專利名稱：一種石膏分解煅燒生產(chǎn)硫酸與水泥的裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及水泥和硫酸生產(chǎn)設(shè)備，尤其涉及一種石膏分解煅燒生產(chǎn)硫酸與水泥裝置。
背景技術(shù)：
用石膏為原料生產(chǎn)硫酸與水泥技術(shù)始于1916年德國，一直采用中空長窯設(shè)備，上世紀70年代奧地利設(shè)計了在煅燒窯尾設(shè)多級立筒預熱器進行預熱，生產(chǎn)硫酸與水泥的設(shè) 備，我國在上世紀90年代則使用多級旋風預熱器對石膏生料進行預熱分離。雖然節(jié)約了部 分熱耗，分解氣體S02濃度提高，滿足硫酸生產(chǎn)水、熱平衡需要。但都存在很大的不足需高 大廠房和很長的煅燒窯，投資高；旋風預熱器阻力大，煅燒窯動力大，運行費用高；預熱效 率低，仍靠煅燒窯內(nèi)預熱，基本上是中空長窯生產(chǎn)方法的延伸；極易堵塞、結(jié)疤，運轉(zhuǎn)率低。 生產(chǎn)成本高，經(jīng)濟效益差。

發(fā)明內(nèi)容
技術(shù)問題本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種石膏分解煅燒生產(chǎn)硫 酸與水泥裝置。技術(shù)方案為達到上述目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案一種石膏分解煅燒生產(chǎn)硫酸與水泥的裝置，包括煅燒窯、煙室、第一旋風預熱器、 除塵器、排風機、硫酸制造設(shè)備和水泥制備，其特征在于還包括復合預熱器，所述復合預熱 器上下兩端各設(shè)有一個開口，復合預熱器上端開口通過管道與第一旋風預熱器側(cè)面開口固 定連接，復合預熱器下端開口與煙室上端開口固定連接，復合預熱器一側(cè)設(shè)有撒料閥，撒料 閥通過管道與第一旋風預熱器下端開口固定連接，管道上設(shè)有鎖風閥；第一旋風預熱器上 端設(shè)有物料進口，第一旋風預熱器上端開口通過管道與除塵器固定連接；除塵器通過管道 與排風機固定連接；排風機通過管道與硫酸制造設(shè)備固定連接；煙室下端開口與煅燒窯窖 尾動密封連接；煅燒窯窖頭與水泥制造設(shè)備固定連接。所述第一旋風預熱器上端開口通過管道與螺旋加料器固定連接，螺旋加料器與儲 料斗固定連接。所述裝置中還設(shè)有與第一旋風預熱器結(jié)構(gòu)一致的第二旋風預熱器，其中第二旋風 預熱器上端開口通過管道與除塵器固定連接，下端開口通過管道與復合預熱器上端開口固 定連接，管道上設(shè)有鎖風閥，第二旋風預熱器側(cè)面開口通過管道與第一旋風預熱器上端開 口固定連接。所述復合預熱器包括偏錐室、噴騰室；其中偏錐室一側(cè)為錐形，另一側(cè)上部為柱形 下部為錐形，偏錐室下部錐形高度hi與偏錐室高度h的比值h/h = 0. 2 0. 5，形成偏錐 結(jié)構(gòu)；偏錐室的外殼是金屬鋼板，中間層是隔熱材料，內(nèi)層是耐火材料；上下兩端各設(shè)一開 口 ；偏錐室偏心距e與偏錐室上截面橢圓半徑R1的比值e/% = 0 3 ；所述撒料閥位于偏 錐室一側(cè)1/2 3/4高度處。上下兩端各設(shè)一開口，下端開口為熱氣進口，上端開口與噴騰室下端開口固定連接，撒料閥位于偏錐室一側(cè)1/2 3/4高度處。所述的噴騰室為柱形中空結(jié)構(gòu)，其中外殼是金屬鋼板，中間層是隔熱材料，內(nèi)層是 耐火材料，上下兩端各設(shè)一開口，進口為錐臺形，出口為倒錐臺形。所述煅燒窯窯頭設(shè)有冷卻器。本發(fā)明工作原理 本發(fā)明所述裝置中使用的各設(shè)備結(jié)構(gòu)除3外均為公知結(jié)構(gòu)，不再闡述。復合預熱 器3由中空偏錐室b、噴騰室a、可調(diào)撒料閥c組成，外殼由鋼焊接結(jié)構(gòu)，內(nèi)襯隔熱材料和耐 火材料，撒料閥c用耐熱鋼材料。中空偏錐室b為偏錐結(jié)構(gòu)、高度小、截面為扁橢圓形。0為 偏錐室截面中心，也是熱窯氣進口和熱生料出口中心A是噴騰室a的開口中心；O1O2距離 e是偏心距，由于e的存在，進入的物料在熱窯氣作用下在偏錐室內(nèi)做上下、左右旋轉(zhuǎn)運動， 增加換熱效率而不堵塞和結(jié)疤；噴騰室a是進出口截面小，中間截面大，高度小的中空室， 物料在內(nèi)部和熱煙氣噴騰運動，增加換熱效果?？烧{(diào)撒料閥c位于第一旋風預熱器4預熱后 物料入口下方，偏錐室1/2 3/4高度處，使進偏錐室b的物料均勻撒散。復合預熱器3的 特點是阻力小、耐高溫、效率高、不堵塞、不結(jié)疤、結(jié)構(gòu)簡單。預熱生料溫度達600 800°C， 進口氣溫800 1000°C，出口氣溫650 850°C，生料有部分在此設(shè)備中分解。本發(fā)明工作時，生料加入后和窯氣逆流接觸，復合預熱器既起預熱作用，又將物料 和窯氣分離。含水份在O 15%的石膏生料儲存在儲料斗9中，經(jīng)螺旋加料器10計量加入 第一旋風預熱器4出口，和出第一旋風預熱器4的熱煙氣在懸浮狀態(tài)一起進入第二旋風預 熱器5，預熱分離的物料溫度達到200 300°C，經(jīng)第二旋風預熱器5下部進入第一旋風預 熱器4入口和復合預熱器3出口的熱煙氣在懸浮狀態(tài)一起進入第一旋風預熱器4，再預熱分 離的物料溫度達到300 400°C，經(jīng)第一旋風預熱器4下部到復合預熱器3撒料閥進入復合 預熱器3中，與來自煅燒窯1的800 1000°C熱煙氣噴騰、懸浮換熱，停留時間2 5秒， 達到600 800°C，并有0 20%的生料分解。預熱后的生料經(jīng)煙室2進入到煅燒窯1內(nèi) 繼續(xù)進行分解和煅燒。煅燒窯1從窯頭部加入的燃料為煤或油和空氣，預熱后的物料進入 煅燒窯1尾部并向窯頭運動，預熱溫度達到900°C完全分解，達到1450°C燒制成水泥熟料， 從煅燒窯頭冷卻器排出的熟料溫度< 100°C經(jīng)水泥制備裝置11磨制成水泥產(chǎn)品。煅燒窯1 長度與直徑比為15 19。長度大幅度減少，動力消耗及散熱損失降低，較其它工藝節(jié)約熱 耗10 25%，動力消耗節(jié)約10 20%。煅燒窯1出口窯氣溫度800 1000°C依次經(jīng)過復 合預熱器3降到650-850°C、第一旋風預熱器4降到350 550°C、第二旋風預熱器5降到 220 350°C、除塵器6降到200 320°C、經(jīng)排風機7進入硫酸制造8制成硫酸產(chǎn)品。硫酸 質(zhì)量達到國家工業(yè)硫酸標準，水泥質(zhì)量達到國家普通硅酸鹽水泥標準。有益效果與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下優(yōu)點裝置采用了復合預熱器，大幅度提高了換熱效率，大幅度降低了廠房高度和設(shè)備 投資，煅燒窯長度減少30 40%。杜絕堵塞、結(jié)疤，能長周期安全運行，無二次污染，降低了 投資成本和運行成本，經(jīng)濟效益顯著。


圖1為實施例1的結(jié)構(gòu)示意圖。圖2為實施例2的結(jié)構(gòu)示意圖。
圖3為復合預熱器的結(jié)構(gòu)示意圖。圖4為復合預熱器A-A剖面圖。圖中1、煅燒窯；2、煙室；3、復合預熱器；4、第一旋風預熱器；5、第二旋風預熱器； 6、除塵器；7、排風機；8、硫酸制造設(shè)備9、儲料斗；10、螺旋加料器；11、水泥制備；b、偏錐 室；a、噴騰室；C、撒料閥；f、鎖風閥；0、偏錐室截面中心^、偏錐室b和噴騰室a焊接口中 心；禮、偏錐室上截面橢圓半徑；e、偏錐室b偏心距即O1O2間距離；
具體實施方式
復合預熱器3包括偏錐室b、噴騰室a、撒料閥C。用普通鋼板卷制焊接出偏錐室 b、噴騰室a的外殼。偏錐室b —側(cè)為錐形，另一側(cè)上部為柱形下部為錐形，上下兩端各設(shè)一 開口，進口氣速8m/s，出口氣速9m/s，截面風速4m/s ；偏心距e與偏錐室上截面橢圓半徑R1 比值e/禮=1. 5 ；在偏錐室b —側(cè)3/4高度處設(shè)有撒料閥C。撒料閥c用耐熱鋼加工螺旋 狀固定在偏錐室側(cè)面并起調(diào)節(jié)作用。噴騰室a為中空結(jié)構(gòu)，上下兩端各設(shè)有一開口，進出口 均為錐形，中間為圓柱形，進出口氣速9m/s，截面風速6m/s。O1是偏錐室b和噴騰室a焊接 口中心，焊接口直徑lm。偏錐室b下口直徑1.3m，噴騰室a上端開口直徑1.3m。以上全部 焊接安裝后，內(nèi)部以IOOmm間隔焊長度120mm直徑6mm的不銹鋼爪釘，然后中間襯50mm厚 硅酸鈣板，內(nèi)襯IOOmm厚耐火澆筑料。將復合預熱器3下端與煙室2上端焊接，撒料閥c通 過管道與第一旋風預熱器4上端開口焊接；第一旋風預熱器4下端設(shè)有鎖風閥，第一旋風預 熱器4下端開口通過管道與除塵器6焊接；除塵器6通過管道與排風機7焊接；煙室2下端 與煅燒窯1窖尾動密封連接。物料從螺旋加料器10加入后經(jīng)各預熱器在復合預熱器3下 端進入煙室，由煙室進入窯尾。將按一定要求配制的生料加入儲斗9，經(jīng)螺旋加料器10加入第二旋風預熱器5進 口，與來自第一旋風預熱器4的熱氣體懸浮狀態(tài)下混合換熱，進入第二旋風預熱器5中繼續(xù) 換熱并分離，氣體從上部出去至除塵器6，經(jīng)排風機7、硫酸制造8制取硫酸。分離生料進入 第一旋風預熱器4，同樣的原理，再預熱的生料經(jīng)撒料閥c進入復合預熱器3偏錐室b內(nèi)，與 來自煅燒窯1通過煙室2的高溫含SO2氣體在懸浮狀態(tài)下做上下旋轉(zhuǎn)運動，進一步熱交換， 20%的熱生料隨氣體進入噴騰室a做上下噴騰運動，繼續(xù)換熱，出噴騰室a與第二旋風預熱 器5分離的生料混合進入第一旋風預熱器4。80%的熱生料由復合預熱器3偏錐室b下部 進入煙室2，再進入煅燒窯1尾部，熱生料在煅燒窯運轉(zhuǎn)情況下從窯尾向窯頭運動，隨著溫 度的升高而分解出SO2氣體，當物料溫度達到1450°C時形成水泥熟料，空氣和燃料從窯頭噴 入燃燒，水泥熟料經(jīng)窯頭冷卻器冷卻后排出，進入水泥粉磨制成水泥產(chǎn)品。分解出含SO2氣 體經(jīng)上述各預熱器降溫制成硫酸。下面結(jié)合附圖和具體實施例對本發(fā)明進一步說明實施例1.如圖1所示的裝置其中煅燒窯1是回轉(zhuǎn)式頭部帶多筒冷卻器，也可不帶，長徑比為L/D = 15 19。 與煙室2下端開口動密封連接；將復合預熱器3下端與煙室2上端焊接，撒料閥c通過管道 與第一旋風預熱器4下端開口焊接；管道上設(shè)有鎖風閥；第一旋風預熱器4上端設(shè)有物料 進口，旋風預熱器下部的鎖風閥作用是只允許旋風預熱器分離的物料向下運動，而阻止下 部氣體通過鎖風閥到上部。第一旋風預熱器4上端開口通過管道與除塵器6焊接；除塵器6通過管道與排風機7焊接；排風機7通過管道與硫酸制造設(shè)備8焊接；螺旋加料器10通過 管道與第一旋風預熱器4上端開口焊接，儲料斗9下端開口與螺旋加料器10與焊接。在第 一旋風預熱器4進口通過螺旋加料器10定量加入石膏生料。硫酸制造設(shè)備即為普通硫酸 設(shè)備，硫酸制造采用酸洗凈化、兩轉(zhuǎn)兩吸流程，將窯氣凈化和干燥后，SO2經(jīng)轉(zhuǎn)化氧化成SO3, 和水反應(yīng)制成硫酸。煅燒窯1窖頭與直徑3米長11米水泥磨機焊接。
本發(fā)明工作時，生料加入后和窯氣逆流接觸，預熱器既起預熱作用，又將物料和窯 氣分離。其中復合預熱器3的結(jié)構(gòu)及制造用普通鋼板卷制焊接出偏錐室b、噴騰室a的 外殼。偏錐室b—側(cè)為錐形，另一側(cè)上部為柱形下部為錐形，上下兩端各設(shè)一開口，進口氣 速8m/s，出口氣速9m/s，截面風速4m/s ；偏心距e與偏錐室上截面橢圓半徑R1比值e/隊= 1. 5 ；在偏錐室b —側(cè)3/4高度處設(shè)有撒料閥C。撒料閥c用耐熱鋼加工螺旋狀固定在偏錐 室側(cè)面并起調(diào)節(jié)作用。噴騰室a為中空結(jié)構(gòu)，上下兩端各設(shè)有一開口，進出口均為錐形，中 間為圓柱形，進出口氣速9m/s，截面風速6m/s。O1是偏錐室b和噴騰室a焊接口中心，焊接 口直徑lm。偏錐室b下口直徑1.3m，噴騰室a上端開口直徑1.3m。以上全部焊接安裝后， 內(nèi)部以IOOmm間隔焊長度120mm直徑6mm的不銹鋼爪釘，然后中間襯50mm厚硅酸鈣板，內(nèi) 襯IOOmm厚耐火澆筑料。實施例2.如圖2所示的裝置如圖2所示本實施例與實施例1的區(qū)別僅在于增加了與第一旋風預熱器4結(jié)構(gòu) 一致的第二旋風預熱器5，其中第二旋風預熱器5上端開口通過管道與除塵器6焊接，下端 開口通過管道與復合預熱器3上端開口焊接，管道上設(shè)有鎖風閥f，第二旋風預熱器5側(cè)面 開口通過管道與第一旋風預熱器4上端開口焊接。如圖2所示裝置的結(jié)構(gòu)制造用普通鋼板卷制焊接出偏錐室b、噴騰室a的外殼。 偏錐室b —側(cè)為錐形，另一側(cè)上部為柱形下部為錐形，上下兩端各設(shè)一開口，進口氣速Sm/ s，出口氣速9m/s，截面風速4m/s ；偏心距e與偏錐室上截面橢圓半徑R1比值e/禮=1. 5 ； 在偏錐室b —側(cè)3/4高度處設(shè)有撒料閥C。撒料閥c用耐熱鋼加工螺旋狀固定在偏錐室側(cè) 面并起調(diào)節(jié)作用。噴騰室a為中空結(jié)構(gòu)，上下兩端各設(shè)有一開口，進出口均為錐形，中間為 圓柱形，進出口氣速9m/s，截面風速6m/s。O1是偏錐室b和噴騰室a焊接口中心，焊接口直 徑lm。偏錐室b下口直徑1.3m，噴騰室a上端開口直徑1.3m。以上全部焊接安裝后，內(nèi)部 以IOOmm間隔焊長度60mm、直徑6mm的不銹鋼爪釘，然后中間襯20mm厚硅酸硅酸鋁氈，內(nèi)襯 60mm厚可塑耐火澆筑料。將復合預熱器3下端與煙室2上端焊接，撒料閥c通過管道與第 一旋風預熱器4上端開口焊接；第一旋風預熱器4下端設(shè)有鎖風閥，第一旋風預熱器4上端 開口通過管道與第二旋風預熱器5下端開口固定連接，第二旋風預熱器5上端開口通過管 道與除塵器6固定相連；除塵器6通過管道與排風機7焊接；煙室2下端與煅燒窯1窖尾動 密封連接。物料從螺旋加料器10加入后經(jīng)各預熱器在復合預熱器3下端進入煙室，由煙室 進入窯尾。實施例3.采用實施例1所述的裝置以脫硫石膏做原料將含水份在0 15%的石膏生料儲存在儲斗9中，經(jīng)螺旋加 料器10計量加入第一旋風預熱器4進口，和出復合預熱器3噴騰室的熱煙氣在懸浮狀態(tài)一 起進入第一旋風預熱器4，預熱分離的物料溫度達到230 360°C，經(jīng)第一旋風預熱器4下部進入到復合預熱器3撒料閥進入復合預熱器3中，與來自煅燒窯1的800 1000°C熱煙 氣噴騰、懸浮換熱，停留時間2-5秒，達到600 800°C，并有0 20%的生料分解。預熱后 的生料經(jīng)煙室2進入到煅燒窯1內(nèi)繼續(xù)進行分解和煅燒。煅燒窯1從窯頭加入的燃料為 煤或油和空氣，預熱后的物料進入煅燒窯1尾部并向窯頭運動，預熱溫度達到900°C完全分 解，達到1450°C燒制成水泥熟料，從煅燒窯頭冷卻器排出的熟料溫度< 100°C經(jīng)水泥制備 器11磨制成水泥產(chǎn)品。煅燒窯1長度與直徑比為15 19。長度大幅度減少，動力消耗及 散熱損失降低，較其它裝置節(jié)約熱耗7 18%，動力消耗節(jié)約9 18%。煅燒窯1出口煙 氣800 1000°C依次經(jīng)過復合預熱器3降到650 850°C、第一旋風預熱器4降到260 390°C、除塵器6降到250 380°C、經(jīng)排風機7進入硫酸制造8制成硫酸產(chǎn)品。主要原料脫硫石膏、粘土、焦炭、煤的成分如下(1)脫硫石膏(二水基)主要化學成分 (2)粘土主要化學成分 (3)焦炭工業(yè)分析、灰份分析 (4)燒成用煤工業(yè)分析、灰份分析 2、生料的配比、主要成分(1)生料的配比控制為脫硫石膏82. 0% ；粘土 11. 0% ；焦炭7. 0%。(2)配成的生料主要化學成分 3、煅燒窯主要操作指標 4、熟料的主要成分、礦物組成(1)生成的熟料的主要化學成分 (2)熟料的礦物組成:CaS為 1. 66%;FCa0為0. 61%;C3S為45. 89%;C2S為 28. 24%； C3A % 7. 60% ；C4AF 為 6. 27。5、硫酸裝置主要操作指標
6、水泥磨制混合材和石膏的配比混合材粉煤灰渣摻加量為13%;石膏(二水基) 摻加量為3%。7、主要消耗指標 實施例4.采用實施例2所述的裝置以硬石膏做原料將含水份在0 15%的石膏生料儲存在儲斗9中，經(jīng)螺旋加料 器10計量加入第一旋風預熱器4出口，和出第一旋風預熱器4的熱煙氣在懸浮狀態(tài)一起進 入第二旋風預熱器5，預熱分離的物料溫度達到200 300°C，經(jīng)第二旋風預熱器5下部進 入第一旋風預熱器4入口和復合預熱器3出口的熱煙氣在懸浮狀態(tài)一起進入第一旋風預熱 器4，再預熱分離的物料溫度達到300 400°C，經(jīng)旋風預熱器4下部到復合預熱器3撒料 閥進入復合預熱器3中，與來自煅燒窯1的800 1000°C熱煙氣噴騰、懸浮換熱，停留時間 2-5秒，達到600 800°C，并有0 20%的生料分解。預熱后的生料經(jīng)煙室2進入到煅燒 窯1內(nèi)繼續(xù)進行分解和煅燒。煅燒窯1從窯頭加入的燃料為煤或油和空氣，預熱后的物料 進入煅燒窯1尾部并向窯頭運動，預熱溫度達到900°c完全分解，達到1450°C燒制成水泥熟 料，從煅燒窯頭冷卻器排出的熟料溫度< 100°C經(jīng)水泥制備器11磨制成水泥產(chǎn)品。煅燒窯 1長度與直徑比為15 19。長度大幅度減少，動力消耗及散熱損失降低，較其它裝置節(jié)約 熱耗10 25%，動力消耗節(jié)約10 20%。因增加了第二旋風預熱器5，比實施例1熱耗減 少3 8%。煅燒窯1出口煙氣800 1000°C依次經(jīng)過復合預熱器3降到650 850°C、 第一旋風預熱器4降到350 550°C、第二旋風預熱器5降到220 350°C、除塵器6降到 200 320°C、經(jīng)排風機7進入硫酸制造8制成硫酸產(chǎn)品。主要原料脫硫石膏、粘土、焦炭、煤的成分如下(1)硬石膏主要化學成分 (2)粘土主要化學成分 (3)焦炭工業(yè)分析、灰份分析 (4)燒成用煤工業(yè)分析、灰份分析 2、生料的配比、主要成分(1)生料的配比控制為硬石膏85. 4% ；粘土 8. 5% ；焦炭6.1%。(2)配成的生料主要化學成分 3、煅燒窯主要操作指標 4、熟料的主要成分、礦物組成(1)生成的熟料的主要化學成分 (2)熟料的礦物組成:CaS為 1. 67%;FCa0為0. 60%;C3S為45. 87%;C2S為 28. 26%； C3A % 7. 60% ；C4AF 為 6. 27。5、硫酸裝置主要操作指標 6、水泥磨制混合材和石膏的配比混合材粉煤灰渣摻加量為12%;石膏(二水基) 摻加量為3%。7、主要消耗指標 實驗得出實施例2所述的裝置因增加了第二旋風預熱器5，比實施例1所述的裝 置熱耗減少3 8%。
權(quán)利要求
一種石膏分解煅燒生產(chǎn)硫酸與水泥的裝置，包括煅燒窯(1)、煙室(2)、第一旋風預熱器(4)、除塵器(6)、排風機(7)、硫酸制造設(shè)備(8)和水泥制備(11)，其特征在于還包括復合預熱器(3)，所述復合預熱器(3)上下兩端各設(shè)有一個開口，復合預熱器(3)上端開口通過管道與第一旋風預熱器(4)側(cè)面開口固定連接，復合預熱器(3)下端開口與煙室(2)上端開口固定連接，復合預熱器(3)一側(cè)設(shè)有撒料閥(c)，撒料閥(c)通過管道與第一旋風預熱器(4)下端開口固定連接，管道上設(shè)有鎖風閥(f)；第一旋風預熱器(4)上端設(shè)有物料進口，第一旋風預熱器(4)上端開口通過管道與除塵器(6)固定連接；除塵器(6)通過管道與排風機(7)固定連接；排風機(7)通過管道與硫酸制造設(shè)備(8)固定連接；煙室(2)下端開口與煅燒窯(1)窖尾動密封連接；煅燒窯(1)窖頭與水泥制造設(shè)備(11)固定連接。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的石膏分解煅燒生產(chǎn)硫酸與水泥的裝置，其特征在于所述第一 旋風預熱器⑷上端開口通過管道與螺旋加料器(10)固定連接，螺旋加料器(10)與儲料 斗(9)固定連接。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的石膏分解煅燒生產(chǎn)硫酸與水泥的裝置，其特征在于所述 裝置中還設(shè)有與第一旋風預熱器(4)結(jié)構(gòu)一致的第二旋風預熱器(5)，其中第二旋風預熱 器(5)上端開口通過管道與除塵器(6)固定連接，下端開口通過管道與復合預熱器(3)上 端開口固定連接，管道上設(shè)有鎖風閥(f)，第二旋風預熱器(5)側(cè)面開口通過管道與第一旋 風預熱器(4)上端開口固定連接。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的石膏分解煅燒生產(chǎn)硫酸與水泥的裝置，其特征在于所述 復合預熱器(3)包括偏錐室(b)、噴騰室(a)；其中偏錐室(b) —側(cè)為錐形，另一側(cè)上部為柱 形下部為錐形，偏錐室(b)下部錐形高度h與偏錐室(b)高度h的比值h/hzO.〗 0.5， 形成偏錐結(jié)構(gòu)；偏錐室(b)的外殼是金屬鋼板，中間層是隔熱材料，內(nèi)層是耐火材料；上下 兩端各設(shè)一開口 ；偏錐室(b)偏心距e與偏錐室(b)上截面橢圓半徑隊的比值e/% = 0 3 ；所述撒料閥(c)位于偏錐室(b) —側(cè)1/2 3/4高度處。上下兩端各設(shè)一開口，下端開 口為熱氣進口，上端開口與噴騰室(a)下端開口固定連接，撒料閥(c)位于偏錐室(b) —側(cè) 1/2 3/4高度處。
5.根據(jù)權(quán)利要求5所述的石膏分解煅燒生產(chǎn)硫酸與水泥的裝置，其特征在于所述的噴 騰室(a)為柱形中空結(jié)構(gòu)，其中外殼是金屬鋼板，中間層是隔熱材料，內(nèi)層是耐火材料，上 下兩端各設(shè)一開口，進口為錐臺形，出口為倒錐臺形。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的石膏分解煅燒生產(chǎn)硫酸與水泥的裝置，其特征在于所述煅燒 窯(1)窯頭設(shè)有冷卻器。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種石膏分解煅燒生產(chǎn)硫酸與水泥裝置。本發(fā)明裝置采用了復合預熱器，工作時，生料加入后和窯氣逆流接觸，復合預熱器既起預熱作用，又將物料和窯氣分離。大幅度提高了換熱效率，大幅度降低了廠房高度和設(shè)備投資，煅燒窯長度減少30～40％。杜絕堵塞、結(jié)疤，能長周期安全運行，無二次污染，降低了投資成本和運行成本，經(jīng)濟效益顯著。
文檔編號C04B7/04GK101844879SQ20101010562
公開日2010年9月29日 申請日期2010年2月4日 優(yōu)先權(quán)日2010年2月4日
發(fā)明者劉飛 申請人:南京創(chuàng)能電力科技開發(fā)有限公司