程中，不斷攪拌練液和滯頭下腳;并隨時(shí)清除浮起的雜質(zhì);(2)滯頭下腳精干綿的機(jī)械制綿工藝借用現(xiàn)成的紡織機(jī)械，其中精干綿的開綿工藝借用棉紡的開棉設(shè)備或毛紡的開毛機(jī)，進(jìn)一步開松、除雜、扯斷以及梳綿由梳理機(jī)完成。
本發(fā)明由于工藝流程短，又能借用現(xiàn)成設(shè)備，所以能節(jié)省投資和加工費(fèi)用。由于采用低濃度練液兩次練工藝，練液中加入了保險(xiǎn)粉，并在化學(xué)練過程中不斷攪拌，防止了練煮過熟，既保存了部分絲膠又除油較干凈，使從滯頭下腳中回收的絲纖維色較白、有一定的絲光、并具有一定的強(qiáng)度，能用于紡制低支紗。
本發(fā)明的一種從滯頭下腳中回收絲纖維的工藝，其工藝流程為滯頭下腳→初練→復(fù)練→漂洗→脫水→烘干→干精綿→揀雜→開松予處理→梳綿。
下面結(jié)合工藝流程對(duì)從滯頭下腳中回收絲纖維的工藝作詳細(xì)描述。
滯頭下腳的初練、復(fù)練是在練桶(或池)內(nèi)進(jìn)行的。練桶的底部裝著蒸氣管道，供通氣加熱用，桶底還裝有排水管，可按需要排放廢水及垃圾。練桶體積如果是1.5M3，則盛練液用不1M3，一次可練料30～35公斤。練桶內(nèi)放著用不銹鋼鋼絲編成的籃子，供裝滯頭下腳用。初練時(shí)，由于是低(練藥)濃度練液，溫度又較(80℃)低，所以絲膠基本上不溶于水，由于不斷攪拌，使滯頭下腳經(jīng)歷了洗滌過程，可以洗去一部分油脂，同時(shí)可以防止滯頭下腳練得過熟。復(fù)練時(shí)，練液的溫度是100℃，亦即練液始終處于沸騰狀態(tài)，滯頭下腳在復(fù)練時(shí)，由于受沸騰練液的帶動(dòng)，在練液中不斷翻動(dòng)，起到攪拌作用，使油脂蛹蛋白容易脫去，比練液重的雜質(zhì)通過籃的網(wǎng)眼沉到桶底，定期開放排水閥門，即可將污物排出。復(fù)練時(shí)，練藥除純堿、服皂粉外，還加了保險(xiǎn)粉，目的是使黃褐色無光的絲纖維漂白并恢復(fù)絲光，復(fù)練過程中要隨時(shí)將浮起的雜質(zhì)撈除，以防又粘到絲纖維上。同時(shí)要不斷根據(jù)練液PH值的情況，添加練藥，使PH值保持不變(PH值為11～12)。復(fù)練的用水要用軟水，復(fù)練后的滯頭下腳的初漂要用較熱的水(50℃左右)，以防止雜質(zhì)又粘到絲纖維上，初漂時(shí)間10分鐘左右，然后可用常溫水漂洗。漂洗后的滯頭下腳經(jīng)過脫水機(jī)脫水，蒸汽烘干后成為干精綿。在滯頭下腳數(shù)量較多且當(dāng)?shù)赜钟忻弿S的洗毛機(jī)時(shí)，滯頭下腳的化學(xué)兩次練也可以借洗毛機(jī)完成。其中第一槽為浸泡，水常溫，第二槽為初練，練液溫度40～50℃，第三槽為復(fù)練，練液溫度90～100℃，要確保第三槽用軟水和滯頭下腳在第三槽停留的時(shí)間是45分鐘左右，第四槽為初洗，水溫要求50℃左右，第五槽再洗，水常溫。滯頭下腳的化學(xué)兩次練還可以借煮繭機(jī)完成，工藝同用洗毛機(jī)的化學(xué)練。滯頭下腳干精綿在進(jìn)入機(jī)械制綿工藝前，先要進(jìn)行揀雜，將混在干精綿中的金屬雜質(zhì)及其它非絲纖維的纖維雜質(zhì)揀出，以免損壞機(jī)器以及提高成品質(zhì)量。揀雜質(zhì)后的干精綿先進(jìn)行予開松，并除去部分雜質(zhì)。由于絹紡工程的制綿工藝較長(zhǎng)，加工費(fèi)用較貴，適宜處理上、中等原料，而滯頭下腳絲纖維屬下等原料，要求加工簡(jiǎn)單、費(fèi)用省，所以滯頭下腳的予開松借棉紡的開棉設(shè)備或毛紡的開毛機(jī)完成。經(jīng)過開綿后的滯頭下腳干精綿由梳理機(jī)進(jìn)一步開松，扯斷、除雜、梳理，并制成綿條。梳理機(jī)如B-271型梳毛機(jī)可按照下列參數(shù)調(diào)整隔距(單位10-3吋)。
前鋸齒喂毛輥與開毛輥86后錫林與第一工作輥 31后錫林與第二工作輥 27后錫林與第三工作輥 24前錫林與第四工作輥 22前錫林與第五工作輥 19前錫林與第六工作輥 17前錫林與第七工作輥 15前錫林與第八工作輥 12前錫林與第九工作輥 7前錫林與前道夫 15錫林轉(zhuǎn)速為120轉(zhuǎn)/分 出條速度10克/米。
權(quán)利要求
1.一種從繅絲的廢料-滯頭下腳中回收絲纖維的工藝，它包括化學(xué)練煮和機(jī)械制綿兩個(gè)方面工藝內(nèi)容。本發(fā)明的特征是(1)采用低(練藥)濃度練液化學(xué)兩次練練桶(池)工藝，其初練工藝是浴比1∶30～1∶40，純堿0.10～0.15%，練液溫度30～50℃。時(shí)間，20～30分鐘，不斷攪拌。復(fù)練工藝是浴比1∶33～1∶40，純堿0.15～0.18%，肥皂0.03～0.04%，保險(xiǎn)粉0.02%，溫度100℃，時(shí)間45～50分鐘；(2)借用紡織工業(yè)的現(xiàn)成設(shè)備進(jìn)行滯頭下腳干精綿的制綿工藝，其中開綿借用的是棉紡的開棉設(shè)備或毛紡的開毛機(jī)，進(jìn)一步開松，除雜、扯斷、梳綿及成條借用的是梳理機(jī)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種從滯頭下腳中回收絲纖維的工藝，本發(fā)明的特征是滯頭下腳的化學(xué)兩次練還可借繅絲廠的煮繭機(jī)或毛紡廠的洗毛機(jī)完成。
全文摘要
一種從繅絲業(yè)的廢料——滯頭下腳中回收絲纖維的工藝，它包括低(練藥)濃度練液化學(xué)兩次練和機(jī)械制綿兩個(gè)工藝內(nèi)容。工藝流程短，能利用紡織工業(yè)的現(xiàn)成設(shè)備，因此投資少，加工費(fèi)省、從滯頭下腳中回收得到的絲纖維，手感柔軟，色較白，并有絲光、有一定的強(qiáng)度，能作為紡低支紗的原料。
文檔編號(hào)D01C3/02GK1062180SQ90105990
公開日1992年6月24日 申請(qǐng)日期1990年12月5日 優(yōu)先權(quán)日1990年12月5日
發(fā)明者周群賚, 盛家鏞, 劉敏熙 申請(qǐng)人:蘇州絲綢工學(xué)院