專利名稱：液相法生產(chǎn)α石膏粉工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種α石膏粉生產(chǎn)技術(shù)，具體地說是一種采用液相法生產(chǎn)α石膏粉的工藝。
(二)技術(shù)背景α石膏生產(chǎn)原理天然工業(yè)石膏在飽和水蒸氣或溶液中，在一定壓力及溫度下晶體發(fā)生變化，脫水后生成含有1/2個(gè)結(jié)晶水分子的α半水石膏。
國內(nèi)現(xiàn)狀目前，我國生產(chǎn)α高強(qiáng)石膏粉，全部采用二水石膏粉或石膏塊干法蒸壓脫水再細(xì)磨的方式，并且采用人工控制。由于石膏轉(zhuǎn)化成α石膏的脫水過程對(duì)溫度特別敏感，而人工控制又恰恰不能及時(shí)對(duì)溫度進(jìn)行調(diào)整，加上在同一溫度下，每罐石膏處于不同位置受熱也不均勻，從而導(dǎo)致我國干法生產(chǎn)工藝生產(chǎn)的產(chǎn)品是以α石膏粉為主，二水石膏、β石膏、無水石膏的混合相石膏產(chǎn)品，正是由于這種原因，導(dǎo)致了目前我國α石膏產(chǎn)品性能與高純度的α石膏粉性能相比大大降低，同時(shí)由于二水石膏、β石膏、無水石膏的存在，導(dǎo)致產(chǎn)品性能極不穩(wěn)定。

發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的技術(shù)任務(wù)是針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種用液相法生產(chǎn)高純度α石膏粉晶體的制備工藝，從而改變我國由于α石膏粉純度不高導(dǎo)致產(chǎn)品各項(xiàng)性能指標(biāo)較低以及由于大量非α石膏晶體存在導(dǎo)致產(chǎn)品性能不穩(wěn)定的現(xiàn)狀。
本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是液相法生產(chǎn)α石膏粉工藝，是將原料石膏破碎研磨成細(xì)度及顆粒分布D50在10-100um之間的二水石膏粉，二水石膏粉在混合罐內(nèi)與水混成濃度在1395±50g/cm2的石膏料漿，并加熱升溫至30℃-100℃，混均后的石膏料漿經(jīng)料漿泵進(jìn)入轉(zhuǎn)晶器內(nèi)，在溫度90℃-150℃、壓力3.0-5.0MPa和轉(zhuǎn)晶劑馬來酸酐的作用下進(jìn)行首次結(jié)晶，生成95-99％左右的α石膏漿體，α石膏漿體經(jīng)分離干燥處理制得α石膏粉。
上述液相法生產(chǎn)α石膏粉工藝，為了得到純度更高的α石膏晶體，在首次結(jié)晶基礎(chǔ)上，生成的α石膏漿體利用兩轉(zhuǎn)晶器之間的壓力差從前一轉(zhuǎn)晶器進(jìn)入后一轉(zhuǎn)晶器內(nèi)，在溫度110℃-150℃、壓力3.0-4.0MPa和轉(zhuǎn)晶劑馬來酸酐的作用下進(jìn)行二次結(jié)晶，生成100％的α石膏漿體，α石膏漿體經(jīng)分離干燥處理制得α石膏粉。
上述液相法生產(chǎn)α石膏粉工藝，將首次結(jié)晶或二次結(jié)晶生成的石膏漿體送入分離機(jī)分離，離心分離時(shí)給離心機(jī)通入熱風(fēng)，溫度保持在40-160℃之間，分離出的濕的α石膏晶體進(jìn)入干燥機(jī)進(jìn)一步干燥并通過輸送設(shè)備進(jìn)入混料罐。
上述液相法生產(chǎn)α石膏粉工藝，原料石膏是纖維石膏、透明石膏和雪花膏中的一種或幾種的混合物，以單一石膏原料為主。
上述液相法生產(chǎn)α石膏粉工藝，在首次結(jié)晶和二次結(jié)晶中，其轉(zhuǎn)晶劑與石膏料漿的混合比例均在1/10000——1/1000之間，但二次結(jié)晶的結(jié)晶時(shí)間要比首次結(jié)晶的結(jié)晶時(shí)間長(zhǎng)。
本發(fā)明的液相法生產(chǎn)α石膏粉工藝與現(xiàn)有技術(shù)相比，所產(chǎn)生的有益效果是1)該工藝原料易購，限制性小、工藝相對(duì)簡(jiǎn)單等特點(diǎn)；2)用其生產(chǎn)的α石膏粉純度高、產(chǎn)品性能穩(wěn)定；3)用現(xiàn)有干法技術(shù)生產(chǎn)的α石膏，其各項(xiàng)指標(biāo)如下標(biāo)稠＜55％2H抗折＞3.5MPa2H抗壓＞12MPa干抗折＞6MPa 干抗壓＞24MPa而采用本發(fā)明的液相法生產(chǎn)的α石膏晶體，其各項(xiàng)指標(biāo)是標(biāo)稠＜35％2H抗折強(qiáng)度＞7.0MPa2H抗壓強(qiáng)度＞25MPa干抗折＞14MPa 干抗壓＞55MPa

附圖1是本發(fā)明的工藝流程示意圖。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合附圖1對(duì)本發(fā)明的液相法生產(chǎn)α石膏粉工藝作以下詳細(xì)地說明。
實(shí)施例1品位＞95％的塊狀透明二水石膏，經(jīng)破碎得到塊度＜8cm的石膏，經(jīng)過研磨后得到D50＝15um的二水石膏粉，該石膏粉通過輸送設(shè)備在混合罐中與水混合成密度為1346g/cm2(通過密度測(cè)量系統(tǒng)測(cè)量)的石膏料漿，該石膏料漿在此經(jīng)過導(dǎo)熱油初步加熱到55℃，然后經(jīng)過高壓料漿泵泵入轉(zhuǎn)晶器，在此，進(jìn)一步加水稀釋，同時(shí)加入轉(zhuǎn)晶劑馬來酸酐，并以小幅升溫的方法升到125℃，。此時(shí)，石膏晶體在轉(zhuǎn)晶劑及壓力3.0MPa下反應(yīng)生成α石膏晶體，根據(jù)需要控制轉(zhuǎn)晶劑量來控制晶體生成形狀。同時(shí)，每隔一定時(shí)間，在取樣孔取樣并放到顯微鏡下觀察，當(dāng)發(fā)現(xiàn)石膏大部分(約98％左右)轉(zhuǎn)化為規(guī)則α石膏晶體時(shí)，將α晶體料漿利用壓力差泵入后一轉(zhuǎn)晶器，進(jìn)行二次結(jié)晶，在2/10000轉(zhuǎn)晶劑馬來酸酐、溫度130℃及3.5MPa壓力下，進(jìn)一步轉(zhuǎn)化。當(dāng)在取樣口發(fā)現(xiàn)晶體全部轉(zhuǎn)化后再通過控制系統(tǒng)將100％的α石膏料漿送入分離機(jī)分離。為防止α石膏晶體在分離過程中由于溫度下降而還原重新生成石膏，在離心分離的同時(shí)，給離心機(jī)通入熱風(fēng)，保持溫度在50℃左右，分離后的水直接進(jìn)入收集槽重新參與生產(chǎn)循環(huán)用水，分離出的α石膏晶體進(jìn)入干燥機(jī)進(jìn)一步干燥并通過輸送設(shè)備進(jìn)入混料罐。整個(gè)流程連續(xù)進(jìn)行，也可據(jù)生產(chǎn)需要間斷生產(chǎn)。經(jīng)檢測(cè)，該工藝生成的α石膏粉標(biāo)稠28±2％2小時(shí)抗折強(qiáng)度7.2MPa干抗折強(qiáng)度16MPa2小時(shí)抗壓強(qiáng)度26MPa 干抗壓強(qiáng)度56Mpa
實(shí)施例2品位＞90％的塊狀透明二水石膏，經(jīng)破碎得到塊度＜8cm的石膏，經(jīng)過研磨后得到D50＝28um的二水石膏粉，該石膏粉通過輸送設(shè)備在混合罐中與水混合成密度為1356g/cm2(通過密度測(cè)量系統(tǒng)測(cè)量)的石膏料漿，該石膏料漿在此經(jīng)過導(dǎo)熱油初步加熱到50℃，然后經(jīng)過高壓料漿泵泵入轉(zhuǎn)晶器，在此，進(jìn)一步加水稀釋，同時(shí)加入轉(zhuǎn)晶劑馬來酸酐，并以小幅升溫的方法升到98℃。此時(shí)，石膏晶體在轉(zhuǎn)晶劑及壓力3.5MPa下反應(yīng)生成α石膏晶體，根據(jù)需要控制轉(zhuǎn)晶劑量來控制晶體生成形狀。同時(shí)，每隔一定時(shí)間，在取樣孔取樣并放到顯微鏡下觀察，當(dāng)發(fā)現(xiàn)石膏大部分(約98％左右)轉(zhuǎn)化為規(guī)則α石膏晶體時(shí)，將α晶體料漿利用壓力差泵入后一轉(zhuǎn)晶器，進(jìn)行二次結(jié)晶，在3/10000轉(zhuǎn)晶劑馬來酸酐、溫度115℃及3.4MPa壓力下，進(jìn)一步轉(zhuǎn)化。當(dāng)在取樣口發(fā)現(xiàn)晶體全部轉(zhuǎn)化后再通過控制系統(tǒng)將100％的α石膏料漿送入分離機(jī)分離。為防止α石膏晶體在分離過程中由于溫度下降而還原重新生成石膏，在離心分離的同時(shí)，給離心機(jī)通入熱風(fēng)，保持溫度在79℃左右，分離后的水直接進(jìn)入收集槽重新參與生產(chǎn)循環(huán)用水，分離出的α石膏晶體進(jìn)入干燥機(jī)進(jìn)一步干燥并通過輸送設(shè)備進(jìn)入混料罐。整個(gè)流程連續(xù)進(jìn)行，也可據(jù)生產(chǎn)需要間斷生產(chǎn)。經(jīng)檢測(cè)，該工藝生成的α石膏粉標(biāo)稠28±2％2小時(shí)抗折強(qiáng)度7.2MPa干抗折強(qiáng)度16MPa2小時(shí)抗壓強(qiáng)度26MPa 干抗壓強(qiáng)度56MPa實(shí)施例3品位＞97％的纖維石膏，經(jīng)破碎得到塊度＜8cm的石膏，經(jīng)過研磨后得到D50＝20um的二水石膏粉，該石膏粉通過輸送設(shè)備在混合罐中與水混合成密度為1366g/cm2(通過密度測(cè)量系統(tǒng)測(cè)量)的石膏料漿，該石膏料漿在此經(jīng)過導(dǎo)熱油初步加熱到相應(yīng)溫度35℃，然后經(jīng)過高壓料漿泵泵入轉(zhuǎn)晶器，在此，進(jìn)一步加水稀釋，同時(shí)加入轉(zhuǎn)晶劑馬來酸酐，并以小幅升溫的方法升到110℃。此時(shí)，石膏晶體在轉(zhuǎn)晶劑及壓力壓力4.3MPa下反應(yīng)生成α石膏晶體，根據(jù)需要控制轉(zhuǎn)晶劑量來控制晶體生成形狀。同時(shí)，每隔一定時(shí)間，在取樣孔取樣并放到顯微鏡下觀察，當(dāng)發(fā)現(xiàn)石膏大部分(約97％左右)轉(zhuǎn)化為規(guī)則α石膏晶體時(shí)，將α晶體料漿泵入轉(zhuǎn)晶器，進(jìn)行二次結(jié)晶，在4/10000轉(zhuǎn)晶劑馬來酸酐、溫度128℃及壓力3.9MPa下，進(jìn)一步轉(zhuǎn)化。當(dāng)在取樣口發(fā)現(xiàn)晶體全部轉(zhuǎn)化后再通過控制系統(tǒng)將100％的α石膏料漿送入分離機(jī)分離。為防止α石膏晶體在分離過程中由于溫度下降而還原重新生成石膏，在離心分離的同時(shí)，給離心機(jī)通入熱風(fēng)，保持溫度在82℃左右，分離后的水直接進(jìn)入收集槽重新參與生產(chǎn)循環(huán)用水，分離出的α石膏晶體進(jìn)入干燥機(jī)進(jìn)一步干燥并通過輸送設(shè)備進(jìn)入混料罐。整個(gè)流程連續(xù)進(jìn)行，也可據(jù)生產(chǎn)需要間斷生產(chǎn)。經(jīng)檢測(cè)，該工藝生成的α石膏粉標(biāo)稠26±2％2小時(shí)抗折強(qiáng)度7.1MPa干抗折強(qiáng)度16MPa2小時(shí)抗壓強(qiáng)度25MPa 干抗壓強(qiáng)度56MPa
實(shí)施例4品位＞91％的纖維石膏，經(jīng)破碎得到塊度＜8cm的石膏，經(jīng)過研磨后得到D50＝30um的二水石膏粉，該石膏粉通過輸送設(shè)備在混合罐中與水混合成密度為1376g/cm2(通過密度測(cè)量系統(tǒng)測(cè)量)的石膏料漿，該石膏料漿在此經(jīng)過導(dǎo)熱油初步加熱到相應(yīng)溫度51℃，然后經(jīng)過高壓料漿泵泵入轉(zhuǎn)晶器，在此，進(jìn)一步加水稀釋，同時(shí)加入轉(zhuǎn)晶劑馬來酸酐，并以小幅升溫的方法升到130℃。此時(shí)，石膏晶體在轉(zhuǎn)晶劑及壓力壓力4.5MPa下反應(yīng)生成α石膏晶體，根據(jù)需要控制轉(zhuǎn)晶劑量來控制晶體生成形狀。同時(shí)，每隔一定時(shí)間，在取樣孔取樣并放到顯微鏡下觀察，當(dāng)發(fā)現(xiàn)石膏大部分(約97％左右)轉(zhuǎn)化為規(guī)則α石膏晶體時(shí)，將α晶體料漿泵入轉(zhuǎn)晶器，進(jìn)行二次結(jié)晶，在5/10000轉(zhuǎn)晶劑馬來酸酐、溫度141℃及壓力3.4MPa下，進(jìn)一步轉(zhuǎn)化。當(dāng)在取樣口發(fā)現(xiàn)晶體全部轉(zhuǎn)化后再通過控制系統(tǒng)將100％的α石膏料漿送入分離機(jī)分離。為防止α石膏晶體在分離過程中由于溫度下降而還原重新生成石膏，在離心分離的同時(shí)，給離心機(jī)通入熱風(fēng)，保持溫度在94℃左右，分離后的水直接進(jìn)入收集槽重新參與生產(chǎn)循環(huán)用水，分離出的α石膏晶體進(jìn)入干燥機(jī)進(jìn)一步干燥并通過輸送設(shè)備進(jìn)入混料罐。整個(gè)流程連續(xù)進(jìn)行，也可據(jù)生產(chǎn)需要間斷生產(chǎn)。經(jīng)檢測(cè)，該工藝生成的α石膏粉標(biāo)稠26±2％2小時(shí)抗折強(qiáng)度7.1MPa干抗折強(qiáng)度16MPa2小時(shí)抗壓強(qiáng)度25MPa 干抗壓強(qiáng)度56MPa實(shí)施例5品位＞96％的雪花石膏，經(jīng)破碎得到塊度＜8cm的石膏，經(jīng)過研磨后得到D50＝35um的二水石膏粉，該石膏粉通過輸送設(shè)備在混合罐中與水混合成密度為1394g/cm2(通過密度測(cè)量系統(tǒng)測(cè)量)的石膏料漿，該石膏料漿在此經(jīng)過導(dǎo)熱油初步加熱到相應(yīng)溫度70℃，然后經(jīng)過高壓料漿泵泵入轉(zhuǎn)晶器，在此，進(jìn)一步加水稀釋，同時(shí)加入轉(zhuǎn)晶劑馬來酸酐，并以小幅升溫的方法升到90℃。此時(shí)，石膏晶體在轉(zhuǎn)晶劑及壓力壓力4.1MPa下反應(yīng)生成α石膏晶體，根據(jù)需要控制轉(zhuǎn)晶劑量來控制晶體生成形狀。同時(shí)，每隔一定時(shí)間，在取樣孔取樣并放到顯微鏡下觀察，當(dāng)發(fā)現(xiàn)石膏大部分(約97％左右)轉(zhuǎn)化為規(guī)則α石膏晶體時(shí)，將α晶體料漿泵入轉(zhuǎn)晶器，進(jìn)行二次結(jié)晶，在6/10000轉(zhuǎn)晶劑馬來酸酐、溫度123℃及壓力3.3MPa下，進(jìn)一步轉(zhuǎn)化。當(dāng)在取樣口發(fā)現(xiàn)晶體全部轉(zhuǎn)化后再通過控制系統(tǒng)將100％的α石膏料漿送入分離機(jī)分離。為防止α石膏晶體在分離過程中由于溫度下降而還原重新生成石膏，在離心分離的同時(shí)，給離心機(jī)通入熱風(fēng)，保持溫度在138℃左右，分離后的水直接進(jìn)入收集槽重新參與生產(chǎn)循環(huán)用水，分離出的α石膏晶體進(jìn)入干燥機(jī)進(jìn)一步干燥并通過輸送設(shè)備進(jìn)入混料罐。整個(gè)流程連續(xù)進(jìn)行，也可據(jù)生產(chǎn)需要間斷生產(chǎn)。經(jīng)檢測(cè)，該工藝生成的α石膏粉標(biāo)稠29±2％2小時(shí)抗折強(qiáng)度7.0MPa干抗折強(qiáng)度15MPa2小時(shí)抗壓強(qiáng)度25MPa 干抗壓強(qiáng)度55MPa
實(shí)施例6品位＞92％的雪花石膏，經(jīng)破碎得到塊度＜8cm的石膏，經(jīng)過研磨后得到D50＝50um的二水石膏粉，該石膏粉通過輸送設(shè)備在混合罐中與水混合成密度為1410g/cm2(通過密度測(cè)量系統(tǒng)測(cè)量)的石膏料漿，該石膏料漿在此經(jīng)過導(dǎo)熱油初步加熱到相應(yīng)溫度95℃，然后經(jīng)過高壓料漿泵泵入轉(zhuǎn)晶器，在此，進(jìn)一步加水稀釋，同時(shí)加入轉(zhuǎn)晶劑馬來酸酐，并以小幅升溫的方法升到135℃。此時(shí)，石膏晶體在轉(zhuǎn)晶劑馬來酸酐及壓力4.0MPa下反應(yīng)生成α石膏晶體，根據(jù)需要控制轉(zhuǎn)晶劑量來控制晶體生成形狀。同時(shí)，每隔一定時(shí)間，在取樣孔取樣并放到顯微鏡下觀察，當(dāng)發(fā)現(xiàn)石膏大部分(約97％左右)轉(zhuǎn)化為規(guī)則α石膏晶體時(shí)，將α晶體料漿泵入轉(zhuǎn)晶器，進(jìn)行二次結(jié)晶，在7/10000轉(zhuǎn)晶劑馬來酸酐、溫度132℃及壓力3.8MPa下，進(jìn)一步轉(zhuǎn)化。當(dāng)在取樣口發(fā)現(xiàn)晶體全部轉(zhuǎn)化后再通過控制系統(tǒng)將100％的α石膏料漿送入分離機(jī)分離。為防止α石膏晶體在分離過程中由于溫度下降而還原重新生成石膏，在離心分離的同時(shí)，給離心機(jī)通入熱風(fēng)，保持溫度在140℃左右，分離后的水直接進(jìn)入收集槽重新參與生產(chǎn)循環(huán)用水，分離出的α石膏晶體進(jìn)入干燥機(jī)進(jìn)一步干燥并通過輸送設(shè)備進(jìn)入混料罐。整個(gè)流程連續(xù)進(jìn)行，也可據(jù)生產(chǎn)需要間斷生產(chǎn)。經(jīng)檢測(cè)，該工藝生成的α石膏粉標(biāo)稠29±2％2小時(shí)抗折強(qiáng)度7.1MPa干抗折強(qiáng)度16MPa2小時(shí)抗壓強(qiáng)度26MPa 干抗壓強(qiáng)度56MPa實(shí)施例7品位＞94％的纖維石膏，經(jīng)破碎得到塊度＜8cm的石膏，經(jīng)過研磨后得到D50＝90um的二水石膏粉，該石膏粉通過輸送設(shè)備在混合罐中與水混合成密度為1426g/cm2(通過密度測(cè)量系統(tǒng)測(cè)量)的石膏料漿，該石膏料漿在此經(jīng)過導(dǎo)熱油初步加熱到相應(yīng)溫度80℃，然后經(jīng)過高壓料漿泵泵入轉(zhuǎn)晶器，在此，進(jìn)一步加水稀釋，同時(shí)加入轉(zhuǎn)晶劑馬來酸酐，并以小幅升溫的方法升到150℃。此時(shí)，石膏晶體在轉(zhuǎn)晶劑及壓力壓力4.8MPa下反應(yīng)生成α石膏晶體，根據(jù)需要控制轉(zhuǎn)晶劑量來控制晶體生成形狀。同時(shí)，每隔一定時(shí)間，在取樣孔取樣并放到顯微鏡下觀察，當(dāng)發(fā)現(xiàn)石膏大部分(約97％左右)轉(zhuǎn)化為規(guī)則α石膏晶體時(shí)，將α晶體料漿泵入轉(zhuǎn)晶器，進(jìn)行二次結(jié)晶，在8/10000轉(zhuǎn)晶劑及馬來酸酐、溫度145℃及壓力4.0MPa下，進(jìn)一步轉(zhuǎn)化。當(dāng)在取樣口發(fā)現(xiàn)晶體全部轉(zhuǎn)化后再通過控制系統(tǒng)將100％的α石膏料漿送入分離機(jī)分離。為防止α石膏晶體在分離過程中由于溫度下降而還原重新生成石膏，在離心分離的同時(shí)，給離心機(jī)通入熱風(fēng)，保持溫度在155℃左右，分離后的水直接進(jìn)入收集槽重新參與生產(chǎn)循環(huán)用水，分離出的α石膏晶體進(jìn)入干燥機(jī)進(jìn)一步干燥并通過輸送設(shè)備進(jìn)入混料罐。整個(gè)流程連續(xù)進(jìn)行，也可據(jù)生產(chǎn)需要間斷生產(chǎn)。經(jīng)檢測(cè)，該工藝生成的α石膏粉標(biāo)稠26±2％2小時(shí)抗折強(qiáng)度7.1MPa干抗折強(qiáng)度16MPa2小時(shí)抗壓強(qiáng)度25MPa 干抗壓強(qiáng)度56MPa
實(shí)施例8品位＞93％的塊狀透明二水石膏，經(jīng)破碎得到塊度＜8cm的石膏，經(jīng)過研磨后得到D50＝80um的二水石膏粉，該石膏粉通過輸送設(shè)備在混合罐中與水混合成密度為1435g/cm2(通過密度測(cè)量系統(tǒng)測(cè)量)的石膏料漿，該石膏料漿在此經(jīng)過導(dǎo)熱油初步加熱到95℃，然后經(jīng)過高壓料漿泵泵入轉(zhuǎn)晶器，在此，進(jìn)一步加水稀釋，同時(shí)加入轉(zhuǎn)晶劑馬來酸酐，并以小幅升溫的方法升到125℃，。此時(shí)，石膏晶體在轉(zhuǎn)晶劑及壓力4.5MPa下反應(yīng)生成α石膏晶體，根據(jù)需要控制轉(zhuǎn)晶劑量來控制晶體生成形狀。同時(shí)，每隔一定時(shí)間，在取樣孔取樣并放到顯微鏡下觀察，當(dāng)發(fā)現(xiàn)石膏大部分(約98％左右)轉(zhuǎn)化為規(guī)則α石膏晶體時(shí)，將α晶體料漿利用壓力差泵入后一轉(zhuǎn)晶器，進(jìn)行二次結(jié)晶，在9/10000轉(zhuǎn)晶劑馬來酸酐、溫度120℃及3.7MPa壓力下，進(jìn)一步轉(zhuǎn)化。當(dāng)在取樣口發(fā)現(xiàn)晶體全部轉(zhuǎn)化后再通過控制系統(tǒng)將100％的α石膏料漿送入分離機(jī)分離。為防止α石膏晶體在分離過程中由于溫度下降而還原重新生成石膏，在離心分離的同時(shí)，給離心機(jī)通入熱風(fēng)，保持溫度在122℃左右，分離后的水直接進(jìn)入收集槽重新參與生產(chǎn)循環(huán)用水，分離出的α石膏晶體進(jìn)入干燥機(jī)進(jìn)一步干燥并通過輸送設(shè)備進(jìn)入混料罐。整個(gè)流程連續(xù)進(jìn)行，也可據(jù)生產(chǎn)需要間斷生產(chǎn)。經(jīng)檢測(cè)，該工藝生成的α石膏粉標(biāo)稠28±2％2小時(shí)抗折強(qiáng)度7.2MPa干抗折強(qiáng)度16MPa2小時(shí)抗壓強(qiáng)度26MPa 干抗壓強(qiáng)度56Mpa實(shí)施例9品位＞95％的纖維石膏，經(jīng)破碎得到塊度＜8cm的石膏，經(jīng)過研磨后得到D50＝24um的二水石膏粉，該石膏粉通過輸送設(shè)備在混合罐中與水混合成密度為1442g/cm2(通過密度測(cè)量系統(tǒng)測(cè)量)的石膏料漿，該石膏料漿在此經(jīng)過導(dǎo)熱油初步加熱到相應(yīng)溫度60℃，然后經(jīng)過高壓料漿泵泵入轉(zhuǎn)晶器，在此，進(jìn)一步加水稀釋，同時(shí)加入轉(zhuǎn)晶劑馬來酸酐，并以小幅升溫的方法升到110℃。此時(shí)，石膏晶體在轉(zhuǎn)晶劑及壓力壓力4.3MPa下反應(yīng)生成α石膏晶體，根據(jù)需要控制轉(zhuǎn)晶劑量來控制晶體生成形狀。同時(shí)，每隔一定時(shí)間，在取樣孔取樣并放到顯微鏡下觀察，當(dāng)發(fā)現(xiàn)石膏大部分(約97％左右)轉(zhuǎn)化為規(guī)則α石膏晶體時(shí)，將α晶體料漿泵入轉(zhuǎn)晶器，進(jìn)行二次結(jié)晶，在1/1000轉(zhuǎn)晶劑馬來酸酐、溫度128℃及壓力3.9MPa下，進(jìn)一步轉(zhuǎn)化。當(dāng)在取樣口發(fā)現(xiàn)晶體全部轉(zhuǎn)化后再通過控制系統(tǒng)將100％的α石膏料漿送入分離機(jī)分離。為防止α石膏晶體在分離過程中由于溫度下降而還原重新生成石膏，在離心分離的同時(shí)，給離心機(jī)通入熱風(fēng)，保持溫度在92℃左右，分離后的水直接進(jìn)入收集槽重新參與生產(chǎn)循環(huán)用水，分離出的α石膏晶體進(jìn)入干燥機(jī)進(jìn)一步干燥并通過輸送設(shè)備進(jìn)入混料罐。整個(gè)流程連續(xù)進(jìn)行，也可據(jù)生產(chǎn)需要間斷生產(chǎn)。經(jīng)檢測(cè)，該工藝生成的α石膏粉標(biāo)稠26±2％2小時(shí)抗折強(qiáng)度7.1MPa干抗折強(qiáng)度16MPa2小時(shí)抗壓強(qiáng)度25MPa 干抗壓強(qiáng)度56MPa
權(quán)利要求
1.液相法生產(chǎn)α石膏粉工藝，其特征在于，將原料石膏破碎研磨成細(xì)度及顆粒分布D50在10-100um之間的二水石膏粉，二水石膏粉在混合罐內(nèi)與水混成濃度在1395±50g/cm2的石膏料漿，并加熱升溫至30℃-100℃，混均后的石膏料漿經(jīng)料漿泵進(jìn)入轉(zhuǎn)晶器內(nèi)，在溫度90℃-150℃、壓力3.0-5.0MPa和轉(zhuǎn)晶劑的作用下進(jìn)行首次結(jié)晶，生成95-99％的α石膏漿體，α石膏漿體經(jīng)分離干燥處理制得α石膏粉。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的液相法生產(chǎn)α石膏粉工藝，其特征在于，在首次結(jié)晶基礎(chǔ)上，生成的α石膏漿體從前一轉(zhuǎn)晶器進(jìn)入后一轉(zhuǎn)晶器內(nèi)，在溫度110℃-150℃、壓力3.0-4.0MPa和轉(zhuǎn)晶劑的作用下進(jìn)行二次結(jié)晶，生成100％的α石膏漿體，α石膏漿體經(jīng)分離干燥處理制得α石膏粉。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的液相法生產(chǎn)α石膏粉工藝，其特征在于，將首次結(jié)晶或二次結(jié)晶生成的石膏漿體送入分離機(jī)分離，離心分離時(shí)給離心機(jī)通入熱風(fēng)，溫度保持在40-160℃之間，分離出的濕的α石膏晶體進(jìn)入干燥機(jī)進(jìn)一步干燥并通過輸送設(shè)備進(jìn)入混料罐。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的液相法生產(chǎn)α石膏粉工藝，其特征在于，原料石膏是纖維石膏、透明石膏和雪花膏中的一種或幾種的混合物。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的液相法生產(chǎn)α石膏粉工藝，其特征在于，轉(zhuǎn)晶劑是指馬來酸酐。
6.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的液相法生產(chǎn)α石膏粉工藝，其特征在于，首次結(jié)晶和二次結(jié)晶中，轉(zhuǎn)晶劑與石膏料漿的混合比例均在1/10000-1/1000之間。
全文摘要
本發(fā)明提供一種液相法生產(chǎn)α石膏粉工藝，屬于α石膏粉制備技術(shù)領(lǐng)域，是將原料石膏破碎研磨成細(xì)度及顆粒分布D50在10－100μm之間的二水石膏粉，二水石膏粉在混合罐內(nèi)與水混成濃度在1395±50g/cm
文檔編號(hào)C04B11/032GK101058488SQ200710013988
公開日2007年10月24日 申請(qǐng)日期2007年4月10日 優(yōu)先權(quán)日2007年4月10日
發(fā)明者孫令文, 李康昱, 楊玉發(fā), 郭泰民, 富利娥, 宋樹峰, 劉友柱 申請(qǐng)人:山東金信新型建材有限公司