專利名稱：一種多軸向非織造網(wǎng)格復(fù)合無紡布及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于紡織、非織造材料和復(fù)合材料領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
無紡布(英文名Non Woven)又稱不織布，是由定向的或隨機的纖維而構(gòu)成，是新一代環(huán)保材料，具有防潮、透氣、柔韌、質(zhì)輕、不助燃、容易分解、無毒無刺激性、色彩豐富、價格低廉、可循環(huán)再用等特點。因為它是一種不需要紡紗織布而形成的織物，只是將紡織短纖維或者長絲進行定向或隨機撐列，形成纖網(wǎng)結(jié)構(gòu)，然后采用機械、熱粘或化學(xué)等方法加固而成，具有布的外觀和某些性能而稱其為布?，F(xiàn)階段非織造網(wǎng)格復(fù)合無紡布，以連續(xù)纖維、無紡布材料和粘接劑為原輔材料，采用連續(xù)纖維多頭鋪緯方式，在線成0°和90°網(wǎng)、施膠，即時與無紡布復(fù)合、烘干定型，但是，織物只有經(jīng)向和緯向有強力，其他方向幾乎沒有強度，可設(shè)計性差。而且，國內(nèi)外傳統(tǒng)的復(fù)合工藝，大部分是先織布，后復(fù)合，進行兩次以上的加工、施膠、烘燥、定型等加工工序，工序煩瑣，效率低下。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是克服上述不足之處提供一種各方向強度均增強的多軸向非織造網(wǎng)格復(fù)合無紡布。本發(fā)明產(chǎn)品大幅度提高了產(chǎn)品的綜合性能，改變了材料的力學(xué)結(jié)構(gòu)特性， 擴大了其應(yīng)用領(lǐng)域。本發(fā)明的另一目的是提供該無紡布的制造方法。本發(fā)明是通過以下技術(shù)方案進行實施的—種多軸向非織造網(wǎng)格復(fù)合無紡布，該無紡布由紗線層和無紡布層復(fù)合而成；其中，紗線層由交叉平鋪成網(wǎng)狀平面的多組多個方向平行排列的纖維紗線構(gòu)成。所述的紗線層由交叉平鋪疊成網(wǎng)狀平面的經(jīng)向、緯向以及兩組其他軸向紗線構(gòu)成；或者由交叉平鋪疊成網(wǎng)狀平面的緯向以及兩組其他軸向紗線構(gòu)成；或者由交叉平鋪疊成網(wǎng)狀平面的經(jīng)向以及兩組其他軸向紗線構(gòu)成；或者由交叉平鋪疊成網(wǎng)狀平面的非經(jīng)向和非緯向的兩組其他軸向紗線構(gòu)成。所述的其他兩組紗線與緯向的夾角分別為5° 80° 和-5° -80°，優(yōu)選與緯向的夾角分別為45°和-45°。本發(fā)明所述的紗線層復(fù)合于兩層無紡布層之間，或者一層無紡布層和紗線層復(fù)合組成。上述多軸向非織造網(wǎng)格復(fù)合無紡布制造方法，該方法包括成網(wǎng)、施膠、復(fù)合、烘燥定型和成品收卷，其特征在于所述的成網(wǎng)包括以下步驟 使用兩組連續(xù)纖維，通過第一鋪緯器，將第一組連續(xù)纖維從第一紗架上引出，按照設(shè)定的傾斜角度，不間斷地、平行排列掛于運動中的鏈鉤上，實現(xiàn)第一組紗線平行排列，頭數(shù)為3 100根；再通過第二鋪緯器，將第二組連續(xù)纖維從第二紗架上引出，按照設(shè)定的與第一組連續(xù)纖維交叉的角度，平行排列掛于運動中的鏈鉤上的另外一段，隨著鏈鉤的不斷運行，兩組不斷鋪設(shè)的纖維得到交叉平鋪疊成網(wǎng)狀的紗線層；或者僅采用一組連續(xù)纖維，將連續(xù)纖維從第一紗架上引出，不間斷地、平行排列掛于第一鋪緯器的導(dǎo)紗器上，該鋪緯器相對垂直于鏈鉤的運動方向作往復(fù)運動，并將這組連續(xù)纖維分別掛于運動中的鏈鉤兩側(cè)，每根纖維每次只掛一只鏈鉤；作往復(fù)運動時，連續(xù)纖維在一側(cè)的運動鏈鉤上掛紗的第一根纖維的位置與上一次循環(huán)掛紗的最后一根纖維的位置緊鄰，形成無間隔銜接；在另一側(cè)的運動鏈鉤上，如此運動自然形成纖維交叉的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)。上述復(fù)合包括以下步驟在紗線層上的粘接劑還處于潮濕狀態(tài)時，與無紡布層在復(fù)合滾筒上進行復(fù)合成形；具體復(fù)合工藝為在網(wǎng)格狀紗線層與復(fù)合滾筒上的無紡布層接觸的瞬間，壓輪壓住網(wǎng)格狀紗線層的邊部，同時切刀把復(fù)合滾筒和鏈鉤之間的紗線切斷， 鏈鉤與網(wǎng)狀紗線層分離，復(fù)合網(wǎng)格紗線層的無紡布進入下一工序；所述的壓輪的壓力為 0. 2 3公斤；復(fù)合溫度為50 250°C，復(fù)合滾筒的轉(zhuǎn)速3 100米/min。該方法在上述成網(wǎng)步驟中還可加入以下步驟取連續(xù)纖維作為緯紗，采用第三鋪緯器，將緯紗從第三緯紗紗架上引出，不間斷地、平行排列掛于運動中的鏈鉤上，實現(xiàn)非織造網(wǎng)格的緯紗平行排列。該方法在上述成網(wǎng)步驟中還可加入以下步驟取連續(xù)纖維作為經(jīng)紗，采用牽引機構(gòu)，將經(jīng)紗從經(jīng)紗紗架上引出，整齊排列；經(jīng)紗的排列密度為1 5根/cm;經(jīng)紗為單層或分上下兩層引入至復(fù)合滾筒的復(fù)合點。其引出的速度與復(fù)合滾筒同步。本發(fā)明方法中采用噴膠、浸膠或轉(zhuǎn)移膠水的方法施膠，使紗線層上均勻分布有粘接劑；復(fù)合后，對復(fù)合網(wǎng)格紗線層的無紡布進行加熱烘燥和定型，烘燥的溫度為50 2500C ；經(jīng)烘燥和定型后的成品進行收卷。本發(fā)明采用的鏈鉤平均速度為3 100米/min ；優(yōu)選15 20米/min ；兩組對稱排列的鏈鉤的寬度為1 5米，優(yōu)選2 3米。上述連續(xù)纖維是玻璃纖維、碳纖維、化學(xué)纖維、天然纖維或金屬材，粗細為12. 5Tex lOOOTex，優(yōu)選50Tex lOOTex。與現(xiàn)有技術(shù)比較本發(fā)明的有益效果1、本發(fā)明采用了特殊的復(fù)合工藝，使得到的產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性顯著提高。2、工藝因為采用多頭鋪緯方法，生產(chǎn)效率高，是傳統(tǒng)生產(chǎn)效率的50倍。3、本發(fā)明工藝改變了織物結(jié)構(gòu)中的纖維排列方式，使纖維材料的強力得以充分發(fā)揮。從而大大提高其復(fù)合材料的綜合性能，使得到的產(chǎn)品在保證縱橫向強力的前提下，斜向強力大于或等于縱橫向強力，提高了其綜合性能，提高產(chǎn)品的可設(shè)計性。大大降低了相關(guān)強力織物的材料成本，擴大了其應(yīng)用領(lǐng)域。


圖1為本發(fā)明多軸向非織造網(wǎng)格復(fù)合無紡布生產(chǎn)流程示意圖。圖2為本發(fā)明多軸向非織造網(wǎng)格復(fù)合無紡布結(jié)構(gòu)示意圖。圖中，17為無紡布層，18為紗線層。圖3為非織造網(wǎng)格復(fù)合無紡布制造設(shè)備示意圖。圖中，1為第一鋪緯器，2為第一紗架，3為第二鋪緯器，4為第二紗架，5為第三鋪緯器，6為第三緯紗紗架，7為經(jīng)紗紗架，8為粘接劑放置筒，9為施膠機構(gòu)，10為無紡布放卷機構(gòu)，11為復(fù)合滾筒，12為烘燥定型機，13為成品收卷機構(gòu)。圖4為復(fù)合設(shè)備示意圖。圖中，14為鏈鉤，15為切刀，16為壓輪。
具體實施例方式通過以下實施例對本發(fā)明作進一步闡述。實施例1a)使用玻璃纖維作為第一組連續(xù)纖維(無堿136Tex)和第二組連續(xù)纖維(無堿 138Tex)，采用第一鋪緯器1，將第一組連續(xù)纖維從第一紗架2上引出，按照設(shè)定的45°傾斜角度，不間斷地、平行排列掛于運動中的第一組鏈鉤上，實現(xiàn)第一組紗線平行排列，頭數(shù)為 100根；同時將第二組連續(xù)纖維通過第二鋪緯器3，從第二紗架4上引出，按照設(shè)定的-45° 傾斜角度，平行排列掛于同一運動中的鏈鉤另外一段上，實現(xiàn)第二組紗線平行排列。隨著鏈鉤的不斷運行，兩組不斷鋪設(shè)的連續(xù)纖維得到均勻交叉排列的網(wǎng)格狀紗線層8 ；鏈鉤平均速度為20m/min，兩組對稱排列的鏈鉤的寬度為3米；b)采用噴膠的方法通過施膠機構(gòu)9施膠，使紗線層18上均勻分布有丙烯酸水溶膠；c)在紗線層(18)上的粘接劑還處于潮濕狀態(tài)時，與無紡布層17在復(fù)合滾筒11上進行復(fù)合成形；無紡布材料進行上下兩層復(fù)合，中間夾經(jīng)緯紗線組成復(fù)合織物；無紡布材料是聚酯纖維；具體復(fù)合工藝為在網(wǎng)格狀紗線層18與復(fù)合滾筒11上的無紡布接觸的瞬間，壓輪 16壓住網(wǎng)格狀紗線層的邊部，同時切刀15把復(fù)合滾筒11和鏈鉤14之間的紗線切斷，鏈鉤 14與網(wǎng)狀紗線層18分離，復(fù)合網(wǎng)格紗線層18的無紡布進入下一工序；所述壓輪16的壓力為3公斤；復(fù)合溫度為180°C，復(fù)合滾筒11的轉(zhuǎn)速50米/min ；d)通過烘燥定型機12對復(fù)合網(wǎng)格紗線層18的無紡布進行加熱烘燥和定型，烘燥的溫度為250°C ；e)經(jīng)烘燥和定型后的成品采用成品收卷機構(gòu)13進行收卷。采用國標(biāo)GB/T7689. 6對成品進行強力測試，其縱橫強力指標(biāo)為700N/5cm，45°斜向強力指標(biāo)為700N/5cm ；而相同經(jīng)緯密度，相同紗線、克重的現(xiàn)有機織織物的縱橫強力指標(biāo)為500N/5cm，斜向強力指標(biāo)僅為150N/5cm。實施例2a)使用碳纖維作為一組連續(xù)纖維(136Tex)，將連續(xù)纖維從第一紗架2上引出，不間斷地、平行排列掛于第一鋪緯器1的導(dǎo)紗器上。第一鋪緯器1相對垂直于鏈鉤的運動方向作往復(fù)運動，并將這組連續(xù)纖維分別掛于運動中的鏈鉤兩側(cè)，每根纖維每次只掛一只鏈鉤；作往復(fù)運動時，在運動鏈鉤的一側(cè)，一組連續(xù)纖維的第二次循環(huán)掛紗的第一根纖維的位置與上一次循環(huán)掛紗的最后一根纖維的位置緊鄰，形成無間隔銜接。在運動鏈鉤的另一側(cè)情況相同，如此運動自然形成纖維交叉的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)。頭數(shù)100根，實現(xiàn)纖維在鏈鉤上呈現(xiàn)的交叉角度，一路與緯向成45°，另一路與緯向成-45°。鏈鉤平均速度為15m/min，兩組對稱排列的鏈鉤的寬度為2米。b)以碳纖維作為經(jīng)紗(68Tex)和緯紗(無堿136Tex)，采用第三鋪緯器5，將緯紗從第三緯紗紗架6上引出，不間斷地、平行排列掛于運動中的鏈鉤上的另外一段，實現(xiàn)非織造網(wǎng)格的緯紗平行排列；采用牽引機構(gòu)，將經(jīng)紗從經(jīng)紗紗架7上引出，整齊排列；經(jīng)紗的排列密度為3根/cm ；經(jīng)紗分上下兩層引入至復(fù)合滾筒的復(fù)合點。鏈鉤平均速度為15m/min， 兩組對稱排列的鏈鉤的寬度為2米；c)采用浸膠的方法通過施膠機構(gòu)9進行施膠，使經(jīng)緯紗線上均勻分布有丙烯酸水溶膠；d)在紗線層18上的粘接劑還處于潮濕狀態(tài)時，與無紡布在復(fù)合滾筒11上進行復(fù)合成形；無紡布材料進行上下兩層復(fù)合，中間夾經(jīng)緯紗線組成復(fù)合織物；無紡布材料是玻纖薄氈；具體復(fù)合工藝為在網(wǎng)格狀紗線層18與復(fù)合滾筒11上的無紡布接觸的瞬間，壓輪 16壓住網(wǎng)格狀紗線層的邊部，同時切刀15把復(fù)合滾筒11和鏈鉤14之間的紗線切斷，鏈鉤 14與網(wǎng)狀紗線層18分離，復(fù)合網(wǎng)格紗線層18的無紡布進入下一工序；所述壓輪16的壓力為0.2公斤；復(fù)合溫度為180°C，復(fù)合滾筒11的轉(zhuǎn)速20米/min;e)通過烘燥定型機12對復(fù)合網(wǎng)格紗線層18的無紡布進行加熱烘燥和定型，烘燥的溫度為180°C ；f)經(jīng)烘燥和定型后的成品采用成品收卷機構(gòu)13進行收卷。采用國標(biāo)GB/T7689. 6對成品進行強力測試，其縱橫強力指標(biāo)為800N/5cm，45°斜向強力指標(biāo)為700N/5cm ；而相同經(jīng)緯密度，相同紗線、克重的現(xiàn)有機織織物的縱橫強力指標(biāo)為500N/5cm，斜向強力指標(biāo)為150N/5cm。實施例3a)使用聚酯纖維作為第一組連續(xù)纖維(136Tex)和第二組連續(xù)纖維(136Tex)，采用第一鋪緯器1，按照設(shè)定的與緯向成45°傾斜角度，將第一組連續(xù)纖維從第一紗架2上引出，不間斷地、平行排列掛于運動中的鏈鉤上，實現(xiàn)第一組紗線平行排列，頭數(shù)為80根；同時采用第二鋪緯器3，按照設(shè)定的與緯向成-45°傾斜角度，將第二組連續(xù)纖維從第二紗架 4上引出，平行排列掛于同一運動中的第二組鏈鉤上，實現(xiàn)第二組紗線平行排列，頭數(shù)為80 根；兩組連續(xù)纖維鋪設(shè)后得到均勻排列的網(wǎng)格狀紗線層18 ；鏈鉤平均速度為25m/min，兩組對稱排列的鏈鉤的寬度為1米；b)以聚酯纖維作為緯紗(136Tex)，采用第三鋪緯器5，將緯紗從第三緯紗紗架6上引出，不間斷地，平行排列掛于同一運動中的鏈鉤上的另外一段，實現(xiàn)非織造網(wǎng)格的緯紗平行排列。鏈鉤平均速度為25m/min ；c)采用噴膠的方法進行施膠，使經(jīng)緯紗線上均勻分布有木膠；d)在紗線層18上的粘接劑還處于潮濕狀態(tài)時，與無紡布在復(fù)合滾筒11上進行復(fù)合成形；無紡布材料進行上下兩層復(fù)合，中間夾經(jīng)緯紗線組成復(fù)合織物；無紡布材料是玻纖薄氈；具體復(fù)合工藝為在網(wǎng)格狀紗線層18與復(fù)合滾筒11上的無紡布接觸的瞬間，壓輪 16壓住網(wǎng)格狀紗線層18的邊部，同時切刀15把復(fù)合滾筒11和鏈鉤14之間的紗線切斷，鏈鉤14與網(wǎng)狀紗線層18分離，復(fù)合網(wǎng)格紗線層18的無紡布進入下一工序；所述壓輪16的壓力為2公斤；復(fù)合溫度為150°C，復(fù)合滾筒11的轉(zhuǎn)速25米/min;e)通過烘燥定型機12對復(fù)合網(wǎng)格紗線層的無紡布進行加熱烘燥和定型，烘燥的溫度為1500C ；f)經(jīng)烘燥和定型后的成品采用成品收卷機構(gòu)13進行收卷。采用國標(biāo)GB/T7689. 6對成品進行強力測試，其縱橫強力指標(biāo)為1000N/5cm，45° 斜向強力指標(biāo)為1000N/5cm ；而相同經(jīng)緯密度，相同紗線、克重的現(xiàn)有機織織物的縱橫強力指標(biāo)為700N/5cm，斜向強力指標(biāo)為100N/5cm。實施例4a)使用玻璃纖維作為一組連續(xù)纖維(136Tex)，將連續(xù)纖維從第一紗架2上引出， 不間斷地、平行排列掛于第一鋪緯器1的導(dǎo)紗器上。第一鋪緯器1相對垂直于鏈鉤的運動方向作往復(fù)運動，并將這組連續(xù)纖維分別掛于運動中的鏈鉤兩側(cè)，每根纖維每次只掛一只鏈鉤；作往復(fù)運動時，在運動鏈鉤的一側(cè)，一組連續(xù)纖維的第二次循環(huán)掛紗的第一根纖維的位置與上一次循環(huán)掛紗的最后一根纖維的位置緊鄰，形成無間隔銜接。在運動鏈鉤的另一側(cè)情況相同，如此運動自然形成纖維交叉的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)，頭數(shù)80根，實現(xiàn)纖維在鏈鉤上呈現(xiàn)的交叉角度。一路與緯向成60°，另一路與緯向成-60°，鏈鉤平均速度為30m/min，兩組對稱排列的鏈鉤的寬度為5米。b)以玻璃纖維作為經(jīng)紗(無堿68Tex)，采用牽引機構(gòu)，將經(jīng)紗從經(jīng)紗紗架7上引出，整齊排列；經(jīng)紗的排列密度為3根/cm ；經(jīng)紗分上下兩層引入至復(fù)合滾筒11的復(fù)合點， 鏈鉤平均速度為30m/min ；c)采用噴膠的方法通過施膠機構(gòu)9施膠，使紗線層18上均勻分布有木膠；d)在紗線層18上的粘接劑還處于潮濕狀態(tài)時，與無紡布層17在復(fù)合滾筒11上進行復(fù)合成形；無紡布材料進行上下兩層復(fù)合，中間夾經(jīng)緯紗線組成復(fù)合織物；無紡布材料是玻纖薄氈；具體復(fù)合工藝為在網(wǎng)格狀紗線層18與復(fù)合滾筒11上的無紡布接觸的瞬間，壓輪 16壓住網(wǎng)格狀紗線層的邊部，同時切刀15把復(fù)合滾筒11和鏈鉤14之間的紗線切斷，鏈鉤 14與網(wǎng)狀紗線層18分離，復(fù)合網(wǎng)格紗線層18的無紡布進入下一工序；所述壓輪16的壓力為1公斤；復(fù)合溫度為150°C，復(fù)合滾筒11的轉(zhuǎn)速80米/min ；e)通過烘燥定型機12對復(fù)合網(wǎng)格紗線層18的無紡布進行加熱烘燥和定型，烘燥的溫度為50°C ；f)經(jīng)烘燥和定型后的成品采用成品收卷機構(gòu)13進行收卷。采用國標(biāo)GB/T7689. 6對成品進行強力測試，其縱橫強力指標(biāo)為700N/5cm，45°斜向強力指標(biāo)為700N/5cm;而相同經(jīng)緯密度，相同紗線，克重的現(xiàn)有機織織物的縱橫向強力指標(biāo)為600N/5cm，斜向強力指標(biāo)為150N/5cm。
權(quán)利要求
1.一種多軸向非織造網(wǎng)格復(fù)合無紡布，其特征在于該無紡布由紗線層(18)和無紡布層(17)復(fù)合而成；其中，紗線層(18)由交叉平鋪成網(wǎng)狀平面的多組多個方向平行排列的纖維紗線構(gòu)成。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的多軸向非織造網(wǎng)格復(fù)合無紡布，其特征在于所述的紗線層 (18)由交叉平鋪疊成網(wǎng)狀平面的經(jīng)向、緯向以及兩組其他軸向紗線構(gòu)成；或者由交叉平鋪疊成網(wǎng)狀平面的緯向以及兩組其他軸向紗線構(gòu)成；或者由交叉平鋪疊成網(wǎng)狀平面的經(jīng)向以及兩組其他軸向紗線構(gòu)成；或者由交叉平鋪疊成網(wǎng)狀平面的非經(jīng)向和非緯向的兩組其他軸向紗線構(gòu)成。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的多軸向非織造網(wǎng)格復(fù)合無紡布，其特征在于所述的其他兩組紗線與緯向的夾角分別為5° 80°和-5° -80°，優(yōu)選與緯向的夾角分別為45° 和-45° 。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的多軸向非織造網(wǎng)格復(fù)合無紡布，其特征在于紗線層(18)復(fù)合于兩層無紡布層(17)之間，或者一層無紡布層(17)和紗線層(18)復(fù)合組成。
5.一種權(quán)利要求1所述的多軸向非織造網(wǎng)格復(fù)合無紡布制造方法，該方法包括成網(wǎng)、 施膠、復(fù)合、烘燥定型和成品收卷，其特征在于所述的成網(wǎng)包括以下步驟使用兩組連續(xù)纖維，通過第一鋪緯器(1)，將第一組連續(xù)纖維從第一紗架( 上引出， 按照設(shè)定的傾斜角度，不間斷地、平行排列掛于運動中的鏈鉤上，實現(xiàn)第一組紗線平行排列，頭數(shù)為3 100根；再通過第二鋪緯器(3)，將第二組連續(xù)纖維從第二紗架(4)上引出， 按照設(shè)定的與第一組連續(xù)纖維交叉的角度，平行排列掛于運動中的同一鏈鉤的另外一段上，隨著鏈鉤的不斷運行，兩組不斷鋪設(shè)的纖維得到交叉平鋪疊成網(wǎng)狀的紗線層(18)；或者僅采用第一組連續(xù)纖維，將連續(xù)纖維從第一紗架O)上引出，不間斷地、平行排列掛于第一鋪緯器(1)的導(dǎo)紗器上，該鋪緯器相對垂直于鏈鉤的運動方向作往復(fù)運動，并將這組連續(xù)纖維分別掛于運動中的鏈鉤兩側(cè)；作往復(fù)運動時，連續(xù)纖維在一側(cè)的運動鏈鉤上掛紗的第一根纖維的位置與上一次循環(huán)掛紗的最后一根纖維的位置緊鄰，形成無間隔銜接；在另一側(cè)的運動鏈鉤上，如此運動自然形成纖維交叉的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的多軸向非織造網(wǎng)格復(fù)合無紡布制造方法，其特征在于所述的復(fù)合包括以下步驟在紗線層(18)上的粘接劑還處于潮濕狀態(tài)時，與無紡布層(17)在復(fù)合滾筒(11)上進行復(fù)合成形；具體復(fù)合工藝為在網(wǎng)格狀紗線層(18)與復(fù)合滾筒(11)上的無紡布層(17) 接觸的瞬間，壓輪(16)壓住網(wǎng)格狀紗線層(18)的邊部，同時切刀(15)把復(fù)合滾筒(11)和鏈鉤(14)之間的紗線切斷，鏈鉤(14)與網(wǎng)狀紗線層(18)分離，復(fù)合網(wǎng)格紗線層(18)的無紡布進入下一工序。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的多軸向非織造網(wǎng)格復(fù)合無紡布的制造方法，其特征在于所述的壓輪的壓力為0. 2 3公斤；復(fù)合溫度為50 250°C，復(fù)合滾筒的轉(zhuǎn)速3 100米/min。
8.根據(jù)權(quán)利要求5所述的多軸向非織造網(wǎng)格復(fù)合無紡布制造方法，其特征在于該方法在成網(wǎng)后還包括以下步驟取連續(xù)纖維作為緯紗，采用第三鋪緯器(5)，將緯紗從第三緯紗紗架(6)上引出，不間斷地、平行排列掛于運動中的鏈鉤上，實現(xiàn)非織造網(wǎng)格的緯紗平行排列。
9.根據(jù)權(quán)利要求5所述的多軸向非織造網(wǎng)格復(fù)合無紡布制造方法，其特征在于該方法在成網(wǎng)后還包括以下步驟取連續(xù)纖維作為經(jīng)紗，采用牽引機構(gòu)，將經(jīng)紗從經(jīng)紗紗架(7)上引出，整齊排列；經(jīng)紗的排列密度為1 5根/cm ；經(jīng)紗為單層或分上下兩層引入至復(fù)合滾筒(11)的復(fù)合點。
10.根據(jù)權(quán)利要求5所述的多軸向非織造網(wǎng)格復(fù)合無紡布的制造方法，其特征在于所述的鏈鉤平均速度為3 100米/min ；優(yōu)選15 20米/min ；兩組對稱排列的鏈鉤的寬度為1 5米，優(yōu)選2 3米；所述的連續(xù)纖維是玻璃纖維、碳纖維、化學(xué)纖維、天然纖維或金屬材，粗細為12. 5Tex lOOOTex，優(yōu)選50Tex IOOTex ；所述的烘燥成型溫度為50 250°C。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種多軸向非織造網(wǎng)格復(fù)合無紡布及其制造方法，該無紡布由紗線層(1)和無紡布層(2)復(fù)合而成，其中，紗線層(1)由交織成網(wǎng)狀的兩組以上多軸向紗線構(gòu)成，制備時以連續(xù)纖維、無紡布材料和膠狀粘接劑為原輔材料，采用連續(xù)纖維多頭鋪緯方式，在線成網(wǎng)、施膠，即時與無紡布復(fù)合、烘燥、定型。本發(fā)明產(chǎn)品在保證縱橫向強力的前提下，斜向強力大于或等于縱橫向強力，提高了其綜合性能和可設(shè)計性能，擴大了應(yīng)用領(lǐng)域。
文檔編號B32B7/12GK102285158SQ20111015959
公開日2011年12月21日 申請日期2011年6月14日 優(yōu)先權(quán)日2011年6月14日
發(fā)明者王常義 申請人:常州紐蘭德復(fù)合材料有限公司