一種紡織品生物酶前處理方法
【專利摘要】本發(fā)明提供一種紡織品生物酶前處理方法，包括以下步驟：將紡織品在20～70℃下浸軋生物復(fù)合酶液，帶液率80～100％；20～40℃下冷堆6～12h，或50～70℃飽和蒸汽下汽蒸0.5～1h；70～80℃熱水清洗2～4道，而后用氧漂液氧漂，帶液率80～100％，在100℃飽和蒸汽下蒸10～30min，再次用70～80℃熱水清洗2～4道后烘干。本發(fā)明方法利用生物復(fù)合酶一步完成退漿精煉前處理，并在氧漂工序中用漂白助劑替代燒堿，省略了傳統(tǒng)工藝堿性廢水的中和步驟，節(jié)能、節(jié)水，降低污染，節(jié)約成本，同時(shí)，處理后織物品質(zhì)高于傳統(tǒng)工藝，酶法處理后織物退漿率≥98％；毛效≥10cm/15min(徑向)；白度≥89。
【專利說明】
-種紡織品生物酶前處理方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001 ]本發(fā)明屬于紡織技術(shù)領(lǐng)域，設(shè)及一種紡織品生物酶前處理方法。
【背景技術(shù)】
[0002] 紡織行業(yè)是我國傳統(tǒng)型支柱產(chǎn)業(yè)之一，在我國輕工業(yè)中具有重要經(jīng)濟(jì)地位和雄厚 的產(chǎn)業(yè)基礎(chǔ)，然而，不可回避的是傳統(tǒng)紡織工業(yè)也是一個(gè)污染重、能耗高、耗水量大的行業(yè)。 在退漿、煮煉、氧漂和絲光等加工過程中，應(yīng)用大量的燒堿和過氧化氨等化學(xué)制劑，不僅耗 費(fèi)大量的水和能源，同時(shí)還造成嚴(yán)重的環(huán)境污染。近年來，我國各級(jí)政府對(duì)污染問題的防控 和治理越來越重視，針對(duì)污染企業(yè)陸續(xù)出臺(tái)了越來越嚴(yán)格的排放規(guī)定和標(biāo)準(zhǔn)。
[0003] 然而，棉織物的前處理目前普遍采用燒堿和表面活性劑在高溫條件下進(jìn)行退漿和 精煉，利用燒堿對(duì)棉織物上漿料進(jìn)行膨脹，再用大量熱水進(jìn)行沖洗從而達(dá)到退漿效果；另 夕h利用燒堿分解棉質(zhì)殼上的果膠質(zhì)和蛋白質(zhì)等，同時(shí)還可對(duì)蠟質(zhì)中脂肪酸脂類物質(zhì)進(jìn)行 皂化，而表面活性劑去除棉纖維蠟質(zhì)中高級(jí)脂肪醇、高級(jí)脂肪酸和碳水化合物等疏水性雜 質(zhì)，從而達(dá)到較好的精煉效果。然而，運(yùn)種高溫強(qiáng)堿的傳統(tǒng)工藝，不僅生產(chǎn)條件惡劣，而且排 放大量強(qiáng)堿性廢水，影響生態(tài)環(huán)境和人類健康；同時(shí)傳統(tǒng)工藝中退漿和精煉要分成兩步完 成，大量浪費(fèi)水、電資源，嚴(yán)重脫離了我國目前倡導(dǎo)的節(jié)能減排可持續(xù)化發(fā)展的生產(chǎn)路線。 導(dǎo)致目前國內(nèi)多家傳統(tǒng)的紡織企業(yè)在越來越高環(huán)保壓力下被迫停產(chǎn)，甚至在一些地區(qū)出現(xiàn) 紡織企業(yè)的倒閉潮。
[0004] CN104233826A公開了一種棉機(jī)織物一浴低溫退漿、精煉和漂白前處理方法，該方 法雖然在低溫50-70°C下一步完成退漿、精煉和漂白，并且處理后織物的強(qiáng)度損失較堿處理 工藝小，但其白度、退漿率和毛效等指標(biāo)均沒有太大改善，甚至不如堿工藝，更重要的是該 工藝將織物和處理液在染缸中加溫處理的工藝并不適合目前國內(nèi)大多數(shù)紡織企業(yè)的現(xiàn)行 長(zhǎng)車工藝，應(yīng)用該方法需要改變?cè)O(shè)備，并且處理效率并不比現(xiàn)行工藝效率高，因此不利于推 廣應(yīng)用;CN103669006A公開了一種利用蝸牛酶對(duì)棉機(jī)織物進(jìn)行生物前處理的方法，首先，該 方法使用的蝸牛酶提取復(fù)雜，產(chǎn)量低，成本高，無法在低利潤的紡織行業(yè)推廣，另外，該工藝 仍然需要少量燒堿處理，仍有堿性廢水處理的問題;CN102011298A公開了一種涂棉高支高 密織物酶氧一浴無堿退漿工藝，該工藝退漿效果較好，但汽蒸溫度為102°C，需汽蒸50分鐘， 溫度較高，時(shí)間較長(zhǎng)，不夠節(jié)能，并且，處理后的織物白度(83.5)和毛效(6.7cm/30min) - 般。
[0005] 綜上，在本領(lǐng)域中，亟需開發(fā)一種節(jié)能、環(huán)保、適合國內(nèi)紡織企業(yè)現(xiàn)狀，易于推廣應(yīng) 用的紡織品前處理工藝。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006] 針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中使用燒堿進(jìn)行退漿、精煉和漂白等前處理，具有環(huán)境污染、高耗能 和高耗水等缺點(diǎn)，本發(fā)明的目的在于提供一種節(jié)能、環(huán)保、易于推廣的紡織品生物酶前處理 方法。
[0007] 為達(dá)到此發(fā)明目的，本發(fā)明采用W下技術(shù)方案：
[0008] 本發(fā)明提供一種紡織品生物酶前處理方法，所述方法包括W下步驟：
[0009] (1)將紡織品在20~70°C下浸社生物復(fù)合酶液，帶液率為80~100% ;
[0010] (2)在20~40°C下冷堆6~12h，或在50~70°C飽和蒸汽下汽蒸0.5~化；
[001。 （3)用70~80°C的熱水清洗2~4道，而后利用氧漂液氧漂，帶液率為80~100%，在 100°C飽和蒸汽下蒸10~30min，再次用溫度為70~80°C的熱水清洗2~4道后，烘干。
[0012] 本發(fā)明前處理工藝?yán)昧松锩父叨鹊膶Ｒ恍?、高效性，并且處理?xiàng)l件溫和，基本 在中性條件下處理，對(duì)纖維損傷小，處理廢水的色度低，pH值近中性，顯著減輕對(duì)環(huán)境的污 染，同時(shí)，設(shè)備要求低，工序少，操作簡(jiǎn)單，節(jié)能節(jié)水，在上述處理工藝條件下處理得到的織 物的品質(zhì)較高，具有重大經(jīng)濟(jì)價(jià)值和社會(huì)價(jià)值。
[0013] 在本發(fā)明的紡織品生物酶前處理方法中，當(dāng)步驟(2)為冷堆時(shí)，所述紡織品退漿精 煉前處理為冷堆處理，當(dāng)步驟(2)為汽蒸時(shí)，所述紡織品退漿精煉前處理為長(zhǎng)車處理。
[0014] 在本發(fā)明中，步驟（1)所述浸社生物復(fù)合酶液在溫度20~70°C下進(jìn)行，例如20°C、 22°(：、25°(：、28°(：、30°(：、33°(：、36°(：、40°(：、55°(：、58°(：、60°(：、65°(：、68°(：或70°(：，社液溫度一 般與作用溫度一致即可，在低溫情況下，復(fù)合酶穩(wěn)定性較好，但反應(yīng)效率較低，需要延長(zhǎng)作 用時(shí)間，W達(dá)到良好反應(yīng)效果，適合冷堆工藝，但溫度過低（<20°C)會(huì)由于催化效率過低而 達(dá)不到理想作用效果;在相當(dāng)高的溫度下(50~60°C)，復(fù)合酶反應(yīng)效率相對(duì)高，但穩(wěn)定性較 差，適合高溫短時(shí)的長(zhǎng)車工藝，如果溫度過高（>70°C)則導(dǎo)致復(fù)合酶部分失活，使得紡織品 的處理效果不佳。
[0015] 在本發(fā)明中，步驟（1)所述浸生物復(fù)合酶液的帶液率為80~100 %，例如80 %、 82%、84%、86%、88%、90%、92%、94%、96%、98% 或 100%。
[0016] 在本發(fā)明中，步驟(2)所述冷堆在20~40 °C下進(jìn)行，例如20 °C、22 °C、25 °C、28 °C、30 。(：、33。(：、36。(：或40。(：。
[0017] 在本發(fā)明中，步驟（2)所述冷堆的時(shí)間為6~12h，例如化、6.5h、化、7.5h、化、9h、 10h、l 化或 12h。
[001引在本發(fā)明中，步驟(2)所述汽蒸在50~70 °C下進(jìn)行，例如50 °C、53 °C、55 °C、58°C、60 。(：、62。(：、65。(：、68。(：或70。(：。
[0019] 在本發(fā)明中，步驟（2)所述汽蒸的時(shí)間為0.5~Ih，例如0.化、0.6h、0.化、0.8h、 0.化或化。
[0020] 在本發(fā)明中，步驟（3)所述氧漂的帶液率為80~100%，例如80%、82%、84%、 86%'88%'90%'92%'94%'96%'98%或 100%。
[0021] 在本發(fā)明中，步驟（3)所述氧漂為在100°C飽和蒸汽下蒸10~30min，例如lOmin、 12111；[]1、15111；[]1、18111；[]1、2〇111；[]1、23111；[]1、25111；[]1、28111；[]1或3〇111；[]1。
[0022] 在本發(fā)明中，步驟(3)所述用熱水清洗W及再次用熱水清洗時(shí)，熱水的溫度為70~ 80°C，例如70°C、73°C、75°C、78°C或80°C，兩次所用熱水的溫度可W相同，也可W不同。
[0023] 優(yōu)選地，在本發(fā)明的紡織品退漿精煉前處理方法中，所述生物復(fù)合酶液包括如下 含量的成分： α-淀粉酶 1200~2000 U/mL 纖維素酶 800~1000 U/m^ 木聚糖酶 8000~12000 U/m^
[0024] 果膠酶 400 ~1200U./rnL; 氯化巧 2~8 g/^ 防腐劑 5~15g/^ 表面號(hào)性劍 50~lOOg/L。
[0025] 本發(fā)明的生物復(fù)合酶液中α淀粉酶可有效的去除巧布上的淀粉漿料，達(dá)到理想的 退漿效果;果膠酶、纖維素酶和半纖維素酶對(duì)紡織物的精煉可W起到很好的作用，果膠酶使 棉纖維外的果膠質(zhì)分解，纖維素酶和半纖維素酶不同程度的去除棉纖維表面的其他疏水性 雜質(zhì)，從而提高織物的潤濕性，能達(dá)到傳統(tǒng)堿煉的水平，或得到更高品質(zhì)的產(chǎn)品。將多種酶 復(fù)配應(yīng)用，可適應(yīng)織物纖維表面雜質(zhì)多樣性的特點(diǎn)，將退漿和精煉同時(shí)進(jìn)行，利用各種酶的 專一性和協(xié)同性，可W取得良好的退漿精煉效果，同時(shí)，減少處理時(shí)間和處理工序，處理?xiàng)l 件溫和，對(duì)纖維損傷小。
[0026] 在本發(fā)明的生物復(fù)合酶液中，所述α-淀粉酶的含量為1200~2000U/mL，例如 1200U/mL、1300U/mL、1400U/mL、1500U/mL、1600U/mL、1700U/mL、1800U/mL、1900U/mL或 2000U/mL〇
[0027] 在本發(fā)明的生物復(fù)合酶液中，所述纖維素酶的含量為800~lOOOU/mL，例如800U/ mL、820U/mL、840U/mL、860U/mL、880U/mL、900U/mL、920U/mL、950U/mL、980U/mL或1OOOU/mL。 [002引在本發(fā)明的生物復(fù)合酶液中，所述木聚糖酶的含量為8000~12000U/mL，例如 8000U/mL、8200U/mL、8400U/mL、8600U/mL、8800U/mL、9000U/mL、9300U/mL、9500U/mL、 9800U/mL、1OOOOU/mL、11OOOU/mL或12000U/mL。
[0029] 在本發(fā)明的生物復(fù)合酶液中，所述果膠酶的含量為400~1200U/mL，例如400U/mL、 500U/mL、600U/mL、700U/mL、800U/mL、900U/mL、1OOOU/mL、11OOU/mL或1200U/mL。
[0030] 在本發(fā)明的生物復(fù)合酶液中，所述氯化巧的含量為2~8g/L，例如2g/L、2.3g/L、 2.5g/L、2.8g/L、3g/L、3.5g/L、3.8g/L、4g/L、4.5g/L、4.8g/L、5g/L、5.5g/L、6g/L、6.5g/L、 7g/L、7.5g/lJ^8g/L。
[0031] 在本發(fā)明的生物復(fù)合酶液中，氯化巧作為果膠酶、木聚糖酶的激活劑和穩(wěn)定劑，復(fù) 合酶制劑中氯化巧過少、缺乏或過量均可導(dǎo)致兩種酶的酶活降低，甚至喪失酶活，從而影響 應(yīng)用效果。
[0032] 在本發(fā)明的生物復(fù)合酶液中，所述防腐劑的含量為5~15g/L，例如5g/L、6g/L、7g/ L、8g/L、9g/L、10g/L、llg/L、12g/L、13g/L、14g/lJ^15g/L。
[0033] 優(yōu)選地，所述防腐劑為苯甲酸鋼，當(dāng)然也可W應(yīng)用其他合適的防腐劑。
[0034] 在本發(fā)明的生物復(fù)合酶液中，所述表面活性劑的含量為50~lOOg/L，例如50g/L、 55邑/1、60邑/1、65邑/1、70邑/1、75邑/1、80邑/1、85邑/1、90邑/1、95邑/1或100邑/1。
[0035] 優(yōu)選地，所述表面活性劑為聚硅氧烷、天然脂肪醇與環(huán)氧乙燒加成物AEO、環(huán)氧乙 燒和高級(jí)脂肪醇的縮合物JFC、脂肪酸甲醋與環(huán)氧乙燒的縮合物FM邸或山梨醇中的任意一 種或至少兩種的組合。
[0036] 本發(fā)明所述生物復(fù)合酶液中所用溶劑為水。所述生物復(fù)合酶液的抑為6.0~7.0， 例如6.1、6.2、6.3、6.4、6.5、6.6、6.7、6.8、6.9或7.0。
[0037] 優(yōu)選地，所述氧漂使用的氧漂液包括如下成分： 氧漂助劑 10~25g/L 雙氧水 5;~20g/L
[00；3 引 莖合劑 2~lOg/L 滲透劑 2~lOg/L;
[0039] 優(yōu)選地，所述氧漂助劑為五水偏娃酸鋼、偏娃酸鋼、娃酸鋼、SDS(十二烷基硫酸鋼） 或LAS(直鏈烷基苯橫酸鋼）中至少兩種的組合。所述漂助劑為本發(fā)明所述生物復(fù)合酶液的 專用氧漂助劑。
[0040] 在本發(fā)明所述氧漂液中，所述氧漂助劑的含量為10~25g/L，例如10g/L、12g/L、 15g/L、18g/L、20g/L、22g/L、24g/lJ^25g/L。
[0041 ]在本發(fā)明所述氧漂液中，所述雙氧水的含量為5~20g/L，例如5g/L、7g/L、9g/L、 lOg/L、12g/L、14g/L、16g/L、18g/L或20g/L。
[0042] 在本發(fā)明所述氧漂液中，所述馨合劑的含量為2~lOg/L，例如2g/L、3g/L、4g/L、 5邑/1、6邑/1、7邑/1或8邑/1。
[0043] 在本發(fā)明所述氧漂液中，所述滲透劑為環(huán)氧乙燒和高級(jí)脂肪醇的縮合物(JFC)、吐 溫-61、脂肪酸甲醋與環(huán)氧乙燒的縮合物(FMEE)、脂肪酸單乙醇酷胺硫酸醋(FMS)、十二烷基 硫酸鋼(SDS)或直鏈烷基苯橫酸鋼(LAS)中的任意一種或至少兩種的組合。
[0044] 在本發(fā)明所述氧漂液中，所述滲透劑的含量為2~lOg/L，例如2g/L、3g/L、4g/L、 5邑/1、6邑/1、7邑/1或8邑/1。
[0045] 本發(fā)明的紡織品生物酶前處理方法相對(duì)于傳統(tǒng)的減法處理工藝，可W節(jié)約大量的 能耗、水耗、原料堿、W及廢水處理費(fèi)用等?？捎行Ы档蜕a(chǎn)成本，減少織物纖維損傷，增加 織物白度和毛效，減少環(huán)境污染，不僅具有明顯的社會(huì)效益，也具有重要的經(jīng)濟(jì)效益。
[0046] 作為本發(fā)明的優(yōu)選技術(shù)方案，所述紡織品生物酶前處理方法具體包括W下步驟：
[0047] (1)將紡織品于20~70°C下浸社生物復(fù)合酶液，帶液率為80~100%;其中所述生 物復(fù)合酶液包括如下含量的成分：1200~2000U/mLa-淀粉酶、800~lOOOU/mL纖維素酶、 8000~12000U/mL木聚糖酶、400~1200U/mL果膠酶、2~8g/L氯化巧、5~15g/L防腐劑和50 ~lOOg/L表面活性劑；
[004引 （2)在20~40°C下冷堆6~12h，或在50~70°C下汽蒸0.5~化；
[0049] (3)用溫度為70~80°C的熱水清洗2~4道，而后利用氧漂液氧漂，所述氧漂液包括 如下成分：1〇~25g/L氧漂助劑、5~20g/L雙氧水、2~lOg/L馨合劑和2~lOg/L滲透劑，帶液 率為80~100%，在100°C飽和蒸汽下蒸10~30min，再次用溫度為70~80°C的熱水清洗2~4 道后，烘干。
[0050] 本發(fā)明的紡織品生物酶前處理方法可W替代傳統(tǒng)燒堿處理方法，完成退漿精煉一 浴一步處理，節(jié)能節(jié)水，處理效果好。
[0051] 相對(duì)于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明具有W下有益效果：
[0052] 本發(fā)明的前處理方法利用了生物酶高度的專一性和高效性，并且處理?xiàng)l件溫和， 基本在中性條件下處理，對(duì)纖維損傷小，處理廢水的色度低，pH值近中性，顯著減輕對(duì)環(huán)境 的污染，可W替代傳統(tǒng)的堿處理工藝，同時(shí)，本發(fā)明的前處理方法對(duì)設(shè)備要求低、工序少、操 作簡(jiǎn)單、節(jié)能節(jié)水，具有重大經(jīng)濟(jì)價(jià)值和社會(huì)價(jià)值，本發(fā)明通過利用復(fù)合酶液配合氧漂液， W及通過對(duì)工藝條件的選擇，并且使各處理步驟相互配合，使得處理后織物的品質(zhì)較高，紡 織物進(jìn)行退漿精煉前處理后退漿率可達(dá)到>98%，毛效高，徑向毛效>10cm/15min，且白度 可達(dá)到>89。
【具體實(shí)施方式】
[0053] 下面通過【具體實(shí)施方式】來進(jìn)一步說明本發(fā)明的技術(shù)方案。本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該明 了，所述實(shí)施例僅僅是幫助理解本發(fā)明，不應(yīng)視為對(duì)本發(fā)明的具體限制。
[0054] 實(shí)施例1
[0055] 在本實(shí)施例中，通過W下方法對(duì)紡織品進(jìn)行酶法冷堆處理，具體包括如下步驟：
[0056] (1)浸社生物復(fù)合酶液:將全棉巧布（規(guī)格20X16)于40°C下浸社于所述生物復(fù)合 酶液中，一浸一社，帶液率為100% ;其中所述生物復(fù)合酶液包括如下含量的成分:1200U/mL α-淀粉酶、900U/mL纖維素酶、lOOOOU/mL木聚糖酶、800U/mL果膠酶、2g/L氯化巧、lOg/L防腐 劑和80g/L表面活性劑，P冊(cè).0~7.0;
[0化7] (2)在4(TC下冷堆化；
[0058] (3)用溫度為70°C的熱水清洗2道，冷水（即常溫水)洗1道，而后利用氧漂液氧漂， 所述氧漂液包括如下成分：l〇g/L氧漂助劑、15g/L雙氧水、8g/L馨合劑和2g/L滲透劑，帶液 率為100%，在100°C飽和蒸汽下蒸30min，再次用溫度為70°C的熱水清洗2道后，烘干。
[0化9] 經(jīng)W上前處理后的棉布，退漿率99%;毛效：締向llcm/30min(5cm寬），經(jīng)向10cm/ 15111；[]1(5畑1寬）；白度：89。
[0060] 實(shí)施例2
[0061 ]在本實(shí)施例中，通過W下方法對(duì)紡織品進(jìn)行酶法冷堆處理，具體包括如下步驟：
[0062] (1)浸社生物復(fù)合酶液:將全棉巧布(規(guī)格20X16)于20°C下浸社于所述生物復(fù)合 酶液中，一浸一社，帶液率為80% ;其中所述生物復(fù)合酶液包括如下含量的成分:2000U/mL α-淀粉酶、800U/mL纖維素酶、9000U/mL木聚糖酶、400U/mL果膠酶、8g/L氯化巧、15g/L防腐 劑和lOOg/L表面活性劑，P冊(cè).0~7.0;
[0063] (2)在20°C 下冷堆 12h;
[0064] (3)用溫度為80°C的熱水清洗4道，冷水洗1道，而后利用氧漂液氧漂，所述氧漂液 包括如下成分:20g/L氧漂助劑、5g/L雙氧水、lOg/L馨合劑和5g/L滲透劑，帶液率為80 %，在 l〇〇°C飽和蒸汽下蒸lOmin，再次用溫度為80°C的熱水清洗2道后烘干，完成紡織品的退漿精 煉前處理。
[00化]經(jīng)W上前處理后的棉布，可達(dá)到退漿率99%;毛效:締向llcm/30min巧cm寬），經(jīng)向 13畑1/15111；[]1(5畑1寬）；白度：90。
[0066] 實(shí)施例3
[0067] 在本實(shí)施例中，通過W下方法對(duì)紡織品進(jìn)行酶法冷堆處理，具體包括如下步驟：
[0068] (1)浸社生物復(fù)合酶液:將全棉巧布(規(guī)格20X16)于60°C下浸社于所述生物復(fù)合 酶液中，一浸一社，帶液率為90 % ;其中所述生物復(fù)合酶液包括如下含量的成分：1500U/mL α-淀粉酶、lOOOU/mL纖維素酶、12000U/mL木聚糖酶、lOOOU/mL果膠酶、5g/L氯化巧、5g/L防 腐劑和50g/L表面活性劑，P冊(cè).0~7.0;
[0069] (2)在30°C下冷堆化；
[0070] (3)用溫度為80°C的熱水清洗3道，冷水洗1道，而后利用氧漂液氧漂，所述氧漂液 包括如下成分:25g/L氧漂助劑、lOg/L雙氧水、2g/L馨合劑和lOg/L滲透劑，帶液率為100%， 在100°C飽和蒸汽下蒸20min，再次用溫度為80°C的熱水清洗4道后烘干，完成紡織品的退漿 精煉前處理。
[0071] 經(jīng)W上前處理后的棉布，可達(dá)到退漿率98.9%;毛效:締向11.2畑1/3〇111111(5畑1寬）， 經(jīng)向 12cm/15min(5cm寬）；白度：89。
[007。實(shí)施例4
[0073] 在本實(shí)施例中，通過W下方法對(duì)紡織品進(jìn)行酶法長(zhǎng)車處理，具體包括如下步驟：
[0074] (1)浸社生物復(fù)合酶液:將全棉巧布(規(guī)格20X16)于50°C下浸社于所述生物復(fù)合 酶液中，二浸二社，帶液率為100% ;其中所述生物復(fù)合酶液包括如下含量的成分:1800U/mL α-淀粉酶、850U/血纖維素酶、1 lOOOU/mL木聚糖酶、1200U/mL果膠酶、6g/L氯化巧、13g/L防 腐劑和70g/L表面活性劑，pH 6.0~7.0;
[00巧](2)在5(TC下汽蒸化；
[0076] (3)用溫度為70°C的熱水清洗2道，冷水洗1道，而后利用氧漂液氧漂，所述氧漂液 包括如下成分：15g/L氧漂助劑、20g/L雙氧水、5g/L馨合劑和8g/L滲透劑，帶液率為100%， 在100°C飽和蒸汽下蒸30min，再次用溫度為70°C的熱水清洗2道后，烘干。
[0077] 經(jīng)W上前處理后的棉布，可達(dá)到退漿率99%;毛效:締向10cm/30min巧cm寬），經(jīng)向 15畑1/15111；[]1(5畑1寬）；白度：89。
[007引 實(shí)施例5
[0079] 在本實(shí)施例中，通過W下方法對(duì)紡織品進(jìn)行酶法長(zhǎng)車處理，具體包括如下步驟:
[0080] (1)浸社生物復(fù)合酶液:將全棉巧布(規(guī)格20X16)于60°C下浸社于所述生物復(fù)合 酶液中，二浸二社，帶液率為80 % ;其中所述生物復(fù)合酶液包括如下含量的成分：1 OOOU/mL α-淀粉酶、950U/mL纖維素酶、8000U/mL木聚糖酶、600U/mL果膠酶、4g/L氯化巧、8g/L苯甲酸 鋼和60g/L表面活性劑，pH 6.0~7.0;
[0081 ] (2)在70°C 下汽蒸0.化；
[0082] (3)用溫度為80°C的熱水清洗4道，冷水洗1道，而后利用氧漂液氧漂，所述氧漂液 包括如下成分:18g/L氧漂助劑、13g/L雙氧水、2g/L馨合劑和4g/L滲透劑，帶液率為80 %，在 l〇〇°C飽和蒸汽下蒸lOmin，再次用溫度為80°C的熱水清洗4道后，烘干，。
[0083] 經(jīng)W上前處理后的棉布，可達(dá)到退漿率99%;毛效:締向llcm/30min巧cm寬），經(jīng)向 13畑1/15111；[]1(5畑1寬）；白度：89.5。
[0084] 對(duì)比例1
[0085] 在該對(duì)比例中，使用單一酶液，即將生物復(fù)合酶液換成至包含纖維素酶、木聚糖酶 或果膠酶中的任意一種的酶液，酶液中其他成分（即α-淀粉酶、氯化巧、防腐劑和表面活性 劑）與實(shí)施例1相同，其處理方法W及其他條件均與實(shí)施例1相同，經(jīng)W上前處理后的棉布， 可達(dá)到退漿率87-97%;毛效：締向6-10cm/30min(5cm寬），經(jīng)向3-5cm/15min(5cm寬）；白度： 70-82〇
[0086] 對(duì)比例2
[0087] 在該對(duì)比例中，使用的生物復(fù)合酶液中僅包括纖維素酶、木聚糖酶或果膠酶中的 任意兩種，酶液中其他成分(即α-淀粉酶、氯化巧、防腐劑和表面活性劑)與實(shí)施例1相同，其 處理方法W及其他條件均與實(shí)施例1相同，經(jīng)W上前處理后的棉布，可達(dá)到退漿率87-99%; 毛效：締向8-10cm/30min(5cm寬），經(jīng)向4-6cm/15min(5cm寬）；白度：72-75。
[00則 對(duì)比例3
[0089] 與實(shí)施例1不同之處在于，在該對(duì)比例中生物復(fù)合酶液中不使用α-淀粉酶，提高另 外一種酶的活力單位含量，例如纖維素酶的含量為2100U/mL或木聚糖酶的含量為11200U/ mL或者果膠酶的含量為2000U/mL，其余成分的含量與實(shí)施例1相同，其處理方法W及其他條 件均與實(shí)施例1相同，經(jīng)W上前處理后的棉布，可達(dá)到退漿率38-42%;毛效：締向3-5cm/ 30min(5cm寬），經(jīng)向4-5cm/15min(5cm寬）；白度：45-58。
[0090] 對(duì)比例4
[0091] 與實(shí)施例1不同之處在于，在該對(duì)比例中生物復(fù)合酶液中不使用纖維素酶，提高另 外一種酶的活力單位含量，例如α-淀粉酶的含量為2100U/mL或木聚糖酶的含量為10900U/ mL或者果膠酶的含量為1700U/mL，其余成分的含量與實(shí)施例1相同，其處理方法W及其他條 件均與實(shí)施例1相同，經(jīng)W上前處理后的棉布，可達(dá)到退漿率80-95%;毛效：締向4-15cm/ 3〇111；[]1(5畑1寬），經(jīng)向3-13畑1/15111；[]1(5畑1寬）；白度：76-89。
[009。 對(duì)比例5
[0093] 與實(shí)施例1不同之處在于，在該對(duì)比例中不使用果膠酶，提高另外一種酶的活力單 位含量，例如α-淀粉酶的含量為2000U/mL或纖維素酶的含量為1700U/mL或者木聚糖酶的含 量為10800U/mL，其余成分的含量與實(shí)施例1相同，其處理方法W及其他條件均與實(shí)施例1相 同，經(jīng)W上前處理后的棉布，可達(dá)到退漿率76-97%;毛效:締向6-13cm/30min(5cm寬），經(jīng)向 4.5-10cm/15min(5cm寬）；白度：68-89。
[0094] 對(duì)比例6
[00M]在該對(duì)比例中不使用氧漂助劑，其處理方法W及其他條件均與實(shí)施例1相同，經(jīng)W 上前處理后的棉布，可達(dá)到退漿率79% ;毛效:締向8cm/30min(5cm寬），經(jīng)向7cm/15min(5cm 寬）；白度:75。
[0096] 對(duì)比例7
[0097] 在該對(duì)比例中，將步驟（1)所述浸社生物復(fù)合酶液及作用溫度改為80°C，其處理方 法W及其他條件均與實(shí)施例1相同，經(jīng)W上前處理后的棉布，可達(dá)到退漿率70%;毛效:締向 5cm/30min(5cm寬），經(jīng)向4cm/15min(5cm寬）；白度：70。
[009引 對(duì)比例8
[0099]在該對(duì)比例中，將步驟（1)所述浸社生物復(fù)合酶液及作用溫度改為10°C，其處理方 法W及其他條件均與實(shí)施例1相同，經(jīng)W上前處理后的棉布，可達(dá)到退漿率73%;毛效:締向 6cm/30min(5cm寬），經(jīng)向4cm/15min(5cm寬）；白度：72。
[0100] 由w上實(shí)施例1-5可w看出，利用本發(fā)明的生物復(fù)合酶進(jìn)行紡織品前處理后織物 的退漿率>98%，毛效高，徑向毛效>10cm/15min，白度在89W上。由對(duì)比例1-8可W看出， 當(dāng)復(fù)合酶液中僅包含其中的一種酶或任意兩種酶或Ξ種酶時(shí)，織物處理后的退漿率、毛效 和白度均明顯降低。即使在復(fù)合酶液中不包括某種酶時(shí)，提高另一種酶的活力單位含量，也 不能顯著提升織物的處理效果。當(dāng)不使用氧漂助劑時(shí)織物的退漿率、毛效和白度均降低。當(dāng) 將浸社生物復(fù)合酶液及作用溫度改為80°C時(shí)，導(dǎo)致一些酶的活性減弱或喪失，因此造成其 處理效果變差；而當(dāng)溫度過低時(shí)，導(dǎo)致部分酶催化效率降低或喪失，也會(huì)造成處理效果變 差D
[0101] 將本發(fā)明的復(fù)合酶法紡織品前處理工藝與傳統(tǒng)的堿處理工藝進(jìn)行對(duì)比，結(jié)果如表 1所示(均噸布計(jì)算）。
[0102] 表1
[0103]
[0104] 由表1可見，本發(fā)明的復(fù)合酶處理工藝相比于傳統(tǒng)堿處理工藝節(jié)能節(jié)水，處理后織 物的品質(zhì)也較高，具有重大經(jīng)濟(jì)價(jià)值和社會(huì)價(jià)值。
[0105] 應(yīng)用實(shí)施例1-5的前處理工藝與傳統(tǒng)堿煮前處理工藝進(jìn)行對(duì)比，W全棉貢鍛織物 為測(cè)試布料，將生物復(fù)合酶退煮再氧漂處理后全棉貢鍛織物中的雜質(zhì)含量、潤濕性、白度、 物理機(jī)械性能、染色性能和服用性能作了全面測(cè)定，并與未經(jīng)前處理的巧布W及經(jīng)常規(guī)堿 煮再氧漂處理后織物的性能作了比較，結(jié)果如下表所示。
[0106] 表2
[0107]
[0109] 經(jīng)復(fù)合酶前處理后，去除果膠和灰分的效果與傳統(tǒng)的堿前處理相近，而棉蠟和蛋 白質(zhì)的去除率則略遜些，但其潤濕性卻無多大變化，然而織物上留有少量的棉蠟存在，則使 生物復(fù)合酶前處理后的織物比堿精練要柔軟，其懸垂系數(shù)下降。同時(shí)酶處理后棉織物表面 纖維有突出的毛羽，并且使其密度增大，織物變厚，故其保暖性要比堿處理后較好，而透氣 性相接近。生物復(fù)合酶前處理后的紗線強(qiáng)力大于傳統(tǒng)的堿前處理后的紗線強(qiáng)力，而且生物 復(fù)合酶處理后織物的撕破強(qiáng)力、頂破強(qiáng)力、耐磨性能均要比傳統(tǒng)的堿前處理好。
[0110] 生物復(fù)合酶前處理后的織物經(jīng)活性染料和還原染料社染后的表面的色深度要比 堿煮處理的高，染色均勻性（AE/n)與堿前處理基本接近，能滿足實(shí)際生產(chǎn)要求。
[0111]
【申請(qǐng)人】聲明，本發(fā)明通過上述實(shí)施例來說明本發(fā)明的詳細(xì)方法，但本發(fā)明并不局 限于上述詳細(xì)方法，即不意味著本發(fā)明必須依賴上述詳細(xì)方法才能實(shí)施。所屬技術(shù)領(lǐng)域的 技術(shù)人員應(yīng)該明了，對(duì)本發(fā)明的任何改進(jìn)，對(duì)本發(fā)明產(chǎn)品各原料的等效替換及輔助成分的 添加、具體方式的選擇等，均落在本發(fā)明的保護(hù)范圍和公開范圍之內(nèi)。
【主權(quán)項(xiàng)】
1. 一種紡織品生物酶前處理方法，其特征在于，所述方法包括W下步驟： (1) 將紡織品在20~70°C下浸社生物復(fù)合酶液，帶液率為80~100% ; (2) 在20~40 °C下冷堆6~12h，或在50-70 °C飽和蒸汽下汽蒸0.5~比； (3) 用70~80°C的熱水清洗2~4道，而后利用氧漂液氧漂，帶液率為80~100%，在100 °C飽和蒸汽下蒸10~30min，再次用溫度為70~80°C的熱水清洗2~4道后，烘干。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述復(fù)合酶液包括如下含量的成分： α-淀粉酶 1200~200011/1址^; 纖維素酶 800~1000 U/mL; 木聚糖酶 8000~12000 U/mL 果膠酶 400~12001的1證； 氯化巧 2~8 g化； 防腐劑 5~ 表面活性劑 50~lOOg/L。3. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的方法，其特征在于，所述防腐劑為苯甲酸鋼。4. 根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的方法，其特征在于，所述表面活性劑為聚硅氧烷、天然脂肪 醇與環(huán)氧乙燒加成物AE0、環(huán)氧乙燒和高級(jí)脂肪醇的縮合物JFC、脂肪酸甲醋與環(huán)氧乙燒的 縮合物。1邸或山梨醇中的任意一種或至少兩種的組合。5. 根據(jù)權(quán)利要求1-4中任一項(xiàng)所述的方法，其特征在于，所述生物復(fù)合酶液的pH為6.0 ~7.0。6. 根據(jù)權(quán)利要求1-5中任一項(xiàng)所述的方法，其特征在于，所述氧漂使用的氧漂液包括如 下成分： 氧漂助劑 10~巧g/L 雙氧水 5~20g/L 蟹合劑 2~IQg/L 滲透劑 2~lOg/。7. 根據(jù)權(quán)利要求6所述的方法，其特征在于，所述氧漂助劑為五水偏娃酸鋼、偏娃酸鋼、 娃酸鋼、十二烷基硫酸鋼或直鏈烷基苯橫酸鋼中至少兩種的組合。8. 根據(jù)權(quán)利要求6或7所述的方法，其特征在于，所述滲透劑為環(huán)氧乙燒和高級(jí)脂肪醇 的縮合物、吐溫-61、脂肪酸甲醋與環(huán)氧乙燒的縮合物、脂肪酸單乙醇酷胺硫酸醋、十二烷基 硫酸鋼或直鏈烷基苯橫酸鋼中的任意一種或至少兩種的組合。9. 根據(jù)權(quán)利要求1-8中任一項(xiàng)所述的方法，其特征在于，所述方法包括W下步驟： (1) 將紡織品于20~70°C下浸社生物復(fù)合酶液，帶液率為80~100%;其中所述生物復(fù) 合酶液包括如下含量的成分：1200~2000U/mLa-淀粉酶、800~lOOOU/mL纖維素酶、8000~ 12000U/mL木聚糖酶、400~1200U/mL果膠酶、2~8g/L氯化巧、5~15g/L防腐劑和50~lOOg/ L表面活性劑； (2) 在20~40 °C下冷堆6~12h，或在50~70 °C下汽蒸0.5-比； (3) 用溫度為70~80°C的熱水清洗2~4道，而后利用氧漂液氧漂，所述氧漂液包括如下 成分:10~25g/L氧漂助劑、5~20g/L雙氧水、2~lOg/L馨合劑和2~lOg/L滲透劑，帶液率為 80~100%，在100°C飽和蒸汽下蒸10~30min，再次用溫度為70~80°C的熱水清洗2~4道 后，烘干。
【文檔編號(hào)】D06L1/14GK105970632SQ201610450485
【公開日】2016年9月28日
【申請(qǐng)日】2016年6月16日
【發(fā)明人】宋詼, 譚明, 鄭宏臣, 付曉平, 高忠有, 丁學(xué)勤, 李永剛
【申請(qǐng)人】中國科學(xué)院天津工業(yè)生物技術(shù)研究所