大型閘門制造方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及閘門制造領(lǐng)域，特別涉及一種大型閘門制造方法。
【背景技術(shù)】
[0002]在現(xiàn)有技術(shù)中，閘門主要用于關(guān)閉和開(kāi)放泄(放)水通道的控制設(shè)施。閘門可用以攔截水流、控制水位、調(diào)節(jié)流量、排放泥沙和飄浮物等。
[0003]在船舶領(lǐng)域，通常采用的多為大型閘門。例如比利時(shí)安特衛(wèi)普大型閘門長(zhǎng)77.65m，寬10.4m，高27.7m，重約2300噸。通常采用整體預(yù)拼法制造，長(zhǎng)度方向分成5段，單個(gè)分段分上壁板、下壁板、箱式頂板、箱式底板、隔板、空氣倉(cāng)、頂板、底梁、人孔管道、懸臂、端梁、管系、梯子平臺(tái)等部件，如此多的部件在短周期內(nèi)將其拼裝成閘門箱體結(jié)構(gòu)，難度非常大。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明要解決的技術(shù)問(wèn)題是為了克服現(xiàn)有技術(shù)中對(duì)于大型閘門進(jìn)行拼裝難度非常大的缺陷，提供一種大型閘門制造方法。
[0005]本發(fā)明是通過(guò)下述技術(shù)方案來(lái)解決上述技術(shù)問(wèn)題的:一種大型閘門制造方法，其特點(diǎn)在于，所述大型閘門制造方法包括以下步驟:
[0006]S1、根據(jù)制造車間內(nèi)行車起吊能力、鋼板采購(gòu)規(guī)格以及轉(zhuǎn)運(yùn)能力將閘門分成若干段進(jìn)行制造；
[0007]S2、搭制所述閘門整體拼裝成型胎架；
[0008]S3、拼裝所述閘門的箱體成型；
[0009]S4、在所述閘門整體成型出車間前，在所述閘門上以車間內(nèi)登高線和標(biāo)志塔上縱向控制線為基準(zhǔn)，整體劃出所述閘門外場(chǎng)拼裝縱向控制線和等高線，以此作為所述閘門外場(chǎng)合攏的基準(zhǔn)；
[0010]S5、在外場(chǎng)選擇所述閘門的拼裝場(chǎng)地，劃出閘門拼裝地樣線，按照所劃線位置布置拼裝胎架；
[0011]S6、將所述閘門的各個(gè)段進(jìn)行拼裝合攏焊接。
[0012]較佳地，所述閘門以寬度10.4m為高度方向進(jìn)行制造。
[0013]較佳地，所述步驟S1中所述閘門的箱體分段拆分為多個(gè)單獨(dú)制造成型的部分；
[0014]所述部分拆分成包括上壁板、下壁板、箱式頂板、箱式底板、隔板、空氣倉(cāng)、頂板、底梁、斜撐、人孔管道、懸臂、梯子平臺(tái)及管系。
[0015]較佳地，所述壁板、所述箱式頂板、所述隔板為同類板單元。
[0016]較佳地，所述壁板由鋼板和型材組合而成，所述壁板的寬度為27.7米，所述鋼板的厚度為15mm ；
[0017]所述壁板的外側(cè)安裝有多排縱向T型肋條，所述T型肋條高度不同，分別為180mm、200mm 及 250mm。
[0018]較佳地，所述步驟S2中所述胎架的整體平整度小于等于2mm。
[0019]較佳地，所述步驟S2中還包括以下步驟:在所述胎架兩端布置標(biāo)志塔，用以作為縱向控制線的永久基準(zhǔn)。
[0020]較佳地，所述步驟S3中還包括以下步驟:
[0021]S31、將制作成型的兩部分下壁板按照所述胎架上劃好的軸線位置對(duì)應(yīng)放置到位，確保所述下壁板上所述T型肋條與所述胎架對(duì)筋；
[0022]S32、首個(gè)分段所述下壁板上整體劃出縱向控制線，將所述縱向控制線標(biāo)記于兩端所述標(biāo)志塔上，作為所述閘門的各個(gè)所述箱體分段拼裝成型的縱向控制線；
[0023]S33、在所述下壁板上劃出各部件的裝配位置線；
[0024]S34、依次安裝所述下壁板、下部隔板、所述箱式頂板及相應(yīng)的斜撐、蘇搜空氣倉(cāng)、上部隔板、豎直隔板和水平隔板、隔板連接板、所述箱式底板及相應(yīng)的側(cè)斜撐、所述人孔管道、所述頂板和相應(yīng)的斜撐、所述底梁及相應(yīng)的斜撐、上部菱形斜撐、1/2部分頂板側(cè)上壁板、1/2部分底梁側(cè)上壁板。
[0025]較佳地，所述步驟S6之后還包括以下步驟:
[0026]S7、當(dāng)合攏縫焊接完成后，校正所述上壁板、所述下壁板以及所述頂板平整度合格，裝焊所述上壁板和所述下壁板上的T型肋條、所述頂板上的U肋嵌補(bǔ)段；
[0027]S8、對(duì)所述閘門的整體外形尺寸進(jìn)行檢測(cè)，按照?qǐng)D紙尺寸劃出懸臂以及下小車支撐塊的安裝位置線，安裝懸臂組件，形成整座閘門結(jié)構(gòu)；
[0028]S9、按照?qǐng)D紙安裝所述閘門的梯子平臺(tái)及管系，之后對(duì)閘門中間箱體進(jìn)行氣密試驗(yàn)，對(duì)管系進(jìn)行整體水壓試驗(yàn)；
[0029]Sltl、單個(gè)閘門拼裝合攏完成后進(jìn)行測(cè)量，長(zhǎng)度大于14_，寬度小于5_，高度小于5mm，以達(dá)到圖紙公差的要求。
[0030]本發(fā)明的積極進(jìn)步效果在于:本發(fā)明大型閘門制造方法采用一套整體預(yù)拼法制造技術(shù)，即將各個(gè)部件獨(dú)立制作成型，在車間內(nèi)搭制整體拼裝成型胎架。將五段箱體在胎架上整體拼裝成型，同一底平面、同一基準(zhǔn)，整體成型達(dá)到了分段之間預(yù)拼的目的，為閘門合攏成型打下了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。各分段轉(zhuǎn)運(yùn)出車間，沖砂油漆后，在外場(chǎng)拼裝合攏形成整個(gè)閘門。所述大型閘門制造方法將復(fù)雜結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單化，制作效率高，并且質(zhì)量有保證。
【附圖說(shuō)明】
[0031]本發(fā)明上述的以及其他的特征、性質(zhì)和優(yōu)勢(shì)將通過(guò)下面結(jié)合附圖和實(shí)施例的描述而變的更加明顯，在附圖中相同的附圖標(biāo)記始終表示相同的特征，其中:
[0032]圖1為本發(fā)明大型閘門制造方法中所述閘門的分段圖。
[0033]圖2為本發(fā)明大型閘門制造方法中T型肋條采用無(wú)碼裝配的主視圖。
[0034]圖3為本發(fā)明大型閘門制造方法中T型肋條采用無(wú)碼裝配的側(cè)視圖。
[0035]圖4為本發(fā)明大型閘門制造方法中所述閘門整體成型胎架的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0036]圖5為圖4中沿A-A線剖開(kāi)的剖視圖。
[0037]圖6為本發(fā)明大型閘門制造方法中鋪設(shè)下壁板的示意圖。
[0038]圖7為本發(fā)明大型閘門制造方法中下壁板移位調(diào)整示意圖。
[0039]圖8為本發(fā)明大型閘門制造方法中裝配下部隔板的示意圖。
[0040]圖9為本發(fā)明大型閘門制造方法中裝配箱式頂板和空氣倉(cāng)的示意圖。
[0041]圖10為本發(fā)明大型閘門制造方法中裝配豎直隔板的示意圖。
[0042]圖11為本發(fā)明大型閘門制造方法中裝配上部隔板和水平隔板的示意圖。
[0043]圖12為本發(fā)明大型閘門制造方法中裝配箱式底板以及斜撐的示意圖。
[0044]圖13為本發(fā)明大型閘門制造方法中裝配人孔管道的示意圖。
[0045]圖14為本發(fā)明大型閘門制造方法中人孔管道安裝移位滾輪的示意圖。
[0046]圖15為圖14中B部分的放大圖。
[0047]圖16為本發(fā)明大型閘門制造方法中裝配頂板以及斜撐的示意圖。
[0048]圖17為本發(fā)明大型閘門制造方法中裝配底梁以及上部斜撐的示意圖。
[0049]圖18為本發(fā)明大型閘門制造方法中裝配1/2部分頂板側(cè)上壁板的示意圖。
[0050]圖19為本發(fā)明大型閘門制造方法中裝配1/2部分底梁側(cè)上壁板的示意圖。
[0051]圖20為本發(fā)明大型閘門制造方法中裝配端梁的示意圖。
[0052]圖21為本發(fā)明大型閘門制造方法中設(shè)置工藝法蘭的示意圖。
[0053]圖22為圖21中C部分的放大圖。
[0054]圖23為本發(fā)明大型閘門制造方法中工藝法蘭的主視圖。
[0055]圖24為本發(fā)明大型閘門制造方法中工藝法蘭的側(cè)視圖。
[0056]圖25為本發(fā)明大型閘門制造方法中閘門形位公差圖。
[0057]圖26為本發(fā)明大型閘門制造方法中裝配懸臂組件的示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0058]為讓本發(fā)明的上述目的、特征和優(yōu)點(diǎn)能更明顯易懂，以下結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的【具體實(shí)施方式】作詳細(xì)說(shuō)明。
[0059]在下面的描述中闡述了很多具體細(xì)節(jié)以便于充分理解本發(fā)明，但是本發(fā)明還可以采用其它不同于在此描述的其它方式來(lái)實(shí)施，因此本發(fā)明不受下面公開(kāi)的具體實(shí)施例的限制。
[0060]本發(fā)明公開(kāi)了一種大型閘門制造方法，其包括以下步驟:
[0061]步驟一、根據(jù)制造車間內(nèi)行車起吊能力、鋼板采購(gòu)規(guī)格以及轉(zhuǎn)運(yùn)能力將閘門分成若干段進(jìn)行制造，此處以所述閘門分成五段為例。
[0062]圖1為本發(fā)明大型閘門制造方法中所述閘門的分段圖。如圖1所示，閘門10以寬度10.4m為高度方向進(jìn)行制造。例如閘門10的箱體分段拆分為多個(gè)單獨(dú)制造成型的部分，如圖1所示的段11、段12、段13、段14及段15。
[0063]所述部分拆分成上壁板、下壁板、箱式頂板、箱式底板、隔板、空氣倉(cāng)、頂板、底梁、斜撐、人孔管道、懸臂、梯子平臺(tái)及管系等多個(gè)部件，各部件單獨(dú)制造成型，然后參與閘門箱體成型。
[0064]特別優(yōu)選地，所述壁板、所述箱式頂板、所述隔板為同類板單元。此處以壁板為例進(jìn)行介紹，單個(gè)分段壁板由鋼板和型材組合而成，長(zhǎng)度與閘門分段長(zhǎng)度相同，寬度同為27.7米，鋼板厚度15mm，重約85噸。
[0065]圖2為本發(fā)明大型閘門制造方法中T型肋條采用無(wú)碼裝配的主視圖。圖3為本發(fā)明大型閘門制造方法中T型肋條采用無(wú)碼裝配的側(cè)視圖。如圖2和圖3所示，外側(cè)面安裝有33排縱向T型肋條20。T型肋條20包括T型肋條支腳21、龍門架22及T型肋條吊點(diǎn)。另外，T型肋條20高度不