松鉤的情況下，利用手拉葫蘆進行移位調整，底梁側上壁板同樣方法進行定位調整，各項尺寸調整合格后，對兩部分上壁板合攏縫進行焊接。對閘門箱體剩余焊縫進行焊接，形成閘門箱體分段。段11和段15分段端部安裝有端梁700，相當于一個門的門框。端梁700被箱式頂?shù)装褰財?，形成頂部分段、中間分段、底部分段三部分，安裝時以頂部分段、底部分段然后中間分段的順序進行安裝，全部安裝到位后，調整端梁整體平面度，要求控制于5mm以內，合格后再進行焊接，并且焊后要求平面度不超過8mm。
[0088]步驟四、在閘門10整體成型出車間前，在10閘門上以車間、內登高線和標志塔上縱向控制線為基準，整體劃出所述閘門外場拼裝縱向控制線和等高線，以此作為所述閘門外場合攏的基準。
[0089]圖21為本發(fā)明大型閘門制造方法中設置工藝法蘭的示意圖。圖22為圖21中C部分的放大圖。圖23為本發(fā)明大型閘門制造方法中工藝法蘭的主視圖。圖24為本發(fā)明大型閘門制造方法中工藝法蘭的側視圖。如圖21至圖24所示，在閘門10分段合攏端口箱式頂?shù)装搴晚敯逦恢迷O置工藝法蘭(包括工藝法蘭支座16)，以此輔助外場拼裝合攏。
[0090]根據(jù)閘門各分段總重量，使用2臺320噸歌德浩夫液壓平板車移位出車間。閘門成型胎架設計有液壓平板車進出位置，考慮到車間門打開寬度23米，小于閘門分段的寬度尺寸。在車間內預留閘門分段旋轉90°場地，使箱體分段長度方向對應車間門的寬度，閘門分段順利移位出車間。
[0091 ] 步驟五、在外場選擇所述閘門的拼裝場地，劃出閘門拼裝地樣線，按照所劃線位置布置拼裝胎架。胎架平整度整體不超過5_。各分段沖砂油漆完成后，轉運至拼裝場地。
[0092]步驟六、將閘門10的各個段進行拼裝合攏焊接。拼裝時在段11至段15中選擇完成最快的一段做為基準開始拼裝合攏。根據(jù)閘門各分段上等高線和縱向控制線為基準進行調整，液壓平板車放置時粗定位，然后通過橫移鎬精確調整閘門分段合攏，工藝法蘭孔對位后即認為拼裝到位。
[0093]對拼裝尺寸進行測量，合攏端口縱向控制線錯位不超過2mm，等高線錯位不超過2mm。每合攏一段對總長、直線度、上下壁板整體平整度、垂直度、對角線尺寸均進行測量，嚴格控制各項尺寸，待合格后采用工藝卡碼進行固定。在段11或段15分段合攏之前，中間箱體內管系需全部放入空氣倉內，進行管系安裝。
[0094]按照從空氣倉、箱式頂?shù)装?、上下壁板、頂板的焊接順序進行合攏縫焊接，焊接上下壁板合攏縫時，由于頂板側收縮大于底梁側收縮量，工藝上要求從底梁側向頂板側焊接。
[0095]圖25為本發(fā)明大型閘門制造方法中閘門形位公差圖。如圖25所示，在段11和段15拼裝時，嚴格控制端梁的整體平面度以及相互之間的平行度，嚴格控制擱座與C基準之間的平行度，使其滿足閘門形位公差要求。
[0096]步驟七、當合攏縫焊接完成后，校正所述上壁板、所述下壁板以及所述頂板平整度合格，裝焊所述上壁板和所述下壁板上的T型肋條、所述頂板上的U肋嵌補段。
[0097]步驟八、對所述閘門的整體外形尺寸進行檢測(例如使用萊卡檢測)，按照圖紙尺寸劃出懸臂以及下小車支撐塊的安裝位置線，安裝懸臂組件，形成整座閘門結構。圖26為本發(fā)明大型閘門制造方法中裝配懸臂組件的示意圖。如圖26所示，按照圖紙安裝閘門梯子平臺、管系等部件，完成后，對閘門中間箱體進行氣密試驗，對管系進行整體水壓試驗。
[0098]步驟九、按照圖紙安裝所述閘門的梯子平臺及管系，之后對閘門中間箱體進行氣密試驗，對管系進行整體水壓試驗。
[0099]步驟十、單個閘門拼裝合攏完成后進行測量，長度大于14_，寬度小于5mm，高度小于5mm，以達到圖紙公差的要求。
[0100]根據(jù)上述對本發(fā)明大型閘門制造方法的描述，本發(fā)明所述閘門結構體積大，整體呈“門”字形框架結構，在高度方向僅中間4700范圍為箱體結構，主要由鋼板和T肋、U肋、工字鋼型材組合而成。板材以12mm和15mm厚度的薄板為主，壁板內外側安裝有大量T型加強肋。本發(fā)明所采用的制造方法為整體預拼法制作技術，以閘門寬度10.4米方向作為高度方向，進行拼裝制作，從而降低了閘門的制作高度，方便了現(xiàn)場施工。此外，閘門板單元的劃分更為清晰，大大降低了箱體拼裝成型以及外場拼裝合攏的制作難度。
[0101]雖然以上描述了本發(fā)明的【具體實施方式】，但是本領域的技術人員應當理解，這些僅是舉例說明，本發(fā)明的保護范圍是由所附權利要求書限定的。本領域的技術人員在不背離本發(fā)明的原理和實質的前提下，可以對這些實施方式作出多種變更或修改，但這些變更和修改均落入本發(fā)明的保護范圍。
【主權項】
1.一種大型閘門制造方法，其特征在于，所述大型閘門制造方法包括以下步驟: .51、根據(jù)制造車間內行車起吊能力、鋼板采購規(guī)格以及轉運能力將閘門分成若干段進tx制造; .52、搭制所述閘門整體拼裝成型胎架； .53、拼裝所述閘門的箱體成型； .54、在所述閘門整體成型出車間前，在所述閘門上以車間內登高線和標志塔上縱向控制線為基準，整體劃出所述閘門外場拼裝縱向控制線和等高線，以此作為所述閘門外場合攏的基準； . 55、在外場選擇所述閘門的拼裝場地，劃出閘門拼裝地樣線，按照所劃線位置布置拼裝胎架； . 56、將所述閘門的各個段進行拼裝合攏焊接。
2.如權利要求1所述的大型閘門制造方法，其特征在于，所述閘門以寬度10.4m為高度方向進行制造。
3.如權利要求1所述的大型閘門制造方法，其特征在于，所述步驟S所述閘門的箱體分段拆分為多個單獨制造成型的部分； 所述部分拆分成包括上壁板、下壁板、箱式頂板、箱式底板、隔板、空氣倉、頂板、底梁、斜撐、人孔管道、懸臂、梯子平臺及管系。
4.如權利要求3所述的大型閘門制造方法，其特征在于，所述壁板、所述箱式頂板、所述隔板為同類板單元。
5.如權利要求4所述的大型閘門制造方法，其特征在于，所述壁板由鋼板和型材組合而成，所述壁板的寬度為27.7米，所述鋼板的厚度為15mm ; 所述壁板的外側安裝有多排縱向T型肋條，所述T型肋條高度不同，分別為180mm、.200mm 及 250mm。
6.如權利要求1所述的大型閘門制造方法，其特征在于，所述步驟S2中所述胎架的整體平整度小于等于2mm。
7.如權利要求5所述的大型閘門制造方法，其特征在于，所述步驟S2中還包括以下步驟:在所述胎架兩端布置標志塔，用以作為縱向控制線的永久基準。
8.如權利要求7所述的大型閘門制造方法，其特征在于，所述步驟S3中還包括以下步驟: .531、將制作成型的兩部分下壁板按照所述胎架上劃好的軸線位置對應放置到位，確保所述下壁板上所述T型肋條與所述胎架對筋； . 532、首個分段所述下壁板上整體劃出縱向控制線，將所述縱向控制線標記于兩端所述標志塔上，作為所述閘門的各個所述箱體分段拼裝成型的縱向控制線； .533、在所述下壁板上劃出各部件的裝配位置線； .534、依次安裝所述下壁板、下部隔板、所述箱式頂板及相應的斜撐、蘇搜空氣倉、上部隔板、豎直隔板和水平隔板、隔板連接板、所述箱式底板及相應的側斜撐、所述人孔管道、所述頂板和相應的斜撐、所述底梁及相應的斜撐、上部菱形斜撐、1/2部分頂板側上壁板、1/2部分底梁側上壁板。
9.如權利要求3所述的大型閘門制造方法，其特征在于，所述步驟S6之后還包括以下步驟: . 57、當合攏縫焊接完成后，校正所述上壁板、所述下壁板以及所述頂板平整度合格，裝焊所述上壁板和所述下壁板上的T型肋條、所述頂板上的U肋嵌補段； . 58、對所述閘門的整體外形尺寸進行檢測，按照圖紙尺寸劃出懸臂以及下小車支撐塊的安裝位置線，安裝懸臂組件，形成整座閘門結構； . 59、按照圖紙安裝所述閘門的梯子平臺及管系，之后對閘門中間箱體進行氣密試驗，對管系進行整體水壓試驗； S1(l、單個閘門拼裝合攏完成后進行測量，長度大于14_，寬度小于5_，高度小于5mm，以達到圖紙公差的要求。
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種大型閘門制造方法，其包括：S1、根據(jù)制造車間內行車起吊能力、鋼板采購規(guī)格以及轉運能力將閘門分成若干段進行制造；S2、搭制閘門整體拼裝成型胎架；S3、拼裝閘門的箱體成型；S4、在閘門整體成型出車間前，在閘門上以車間內登高線和標志塔上縱向控制線為基準，整體劃出閘門外場拼裝縱向控制線和等高線，以此作為閘門外場合攏的基準；S5、在外場選擇閘門的拼裝場地，劃出閘門拼裝地樣線，按照所劃線位置布置拼裝胎架；S6、將閘門的各個段進行拼裝合攏焊接。本發(fā)明采用了一套整體預拼法制造技術，即將各個部件獨立制作成型，在車間內搭制整體拼裝成型胎架。其將復雜結構簡單化，制作效率高，并且質量有保證。
【IPC分類】E02B7-20
【公開號】CN104818698
【申請?zhí)枴緾N201510119260
【發(fā)明人】李森, 周力偉, 周井華, 施挺, 賀邵峰, 戴文秀, 馬甜
【申請人】上海振華重工(集團)股份有限公司
【公開日】2015年8月5日
【申請日】2015年3月18日