本發(fā)明涉及廢氣處理方法的技術(shù)領(lǐng)域，更具體地說是涉及精制棉蒸煮廢氣吸收方法的技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

在傳統(tǒng)精制棉生產(chǎn)過程中，會(huì)歷經(jīng)兩次放汽階段。第一次是小放汽，氣體溫度為114~116℃，主要是排放棉短絨中的水分；第二次是大放汽，氣體溫度為125~170℃，會(huì)放出大量含堿氣體，其氣體中包括粉塵、棉短絨、單寧果膠、油脂、纖維素、堿木素、氫氧化鈉等物質(zhì)，且排放氣體的量占蒸煮廢氣量的80%以上，若不經(jīng)處理，直接排放至大氣中，不僅會(huì)浪費(fèi)大量的熱量，還會(huì)對環(huán)境造成極大的破壞，目前，采用傳統(tǒng)的方法對該排放氣體進(jìn)行處理時(shí)，不僅能耗較高，處理成本較大，而且未對排放氣體中的熱量進(jìn)行利用，造成了極大的熱能浪費(fèi)，增加了企業(yè)的生產(chǎn)成本。

同時(shí)，為縮短蒸煮過程中的第一次升溫時(shí)間，通常會(huì)使用高溫蒸汽先將低溫蒸煮劑進(jìn)行預(yù)熱，而采用這種方法，需要較高的能耗，增加了企業(yè)的生產(chǎn)成本。受鍋爐房的功率限制，高溫蒸汽對低溫蒸煮劑的預(yù)熱往往需要至少1h，因此增加了蒸煮工藝的周期，降低了蒸煮效率，增加了生產(chǎn)成本。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的就是為了解決上述之不足而提供一種不僅可以有效吸收處理蒸煮時(shí)的高溫廢氣，而且還可以利用該高溫廢氣對蒸煮劑進(jìn)行預(yù)加熱，使熱能得到回收再利用，同時(shí)提高蒸煮效率，節(jié)約生產(chǎn)成本的精制棉蒸煮廢氣吸收方法。

本發(fā)明為了解決上述技術(shù)問題而采用的技術(shù)解決方案如下：

一種精制棉蒸煮廢氣吸收方法，其吸收方法如下：

a、將精制棉蒸煮產(chǎn)生的廢氣排入第一換熱器內(nèi)，同時(shí)，將堿化劑制備池內(nèi)的堿化劑送入第一換熱器內(nèi)；

b、廢氣在第一換熱器內(nèi)經(jīng)過第一次緩沖和降溫后，部分廢氣通過降溫冷凝形成液滴落入第一廢氣緩沖罐底部，另一部分廢氣仍以氣體的形式排入第一廢氣緩沖罐中，堿化劑經(jīng)過廢氣的加熱后排至堿化劑制備池；

c、將經(jīng)步驟b處理后的廢氣排入第二換熱器內(nèi)，同時(shí)，將堿化劑制備池內(nèi)的堿化劑送入第二換熱器內(nèi)；

d、廢氣在第二換熱器內(nèi)經(jīng)過第二次緩沖和降溫后，部分廢氣通過降溫冷凝形成液滴落入第二廢氣緩沖罐底部，然后排至配堿罐中用以回收利用，另一部分廢氣仍以氣體的形式排入第二廢氣緩沖罐中，堿化劑經(jīng)過廢氣的加熱后排至堿化劑制備池；

e、將經(jīng)步驟d處理后的廢氣排入第三換熱器內(nèi)，同時(shí)，將冷卻水池中的冷卻水送入第三換熱器內(nèi)；

f、廢氣在第三換熱器內(nèi)經(jīng)過第三次緩沖和降溫后，大部分廢氣通過降溫冷凝形成液滴落入第三廢氣緩沖罐底部，然后排至污水處理廠進(jìn)行處理，少部分廢氣尾氣排入大氣，冷卻水排至冷卻水池。

本發(fā)明采用上述技術(shù)解決方案所能達(dá)到的有益效果是：

1、本發(fā)明對精制棉蒸煮產(chǎn)生的廢氣進(jìn)行了充分的利用。其中第一換熱器的換熱效率能達(dá)到85%以上，能回收40%以上的廢氣，使廢氣降溫冷凝轉(zhuǎn)化成堿液，并進(jìn)行循環(huán)利用。經(jīng)處理后的尾氣中的有害氣體含量大大降低，可實(shí)現(xiàn)達(dá)標(biāo)排放。

2、本發(fā)明縮短了蒸煮周期，提高了蒸煮效率。由于堿化劑在換熱器內(nèi)得到升溫，從而縮短了蒸煮加熱時(shí)間，提高了蒸煮效率，提高了產(chǎn)率。

3、本發(fā)明節(jié)約了能源，降低了運(yùn)行成本。由于采用高溫蒸煮廢氣對堿化劑進(jìn)行加熱，不再需要鍋爐房蒸汽的供給，可節(jié)約成本，降低能耗。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的工藝流程示意圖；

圖2為本發(fā)明的堿化劑制備池示意圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖與具體實(shí)施方式對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)描述：

實(shí)施例1

一種精制棉蒸煮廢氣吸收方法，其吸收方法如下：

a、將精制棉蒸煮產(chǎn)生的170℃的廢氣排入第一換熱器內(nèi)，廢氣走第一換熱器的管層，同時(shí)，將堿化劑制備池內(nèi)的10℃的堿化劑通過離心泵打入第一換熱器內(nèi)，堿化劑走第一換熱器的殼層；

b、廢氣在第一換熱器內(nèi)經(jīng)過第一次緩沖和降溫后，35%的廢氣通過降溫冷凝形成液滴落入第一廢氣緩沖罐底部，第一廢氣緩沖罐底部通過管道與第二廢氣緩沖罐底部相連，65%的廢氣仍以氣體的形式排入第一廢氣緩沖罐中，此時(shí)廢氣的溫度為145℃，堿化劑經(jīng)過高溫廢氣的加熱后溫度升至85℃，由管道排至堿化劑制備池；

c、將經(jīng)步驟b處理后的145℃的廢氣通過排氣管排入第二換熱器內(nèi)，廢氣走第二換熱器的管層，同時(shí)，將堿化劑制備池內(nèi)的38℃的堿化劑通過離心泵打入第二換熱器內(nèi)，堿化劑走第二換熱器的殼層；

d、廢氣在第二換熱器內(nèi)經(jīng)過第二次緩沖和降溫后，76%的廢氣通過降溫冷凝形成液滴落入第二廢氣緩沖罐底部，第二廢氣緩沖罐底部設(shè)有管道，可排至配堿罐中用以回收利用，24%的廢氣仍以氣體的形式排入第二廢氣緩沖罐中，此時(shí)廢氣的溫度為130℃，堿化劑經(jīng)過高溫廢氣的加熱后溫度升至75℃，由管道排至堿化劑制備池；

e、將經(jīng)步驟d處理后的130℃的廢氣通過排氣管排入第三換熱器內(nèi)，廢氣走第三換熱器的管層，同時(shí)，將冷卻水池中的10℃的冷卻水通過離心泵打入第三換熱器內(nèi)，冷卻水走第三換熱器的殼層；

f、廢氣在第三換熱器內(nèi)經(jīng)過第三次緩沖和降溫后，90%的廢氣通過降溫冷凝形成液滴落入第三廢氣緩沖罐底部，第三廢氣緩沖罐底部設(shè)有管道，可排至污水處理廠進(jìn)行處理，少部分116℃的廢氣尾氣通過排盡口排空，冷卻水通過管道排至冷卻水池。

試驗(yàn)1個(gè)月，綜合處理效果：

廢氣中有害氣體排放濃度低于20mg/nm³，堿液回收提高50%以上，生產(chǎn)效率提高30%以上，每小時(shí)至少減少鍋爐燃煤2t。

實(shí)施例2

一種精制棉蒸煮廢氣吸收方法，其吸收方法如下：

a、將精制棉蒸煮產(chǎn)生的150℃的廢氣排入第一換熱器內(nèi)，廢氣走第一換熱器的管層，同時(shí)，將堿化劑制備池內(nèi)的10℃的堿化劑通過離心泵打入第一換熱器內(nèi)，堿化劑走第一換熱器的殼層；

b、廢氣在第一換熱器內(nèi)經(jīng)過第一次緩沖和降溫后，25%的廢氣通過降溫冷凝形成液滴落入第一廢氣緩沖罐底部，第一廢氣緩沖罐底部通過管道與第二廢氣緩沖罐底部相連，75%的廢氣仍以氣體的形式排入第一廢氣緩沖罐中，此時(shí)廢氣的溫度為135℃，堿化劑經(jīng)過高溫廢氣的加熱后溫度升至80℃，由管道排至堿化劑制備池；

c、將經(jīng)步驟b處理后的135℃的廢氣通過排氣管排入第二換熱器內(nèi)，廢氣走第二換熱器的管層，同時(shí)，將堿化劑制備池內(nèi)的32℃的堿化劑通過離心泵打入第二換熱器內(nèi)，堿化劑走第二換熱器的殼層；

d、廢氣在第二換熱器內(nèi)經(jīng)過第二次緩沖和降溫后，75%的廢氣通過降溫冷凝形成液滴落入第二廢氣緩沖罐底部，第二廢氣緩沖罐底部設(shè)有管道，可排至配堿罐中用以回收利用，25%的廢氣仍以氣體的形式排入第二廢氣緩沖罐中，此時(shí)廢氣的溫度為125℃，堿化劑經(jīng)過高溫廢氣的加熱后溫度升至68℃，由管道排至堿化劑制備池；

e、將經(jīng)步驟d處理后的125℃的廢氣通過排氣管排入第三換熱器內(nèi)，廢氣走第三換熱器的管層，同時(shí)，將冷卻水池中的15℃的冷卻水通過離心泵打入第三換熱器內(nèi)，冷卻水走第三換熱器的殼層；

f、廢氣在第三換熱器內(nèi)經(jīng)過第三次緩沖和降溫后，88%的廢氣通過降溫冷凝形成液滴落入第三廢氣緩沖罐底部，第三廢氣緩沖罐底部設(shè)有管道，可排至污水處理廠進(jìn)行處理，少部分116℃的尾氣通過排盡口排空，冷卻水通過管道排至冷卻水池。

試驗(yàn)1個(gè)月，綜合處理效果：

廢氣中有害氣體排放濃度低于10mg/nm³，堿液回收提高50%以上，生產(chǎn)效率提高25%以上，每小時(shí)至少減少鍋爐燃煤1t。

實(shí)施例3

一種精制棉蒸煮廢氣吸收方法，其吸收方法如下：

a、將精制棉蒸煮產(chǎn)生的130℃的廢氣排入第一換熱器內(nèi)，廢氣走第一換熱器的管層，同時(shí)，將堿化劑制備池內(nèi)的12℃的堿化劑通過離心泵打入第一換熱器內(nèi)，堿化劑走第一換熱器的殼層；

b、廢氣在第一換熱器內(nèi)經(jīng)過第一次緩沖和降溫后，36%的廢氣通過降溫冷凝形成液滴落入第一廢氣緩沖罐底部，第一廢氣緩沖罐底部通過管道與第二廢氣緩沖罐底部相連，64%的廢氣仍以氣體的形式排入第一廢氣緩沖罐中，此時(shí)廢氣的溫度為120℃，堿化劑經(jīng)過高溫廢氣的加熱后溫度升至70℃，由管道排至堿化劑制備池；

c、將經(jīng)步驟b處理后的120℃的廢氣通過排氣管排入第二換熱器內(nèi)，廢氣走第二換熱器的管層，同時(shí)，將堿化劑制備池內(nèi)的30℃的堿化劑通過離心泵打入第二換熱器內(nèi)，堿化劑走第二換熱器的殼層；

d、廢氣在第二換熱器內(nèi)經(jīng)過第二次緩沖和降溫后，78%的廢氣通過降溫冷凝形成液滴落入第二廢氣緩沖罐底部，第二廢氣緩沖罐底部設(shè)有管道，可排至配堿罐中用以回收利用，22%的廢氣仍以氣體的形式排入第二廢氣緩沖罐中，此時(shí)廢氣的溫度為118℃，堿化劑經(jīng)過高溫廢氣的加熱后溫度升至60℃，由管道排至堿化劑制備池；

e、將經(jīng)步驟d處理后的118℃的廢氣通過排氣管排入第三換熱器內(nèi)，廢氣走第三換熱器的管層，同時(shí)，將冷卻水池中的20℃的冷卻水通過離心泵打入第三換熱器內(nèi)，冷卻水走第三換熱器的殼層；

f、廢氣在第三換熱器內(nèi)經(jīng)過第三次緩沖和降溫后，95%的廢氣通過降溫冷凝形成液滴落入第三廢氣緩沖罐底部，第三廢氣緩沖罐底部設(shè)有管道，可排至污水處理廠進(jìn)行處理，少部分114℃的廢氣尾氣通過排盡口排空，冷卻水通過管道排至冷卻水池。

試驗(yàn)1個(gè)月，綜合處理效果：

廢氣中有害氣體排放濃度低于50mg/nm³，堿液回收提高70%以上，生產(chǎn)效率提高20%以上，每小時(shí)至少減少鍋爐燃煤0.5t。