專利名稱：板厚的壓板裝置及其方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種邊輸送板坯邊壓下板厚的板厚的壓板裝置及其方法。
背景技術：
1.圖1示出了用于熱軋的粗軋機的一個例子，該粗軋機具有上下對置地夾持輸送線S設置的作業(yè)輥2a，2b和從反輸送線側與各作業(yè)輥接觸的支承輥3a，3b，其中，輸送線是將板狀被成形材料1大致水平地穿過軋機的輸送線。
在上述粗軋機中，通過使輸送線S上方的作業(yè)輥2a沿反時針方向旋轉，而輸送線S下方的作業(yè)輥2b沿順時針方向旋轉，被成形材料1咬入兩作業(yè)輥2a，2b之間的同時，將上方的支承輥3a向下方推壓，被成形材料1能夠從輸送線上游A側向輸送線下游B側移動并且使被成形材料1在板厚方向壓下成形，但是，如果不使作業(yè)輥2a，2b相對被成形材料1的嚙入角度θ小于17°，則在被成形材料1的上下面與兩作業(yè)輥2a，2b的外周面之間產生滑移，該作業(yè)輥2a，2b不能嚙入被成形材料1中。
即，作業(yè)輥2a，2b的直徑D為1200mm時，根據(jù)上述作業(yè)輥2a，2b的嚙入角度θ的條件，1次壓下成形中壓下量ΔT約為50mm，用粗軋機壓下成形板厚T0為250mm的被成形材料1后的板厚T1約為200mm。
為此，以往，對于粗軋機，是進行邊往復移動被成形材料1邊順序縮減板厚的可逆式軋制，使被成形材料1的板厚約為90mm后，將該被成形材料1朝精軋機送出。
另外，也考慮到采用如圖2所示的、上下對置地夾持輸送線S設置的金屬模具14a，14b，其中，金屬模具的側面形狀如同寬度壓制裝置的金屬模具那樣的平面形狀，通過偏心軸和連桿或者油壓缸等往復運動機構，使兩金屬模具14a，14b沿垂直于被成形材料1方向同步地接近、背離被成形材料1，以在板厚方向壓下成形該被成形材料1。
金屬模具14a，14b具有從輸送線上游A側緩緩地向輸送線下游B側接近輸送線S的平坦的成形面19a，19b，和與該成形面19a，19b相連并且平行地對峙于輸送線S的平坦的成形面19c，19d。
金屬模具14a，14b的寬度按照被成形材料1的板寬(約2000mm以上)設定。
但是，在用圖1所示的粗軋機可逆式軋制被成形材料1時，由于在粗軋機的輸送線S的上游A側和下游B側各自上，必須設有將從粗軋機送出的被成形材料1拉出的場所，從而使設備加長。
在用圖2所示的金屬模具14a，14b在板厚方向壓下成形被成形材料1時，由于相對被成形材料1的成形面19a，19b，19c，19d的接觸面積與寬度壓制裝置的金屬模具相比格外寬，并且該接觸面積隨著金屬模具14a，14b接近輸送線S而增大，所以必須對各金屬模具14a，14b施加較大的壓下負載。
此外，為了使移動金屬模具14a，14b的偏心軸和連桿等動力傳遞部件或機架等具備適應上述壓下負載的強度，必須使這些部件大型化。
再有，在用金屬模具14a，14b將被成形材料1在板厚方向壓下成形時，由于金屬模具14a，14b的形狀和移動行程，被成形材料1向輸送線上游A側延伸的材料產生后退，由此，被成形材料1難以朝輸送線下游B側送出。
另外，用圖2所示的金屬模具14a，14b在板厚方向壓下成形被成形材料1時，從輸送線S的側方看去，與用金屬模具14a，14b壓下成形前的被成形材料1的下面的位置相比，由金屬模具14a，14b送出的板厚縮減后的被成形材料1下面的位置只是壓下量的一半高。
因此，被成形材料1的前端部分呈下垂的傾向，被成形材料1的前端部分掛在支承金屬模具14a，14b的輸送線下游B側設置的被成形材料1的輥道輥(圖中未示出)上，往往會損傷輥道輥和被成形材料雙方。
再有，近年來，提出了如圖3所示的行走精整板厚的壓板裝置。
該行走精整板厚的壓板裝置具有立設在輸送線S的規(guī)定位置上、可允許被成形材料1移動的機架4，夾持并對峙輸送線S地嵌裝在機架4的窗口部5上的上軸箱6a和下軸箱6b，大致沿垂直于輸送線S方向水平延伸的、且非偏心部分經軸承(圖中未示出)軸支承在上軸箱6a或下軸箱6b上的上下旋轉軸7a，7b，分別位于輸送線S的上下并且基端部經軸承8a，8b軸支承在前述旋轉軸7a，7b的偏心部分上的上下延伸的連桿9a，9b，經球面軸承10a，10b軸支承在連桿9a，9b的上下方向中間部分并可上下滑動地嵌裝在機架4的窗口部5上的連桿支承箱11a，11b，經球面軸承12a，12b軸支承在連桿9a，9b前端部上的金屬模具座13a，13b，裝在該模具座13a，13b上的金屬模具14a，14b，以及缸體部軸支承在連桿9a，9b的上下方向中間部分而活塞桿前端部軸支承在金屬模具座13a，13b上的液壓缸15a，15b。
旋轉軸7a，7b經萬向聯(lián)軸節(jié)和減速器與電機輸出軸(圖中未示出)連接，電機啟動時，上下金屬模具14a，14b相對輸送線S同步地接近、背離。
金屬模具14a，14b具有從輸送線上游A側向輸送線下游B側緩緩地接近輸送線S的平坦的成形面16a，16b，以及與該成形面16a，16b相連并且平行地對峙于輸送線S的平坦的成形面17a，17b。
金屬模具14a，14b的寬度按照被成形材料1的板寬(約2000mm以上)設定。
機架4的上部設有用于使上軸箱6a接近、背離輸送線S的位置調整螺栓18，通過沿圓周方向旋轉該位置調整螺栓18，經旋轉軸7a，連桿9a，金屬模具座13a，能夠升降金屬模具14a。
由圖3所示的行走精整板厚的壓板裝置在板厚方向壓下成形被成形材料1時，通過沿圓周方向適當?shù)叵鄬τ谏陷S箱6a旋轉位置調整螺栓18，按照要在板厚方向壓下成形的被成形材料1的板厚設定上下金屬模具14a，14b的間隔。
接著，啟動電機，使上下旋轉軸7a，7b旋轉的同時，被成形材料1穿過上下金屬模具14a，14b之間，隨著旋轉軸7a，7b偏心部分的變位，由邊沿著輸送線S移動邊接近、背離輸送線S的上下金屬模具14a，14b，朝板厚方向壓下成形被成形材料1。
此時，將適宜的液壓施加給液壓缸15a，15b的活塞桿側流體室和活塞頭側流體室，上下金屬模具14a，14b靠近輸送線下游B側的成形面17a，17b變化金屬模具座13a，13b的角度，以便相對輸送線S始終保持平行。
但是，在圖3所示的行走精整板厚的壓板裝置中，相對被成形材料1的金屬模具14a，14b的成形面16a，16b，17a，17b的接觸面積與板厚的壓板裝置的金屬模具等相比格外大，由于該接觸面積隨著金屬模具14a，14b接近輸送線S而增大，必須對金屬模具14a，14b施加大的壓下負載。
另外，金屬模具13a，13b，連桿9a，9b，旋轉軸7a，7b，軸箱6a，6b以及機架4等必須具備要與金屬模具14a，14b上施加的壓下負載相適應的強度，這些部件勢必大型化。
再有，在圖3所示的行走精整板厚的壓板裝置中，用上下金屬模具14a，14b壓下成形被成形材料1之際，當相對被成形材料1的金屬模具14a，14b各自的壓下重心位置不能大致一致時，會使壓下成形后的被成形材料1的前后端部局部朝左右方向彎曲，或者會發(fā)生長條狀的成形材料1整體彎曲的曲面等。
2.在2個工作軋輥之間軋制軋材的通常軋機中，由于嚙入角的限制，限制了通常25％前后的壓下率。為此，穿過軋機的板材通過一次軋制(1軋制道次)不能有高壓下量(例如從約250mm厚到30-60mm厚的壓下)，要進行3-4臺軋機配置成一列的串列式軋制，以及進行往復運動軋材并軋制軋材的可逆式軋制，但存在軋制線長等問題。
另一方面，提出了行星式軋機、森吉米爾式多輥軋機、多輥式軋機等1個軋制道次作為可高壓下的軋制手段。但是，在這些軋制手段中，由于小直徑輥在高速下與被壓材接觸，具有沖擊大，軸承等壽命短，不適用于大量生產型設備等問題。
再有，提出了將以往的寬度壓板機用于厚壓下的壓制裝置(例如，日本特公平2-014139號，特開昭61-222651號，特開平2-175011號等)。
例如，特開平2-175011號的“行走精整壓制裝置”，如圖4所示，沿被成形材料輸送線Z的上方和下方，或者左方和右方設置旋轉軸22，該旋轉軸22的偏心部與所需形狀的連桿23的輪轂部嵌合，并且，以對峙于被成形材料輸送線的方式設置的金屬模具24與連桿23的前端部連接，轉動旋轉軸22，經嵌合于旋轉軸偏心部的連桿23，使金屬模具24在被成形材料1的上下兩面壓下，以減少被成形材料的厚度。
但是，采用該高壓下手段，具有(1)邊輸送邊壓下軋材的行走壓制困難，(2)裝置復雜，構件多，(3)承受壓制負載而滑動的部位多，(4)不適于高負載、高循環(huán)等問題。
此外，在以往的高壓下手段中，是通過螺栓，楔塊，油壓缸等調節(jié)金屬模具的位置，以校正軋材的厚度的，為此，具有設備龐大，成本高，復雜，裝置大型化振動也大的問題。
3.以往，對于板坯的軋制，使用了粗軋機。被軋制的板坯為5m-12m的短條板坯，為了軋成規(guī)定的厚度，要設置多臺粗軋機，進行使板坯前進、后退軋制的可逆式軋制。此外，也能使用壓板機。近年來，開始使用連鑄設備生產出的長條板坯，希望能將板坯連續(xù)地輸送到后續(xù)軋制裝置上。用粗軋機進行粗軋制時，嚙入角有限制(約17°)，1次軋制下減厚量Δt為50mm左右。由于板坯是連續(xù)的，不能進行可逆式軋制，為了達到所需厚度，要將粗軋機數(shù)臺成直列設置，或者是1臺操作情況下，必須大幅度加大作業(yè)輥的直徑。
為此，使用壓力機。圖5是用滑塊壓下金屬模具并且邊移動邊壓下板坯的行走壓力機。夾持板坯1并上下設置的金屬模具32安裝在滑塊33上，滑塊33由曲柄機構34帶著上下動作。金屬模具32，滑塊33和曲柄機構34通過進給用曲柄機構35沿板坯流動方向往復運動。板坯1由夾送輥36和輸送輥道37輸送。板坯壓下期間，通過進給用曲柄機構35，金屬模具32，滑塊33和曲柄機構34沿板坯流動方向移動，并且夾送輥36與該移動速度相一致地輸送板坯1。另外，作為壓力機，也可以使用在壓下期間，反復進行使板坯1停下，壓下結束后輸送壓制的長度，以及再次壓下的開始·停止方式。
制作上述大直徑粗軋機導致設計困難，成本高，因直徑大而成為低速軋制的輥不易冷卻，縮短了輥的壽命。并且在使用圖5所示的滑塊和進給用曲柄機構的壓力機中，使滑塊等沿板坯流動方向往復運動的機構復雜，龐大，使設備價格昂貴。并且滑塊上下方向的振動也大。在開始·停止方式的壓力機中，常常要使板坯從0加速到輸送速度，再從此輸送速度減速到0。板坯輸送由夾送輥和輸送輥道實現(xiàn)，由于加減速大，使得設備大型化。
4.以往，被壓材的壓下長度長時，1次用一個長的金屬模具，或者每次壓下是邊進給邊壓下一個金屬模具長度。在壓下被壓材后的移動方向成為長度方向，而垂直于該長度方向的方向成為寬度方向時，長度方向的壓下范圍相對長的被壓材，是在長度方向用長的金屬模具1次壓下，或者通過邊沿長度方向進給邊進行多次壓下實現(xiàn)對被壓材的壓制。圖6示出了這樣一種壓力機，圖7示出其動作。壓力機具有夾持被壓材1的上下金屬模具42，壓下該金屬模具42的液壓缸43和支承該液壓缸43的機架44。作為壓制動作，以金屬模具42的長度為L、被壓材1的厚度從T壓下到t的情況時加以說明。圖7(A)示出與被壓下的成為厚度t的位置相接，并將金屬模具42設置在下次壓下的厚度T的位置上的狀態(tài)。(B)示出(A)狀態(tài)下壓下的狀態(tài)。(C)示出(B)狀態(tài)下，金屬模具42離開被壓材1，移動壓下的長度L，下次壓下的準備結束的狀態(tài)，因此，它是與(A)相同的狀態(tài)。反復(A)-(C)，可壓下所希望的長度。
金屬模具長和壓下所需力大時，板厚的壓板裝置就大型化。壓制時是反復進行高速壓下的。高速往復運動大質量的裝置時，由于加減速所需的動力大，而對于壓下被壓材的動力的加減速所需的動力比率變大，使得驅動裝置所需的動力很大。當壓下材料時，由于壓下前和壓下后的體積大致相同，減薄后的體積在長度方向和寬度方向擴展。當金屬模具較長時，由于約束了長度方向的延伸(稱作材料的流動)，使得壓下困難，并且難以進行大壓下。
另外，以往使用水平軋機壓下軋材并縮減厚度時，由于相對材料成形后的厚度，將水平軋機的軋輥開口度設定成輥可咬入軋材，在1軋制道次中可縮減的厚度有限，為了大幅度地縮減厚度，是將水平軋機數(shù)臺直列配置而壓下的，或者是將水平軋機多次往復慢慢地縮減厚度的。作為其他方法，由日本特開平2-175011號公報揭示了一種如下方法，在旋轉軸上設置偏心部，通過連桿將偏心部的運動轉變?yōu)樯舷逻\動，通過該上下運動，連續(xù)地縮減軋材。
將水平軋機數(shù)臺串列(直列)配置的方法具有裝置大型化、設備費用高的問題。另外，用1臺水平軋機往復運動軋材的方法具有操作復雜軋制時間長的問題。特開平2-175011號公報所記載的方法由于是將旋轉軸的偏心部的運動轉變?yōu)樯舷逻\動而輸出壓下力(軋制力)的，為了輸出規(guī)定的軋制力，必須給予旋轉軸相當大的轉矩，具有設備大型化的問題。
5.以往，板坯軋制使用粗軋機。要軋制的板坯是5m-12m的短板坯，為了形成規(guī)定的厚度，將粗軋機設置數(shù)臺，并且使板坯前進、后退以進行軋制的可逆式軋制。也可使用邊壓下邊輸送板坯的行走壓力機，以及壓下時停止被壓材的輸送，未壓下時，輸送被壓材的開始·停止方式的壓力機。
使用連鑄設備生產出的長條板坯，希望在后續(xù)的軋制裝置中輸送連續(xù)的板坯。用粗軋機粗軋制時，限制了嚙入角(約17°)，1次軋制中的減厚程度不大。由于板坯是連續(xù)的，不能進行可逆式軋制，為了到達所希望的厚度，必須將粗軋機數(shù)臺直列設置，或者在1臺作業(yè)時必須大幅度地加大作業(yè)輥直徑。制作這樣大直徑的粗軋機在設計、成本上都很難實現(xiàn)，因直徑大而成為低速軋制的輥難以冷卻，因而縮短了輥的壽命。由于行走壓力機壓下量大，并能夠邊輸送邊壓下被壓材，所以能夠將被壓材連續(xù)地輸送到下游側的軋機上，但為了使行走壓力機和下游側的軋機能夠同時壓下或軋制而對被壓材速度的調整很難。另外，在用壓力機進行壓下期間停止被壓材的輸送、不壓下時進行輸送的開始·停止方式的壓力機和軋機，不能串列配置和連續(xù)軋制。
另外，也使用將壓下初軋板坯的滑塊與初軋板坯的輸送速度相一致地上下動作的高速方式。
在開始·停止方式的情況下，較大重量的初軋板坯從速度為0到最大速度Vmax，在1個循環(huán)中要加減速，使得夾送輥或輸送輥道等輸送設備成為大容量。另外，由于是不連續(xù)動作，與下游側的軋制設備的連續(xù)化很困難。在高速方式的情況下，必須要有使大重量的滑塊與初軋板坯的速度相一致地、擺動·加減速的大容量的擺動裝置。此外，具有由于大容量的擺動裝置而壓力機上振動大的問題。
再有，初軋板坯與滑塊速度不一致時，具有初軋板坯上會有傷痕、會損傷裝置的問題。
并且，最近開發(fā)了一種高壓下壓力機，使厚板坯(被軋材)在一次壓下動作中就能形成近1/3的厚度。圖8示出了用于熱軋的厚壓下壓力機的一例。該厚壓下壓力機中，夾持輸送線S的金屬模具52a，52b上下對置設置，通過偏心軸和連桿，或者油壓缸等往復運動裝置53a，53b，兩金屬模具52a，52b相對于在輸送線S上移動的被軋材1同時壓下、接觸、背離，只在1次的壓下動作中，就能將例如板厚250mm的被軋材壓下成形為90mm。
但是，在進行上述的高壓下壓制時，1次壓下量為160mm，單側的壓下量也可以是80mm。由于以往軋制處理前和處理后的厚度差很少，所以軋機輸入側輸送裝置和輸出側輸送裝置的輸送平面大致是相同的，但在上述的高壓下壓制時，作為同樣的輸送平面，具有被軋材1彎曲的問題。另外，還具有輸送裝置上施加有過大負載的問題。
發(fā)明內容
1.本發(fā)明的第1目的是鑒于上述問題，提供一種能夠使被成形材料有效地進行沿板厚方向的壓下成形，能夠確實地輸送被成形材料，能夠減輕給予金屬模具的壓下負荷，能夠抑制壓下成形的被成形材料朝左右彎曲的板厚的壓板裝置及其方法。
為實現(xiàn)上述第1目的，本發(fā)明的技術方案1所述的板厚的壓板方法中，從輸送線側方看去、具有朝向該輸送線突出的凸曲面狀成形面的金屬模具，該金屬模具從被成形材料的上下同步地接近輸送線的同時擺動，以便使成形面的與被成形材料相接部分從輸送線下游側變遷至輸送線上游側，從而沿板厚方向壓下成形被成形材料。
在本發(fā)明的技術方案2所述的板厚的壓板裝置中，具有夾持輸送線的上下對置設置的金屬模具接收座，其中輸送線是橫向輸送被成形材料的輸送線；裝在該金屬模具接收座上且從輸送線側方看去、具有朝向該輸送線突出的凸曲面狀成形面的金屬模具；分別設置在各金屬模具接收座的反輸送線側且沿輸送線寬度方向延伸的上游側偏心軸；并排于上游側偏心軸的輸送線下游側地分別配置在各金屬模具接收座的反輸送線側，并且具有與上游側偏心軸的偏心部相位不同的偏心部的下游側偏心軸；前端部軸支承在金屬模具接收座的靠近輸送線上游側部分上而基端部軸支承在上游側偏心軸的偏心部上的上游側連桿；前端部軸支承在金屬模具接收座的靠近輸送線下游側部分上而基端部軸支承在下游側偏心軸的偏心部上的下游側連桿；使所述金屬模具接收座沿輸送線方向相對往復運動的金屬模具前后移動機構。
在本發(fā)明的技術方案3所述的板厚的壓板裝置中，本發(fā)明的技術方案2所述的板厚的壓板裝置中的金屬模具前后移動機構由一端部固定在金屬模具接收座上的臂件和設置在金屬模具接收座附近并且引導所述臂件另一端部的導向部件構成。
在本發(fā)明的技術方案4所述的板厚的壓板裝置中，本發(fā)明的技術方案2所述的板厚的壓板裝置中的金屬模具前后移動機構由一端部軸支承在金屬模具接收座上而另一端部軸支承在規(guī)定的固定部件上的伸縮方式的驅動器構成。
在本發(fā)明的技術方案5所述的板厚的壓板裝置中，本發(fā)明的技術方案2所述的板厚的壓板裝置中的金屬模具前后移動機構由設置在金屬模具接收座附近的前后動作偏心軸和一端部軸支承在金屬模具接收座上而另一端部軸支承在前后動作偏心軸的偏心部上的前后動作連桿構成。
在本發(fā)明的技術方案6所述的板厚的壓板裝置中，本發(fā)明的技術方案2所述的板厚的壓板裝置中的金屬模具前后移動機構由一端部軸支承在金屬模具接收座上而另一端部軸支承在規(guī)定的固定部件上的桿件構成。
在本發(fā)明的技術方案1所述的板厚的壓板方法中，分別帶有朝向輸送線突出的凸彎曲狀成形面的金屬模具，一邊從被成形材料的上下同步地接近輸送線一邊進行擺動，使成形面的與被成形材料相接的部分從輸送線下游側向輸送線上游側變遷，能夠使成形面與被成形材料的接觸面積變小，減輕對金屬模具的壓下負載。
在本發(fā)明的技術方案2-6所述的任一板厚的壓板裝置中，還通過上游側偏心軸，下游側偏心軸，上游側連桿，下游側連桿，使裝有金屬模具的金屬模具接收座擺動，以使金屬模具的成形面的與被成形材料相接的部分從輸送線下游側向輸送線上游側變遷，同時，使金屬模具接收座接近輸送線，使金屬模具的成形面向被成形材料的接觸面積變小，減輕對金屬模具的壓下負載。
并且，在金屬模具的成形面與被成形材料接觸時，通過金屬模具前后移動機構，使金屬模具接收座向輸送線下游側移動，不使材料后退地將壓下成形的被成形材料向輸送線下游側送出。
另外，為實現(xiàn)上述第1目的，在本發(fā)明的技術方案7所述的板厚的壓板裝置中，具有相對于橫向輸送被成形材料的輸送線上下對置地設置的、并且相互同步地接近、背離輸送線的金屬模具；配置在金屬模具的輸送線上游側上的多個上游側輥道輥，以便能大致水平支承著要穿過金屬模具間的被成形材料的下表面；可升降地配置在金屬模具的輸送線下游側上的多個下游側升降輥道輥，以便能支承著從金屬模具之間送出的被成形材料的下表面；配置在下游側升降輥道輥的輸送線下游側上的多個下游側輥道輥，以便能以與所述的上游側輥道輥大致同一高度地水平支承著從金屬模具之間送出的被成形材料的下表面。
在本發(fā)明的技術方案8所述的板厚的壓板裝置中，具有相對于橫向輸送被成形材料的輸送線上下對置地設置的、并且相互同步地接近、背離輸送線的金屬模具；可升降地配置在金屬模具的輸送線上游側上的多個上游側升降輥道輥，以便能支承著要穿過金屬模具之間的被成形材料的下表面；配置在金屬模具的輸送線下游側上的多個下游側輥道輥，以便能支承著從金屬模具之間送出的被成形材料的下表面。
在本發(fā)明的技術方案9所述的板厚的壓板裝置中，具有相對于橫向輸送被成形材料的輸送線上下對置地設置的、并且相互同步地接近、背離輸送線的金屬模具；可升降地配置在金屬模具的輸送線上游側上的多個上游側升降輥道輥，以便能支承著要穿過金屬模具間的被成形材料的下表面；配置在金屬模具的輸送線下游側上的多個下游側升降輥道輥，以便能支承著從金屬模具之間送出的被成形材料的下表面。
在本發(fā)明的技術方案10所述的板厚的壓板裝置的使用方法中，在長條狀被成形材料穿過上下金屬模具之間并且用兩金屬模具在板厚方向壓下成形被成形材料時，將靠近金屬模具的下游側升降輥道輥的上下方向位置設定成使從金屬模具送出的被成形材料大致呈水平；將不靠近金屬模具的下游側升降輥道輥的上下方向的位置設定成使被成形材料朝向下游側輥道輥緩緩下降。
在本發(fā)明的技術方案11所述的板厚的壓板裝置的使用方法中，在長條狀被成形材料穿過上下金屬模具之間并且用兩金屬模具在板厚方向壓下成形被成形材料時，將靠近金屬模具的上游側升降輥道輥的上下方向位置設定成使穿過金屬模具的被成形材料大致呈水平。
在本發(fā)明的技術方案12所述的板厚的壓板裝置的使用方法中，在長條狀被成形材料穿過上下金屬模具之間并且用兩金屬模具在板厚方向壓下成形被成形材料時，將靠近金屬模具的上游側升降輥道輥和下游側升降輥道輥的上下方向位置設定成使穿過金屬模具的被成形材料和從金屬模具送出的被成形材料大致呈水平。
在本發(fā)明的技術方案13所述的板厚的壓板裝置的使用方法中，在長條狀被成形材料從上下金屬模具之間穿過并且不進行用兩金屬模具在板厚方向壓下成形被成形材料時，將下游側升降輥道輥的上表面位置設定成與上游側輥道輥及下游側輥道輥相同。
在本發(fā)明的技術方案14所述的板厚的壓板裝置的使用方法中，當長條狀被成形材料從上下金屬模具之間穿過并且未由兩金屬模具在板厚方向壓下成形被成形材料時，將上游側升降輥道輥的上表面位置設定成與下游側輥道輥相同。
在本發(fā)明的技術方案15所述的板厚的壓板裝置的使用方法中，當長條狀被成形材料從上下金屬模具之間穿過并且不進行用兩金屬模具在板厚方向壓下成形被成形材料時，將上游側升降輥道輥和下游側升降輥道輥的上表面位置設定成相同。
在本發(fā)明的技術方案7所述的板厚的壓板裝置中，對配置在金屬模具的輸送線下游側的下游側升降輥道輥的上下方向的位置，按照金屬模具對被成形材料在板厚方向的壓下成形量進行調整，并且以最適當?shù)臓顟B(tài)，支承從金屬模具之間送出的被成形材料的下表面。
在本發(fā)明的技術方案8所述的板厚的壓板裝置中，對配置在金屬模具的輸送線上游側的上游側升降輥道輥的上下方向的位置，按照金屬模具對被成形材料在板厚方向的壓下成形量進行調整，并且以最適當?shù)臓顟B(tài)，支承穿過金屬模具之間的被成形材料的下表面。
在本發(fā)明技術方案9所述的板厚的壓板裝置中，對配置在金屬模具的輸送線上游側的上游側升降輥道輥和配置在金屬模具的輸送線下游側的下游側升降輥道輥各自的上下方向的位置，按照金屬模具對被成形材料在板厚方向的壓下成形量進行調整，并且以最適當?shù)臓顟B(tài)，支承穿過金屬模具之間并且從金屬模具之間送出的被成形材料的下表面。
在本發(fā)明的技術方案10所述的板厚的壓板裝置的使用方法中，將靠近輸送線上游的下游側升降輥道輥上下方向的位置設定成使從金屬模具之間送出的壓下成形后的被成形材料大致呈水平，并且，將靠近輸送線下游的下游側升降輥道輥上下方向的位置設定成使從該下游側輥道輥送出的被成形材料朝向下游側輥道輥緩緩下降，以使被成形材料的壓下成形后的部分的移動平滑地進行。
在本發(fā)明的技術方案11所述的板厚的壓板裝置的使用方法中，將上游側升降輥道輥上下方向位置設定成使從金屬模具之間穿過的壓下成形后的被成形材料大致呈水平，以使被成形材料要被壓下成形的部分的移動平滑地進行。
在本發(fā)明的技術方案12所述的板厚的壓板裝置的使用方法中，將上游側升降輥道輥和下游側升降輥道輥的上下方向的位置設定成使插入金屬模具之間的壓下成形前的被成形材料大致呈水平，并且從金屬模具之間送出的壓下成形后的被成形材料大致呈水平，以使被成形材料要被壓下成形的部分和壓下成形部分的移動平滑地進行。
在本發(fā)明的技術方案13所述的高壓板厚的壓板裝置的使用方法中，將下游側升降輥道輥上下方向的位置設定成與上游側輥道輥和下游側輥道輥相一致，以在不壓下成形時，通過金屬模具之間的被成形材料的移動平滑地進行。
在本發(fā)明的技術方案14所述的板厚的壓板裝置的使用方法中，將上游側升降輥道輥上下方向的位置設定成與下游側輥道輥相一致，以便不壓下成形時，通過金屬模具之間的被成形材料的移動平滑地進行。
在本發(fā)明的技術方案15所述的板厚的壓板裝置的使用方法中，將上游側升降輥道輥和下游側升降輥道輥的上下方向的位置設定成相同，以便不壓下成形時，通過金屬模具之間的被成形材料的移動平滑地進行。
另外，為實現(xiàn)上述第1目的，在本發(fā)明的技術方案16所述的板厚的壓板方法中，進行第1板厚的縮減，順序為，從輸送線上游側向下游側移動的被成形材料的上下，使具有對峙于被成形材料的成形面的上游側金屬模具相互同步地邊接近被成形材料邊朝輸送線下游側移動，并且邊背離被成形材料邊朝輸送線上游側移動，以便沿被成形材料的板厚方向壓下成形；進行第2板厚縮減，順序為，從被成形材料已經進行了第1板厚縮減的部分的上下，使具有對峙于被成形材料的成形面的下游側金屬模具，以與所述上游側金屬模具相反的相位，相互同步地邊接近被成形材料邊向輸送線下游側移動，并且邊背離被成形材料邊朝輸送線上游側移動，以便沿板厚方向壓下成形被成形材料。
在本發(fā)明的技術方案17所述的板厚的壓板裝置中，具有相對于輸送被成形材料的輸送線上下對置地設置的上游側滑塊；使所述上游側滑塊接近、背離輸送線的上游側滑塊移動機構；能沿輸送線方向移動地安裝在上游側滑塊上并且具有對峙于輸送線的成形面的上游側金屬模具；沿輸送線往復運動該上游側金屬模具的上游側金屬模具移動機構；位于所述上游側滑塊的輸送線下游側并且相對于輸送線上下對置地設置的下游側滑塊；使所述下游側滑塊接近、背離輸送線的下游側滑塊移動機構；能沿輸送線方向移動地安裝在下游側滑塊上并且具有對峙于輸送線的成形面的下游側金屬模具；以及沿輸送線往復運動該下游側金屬模具的下游側金屬模具移動機構。
此外，在本發(fā)明的技術方案18所述的板厚的壓板裝置中，除了前述的本發(fā)明的技術方案17所述的板厚的壓板裝置的構成外，還包括，上游側滑塊移動機構由設置在上游側滑塊的反輸送線側上的上游側曲軸，一端部軸支承在上游側曲軸的偏心部而另一端部軸支承在上游側滑塊上的上游側連桿構成；下游側滑塊移動機構由設置在下游側滑塊的反輸送線側上的下游側曲軸，一端部軸支承在下游側曲軸的偏心部而另一端部軸支承在下游側滑塊上的下游側連桿構成。
再有，在本發(fā)明的技術方案19所述的板厚的壓板裝置中，除了前述的本發(fā)明的技術方案18所述的板厚的壓板裝置的構成外，還具有同步驅動機構，以便使上游側曲軸和下游側曲軸以兩曲軸的偏心部保持180°相位差地同方向同步地旋轉。
另外，在本發(fā)明的技術方案20所述的板厚的壓板裝置中，除了前述的本發(fā)明的技術方案18或19所述的板厚的壓板裝置的構成外，還包括，上游側曲軸和下游側曲軸朝垂直于輸送線的方向大致水平地軸支承著。
在本發(fā)明的技術方案16所述的板厚的壓板方法中，被成形材料的未壓下成形部分，由上下的上游側金屬模具沿板厚方向進行了壓下成形的第1板厚縮減后，將被成形材料的第1壓下成形結束部分由上下的上游側金屬模具沿板厚方向進行了壓下成形的第2板厚縮減，以在板厚方向有效地壓下成形被成形材料。
并且，交替地進行對被成形材料的未壓下成形部分的第1板厚縮減和對被成形材料的第1板厚縮減結束部分的第2板厚縮減，施加于上游側金屬模具和下游側金屬模具各自上的壓下負載得以減輕。
在技術方案17或技術方案18所述的板厚的壓板裝置中，還包括，通過上游側滑塊移動機構，使上游側滑塊及其上游側金屬模具接近輸送線，用上下的上游側金屬模具在板厚方向壓下被成形材料的未壓下成形部分，接著，通過下游側滑塊移動機構，使下游側滑塊及其下游側金屬模具接近輸送線，將被成形材料的已由上游側金屬模具壓下的部分用上下的下游側金屬模具在板厚方向壓下，以在板厚方向有效地壓下成形被成形材料。
另外，由上游側滑塊移動機構使上游側金屬模具接近、背離輸送線，和由下游側滑塊移動機構使下游側金屬模具接近、背離輸送線是在相反的相位下進行的，這樣，要施加于上游側金屬模具和下游側金屬模具各自上的壓下負載得以減輕。
再有，為實現(xiàn)上述第1目的，在本發(fā)明的技術方案21所述的板厚的壓板裝置中，具有相對于被成形材料的輸送線設置上下對置地并且相互同步地接近、背離被成形材料輸送線的一對金屬模具；在極接近該金屬模具的輸送線上游側配置著沿被成形材料的寬度方向相對于輸送線對置地設置并且具有可接近、背離輸送線的一對側導板主體的上游側側導板；極接近所述金屬模具的輸送線下游側配置著沿被成形材料的寬度方向相對于輸送線對置地設置并且具有可接近、背離輸送線的一對側導板主體的下游側側導板。
并且，在本發(fā)明的技術方案22所述的板厚的壓板裝置中，具有相對于被成形材料的輸送線上下對置地設置、并且相互同步地接近、背離被成形材料輸送線的一對金屬模具；在極接近該金屬模具的輸送線上游側配置著沿被成形材料的寬度方向相對于輸送線對置地設置、并且具有可接近、背離輸送線的一對側導板主體的上游側側導板；軸支承在各上游側側導板上的上游側剛性輥，以便能與通過上游側側導板之間的被成形材料寬度方向的邊緣相接；極接近所述金屬模具的輸送線下游側配置著沿被成形材料的寬度方向相對于輸送線對置地設置、并且具有可接近、背離輸送線的一對側導板主體的下游側側導板；和軸支承在各下游側側導板上的下游側剛性輥，以便能與通過下游側側導板之間的被成形材料寬度方向的邊緣相接。
在本發(fā)明的技術方案21或技術方案22所述的板厚的壓板裝置中，還包括，將從輸送線上游側移動到下游側的、要壓下成形的被成形材料由上游側側導板的左右側導板主體導入上下金屬模具之間，并由金屬模具壓下成形，并且向輸送線下游側送出的被成形材料向左右的彎曲由下游側側導板的左右側導板主體抑制。
并且，在本發(fā)明的技術方案22所述的板厚的壓板裝置中，由上游側側導板的左右側導板主體導入金屬模具之間的、被成形材料的寬度方向緣部通過上游側剛性輥加以引導，防止被成形材料寬度方向緣部相對于側導板主體的滑動，并且，由下游側側導板的左右側導板主體限制向左右彎曲的、被成形材料的寬度方向緣部通過下游側剛性輥加以引導，防止被成形材料寬度方向緣部相對于側導板主體的滑動。
2.本發(fā)明的第2目的是提供一種(1)可邊輸送邊壓下軋材的行走壓力機，(2)構件少、構造簡單，(3)承受壓板機負荷而滑動的部位少，(4)能夠在高負荷和高循環(huán)下運行，(5)用簡單的構造就能調節(jié)金屬模具的位置并能校正軋材厚度的板厚的壓板裝置。
采用本發(fā)明的技術方案23所述的板厚的壓板裝置，提供了一種板厚的壓板裝置，其特征在于，具有在被壓材上下對置設置并被旋轉驅動的上下驅動軸；一端部自由滑動地嵌合于該驅動軸上而另一端部相互自由旋轉連接的上下壓下框架；可沿水平方向移動地支承該壓下框架的連接部的水平引導裝置；和相對于被壓材對置地安裝在上下壓下框架一端部上的上下金屬模具；上下驅動軸各自具有位于寬度方向兩端部并且相互相位錯開的1對偏心軸，通過驅動軸的旋轉，使上下金屬模具邊滾動邊開啟、關閉，以便邊滾動壓制邊輸送被壓材。
采用上述本發(fā)明的構成，在旋轉驅動軸時，通過相互相位錯開的1對偏心軸的旋轉，上下金屬模具各自進行圓周運動的同時在寬度方向邊滾動邊開啟、關閉。因此，通過上下金屬模具一邊關閉一邊沿輸送線方向移動，能夠邊壓下邊輸送被軋材。并且，由于是一邊滾動一邊關閉上下金屬模具，能減輕壓制負荷。其壓下量由偏心軸的偏心量決定，可進行不受嚙入角限制的高壓下。另外，由于邊壓下邊輸送被軋材，可實現(xiàn)行走壓制。
此外，承受壓制負荷的僅僅是偏心軸，在水平引導裝置上僅僅作用著剛好抵消壓下框架上所作用的力矩的、相對較小的負荷，而且由于上下的壓下框架上作用的力矩相互抵消，所以只作用有很小的負荷。因此，能使構件少，構造簡單，承受壓制負荷而滑動的部位少，能夠進行高負荷和高循環(huán)的運轉。
采用本發(fā)明的技術方案24所述的板厚的壓板裝置，設有轉動驅動軸的驅動裝置，該驅動裝置的轉速是可變的，將轉速設定為使金屬模具壓下時的線速度與被壓材的送進速度大致一致。
通過這種結構，能夠使金屬模具的線速度與被軋材(板坯)的送進速度大致一致，能夠減輕帶動驅動軸旋轉的驅動裝置的負荷。
并且，采用技術方案25所述的板厚的壓板裝置，在下游側具有松弛狀保持被壓材的活套裝置。通過這種結構，金屬模具的線速度與被軋材的送進速度的差值能夠由活套裝置吸收，能夠使位于更下游的精軋設備與線速度同步。
另外，采用技術方案26所述的板厚的壓板裝置，提供了一種板厚的壓板裝置，其特征在于，具有在被壓材上下對置設置并被旋轉驅動的上下曲軸；一端部自由滑動地嵌合于該曲軸上而另一端部相互自由旋轉連接的上下壓下框架；可沿水平方向移動地支承該壓下框架的連接部的水平引導裝置；和相對于被壓材對置地安裝在上下壓下框架一端部上的上下金屬模具；通過曲軸的旋轉，使上下金屬模具開啟、關閉，以使邊壓下邊輸送被壓材。
采用上述本發(fā)明的構成，通過曲軸的旋轉，上下金屬模具各自邊進行圓周運動邊開啟、關閉。因此，通過上下金屬模具一邊關閉一邊沿輸送線方向移動，能夠邊壓下邊輸送被軋材。其壓下量由偏心軸的偏心量決定，可進行不受嚙入角限制的高壓下。另外，由于邊壓下邊輸送被軋材，可實現(xiàn)行走壓制。
此外，承受壓制負荷的僅僅是偏心軸，在水平引導裝置上僅僅作用著剛好抵消壓下框架上所作用的力矩的、相對較小的負荷，而且由于上下的壓下框架上作用的力矩相互抵消，所以只作用有很小的負荷。因此，能使構件少，構造簡單，承受壓制負荷而滑動的部位少，能夠進行高負荷和高循環(huán)的運轉。
采用技術方案27所述的板厚的壓板裝置，設有轉動曲軸的驅動裝置，該驅動裝置的轉速是可變的，將轉速設定成使金屬模具壓下時的線速度與被壓材的送進速度大致一致。
通過這種結構，能夠使金屬模具的線速度與被軋材(板坯)的送進速度大致一致，能夠減輕帶動驅動軸旋轉的驅動裝置的負荷。
并且，采用技術方案28所述的板厚的壓板裝置，在下游側具有松弛狀保持被壓材的活套裝置。通過這種結構，金屬模具的線速度與被軋材的送進速度的差值能夠由活套裝置吸收，能夠使位于更下游的精軋機與線速度同步。
再有，采用技術方案29所述的板厚的壓板裝置，設有夾持于金屬模具和壓下框架之間、調整金屬模具高度的上下高度調整板。通過更換該高度調整板，能夠自由地調整金屬模具的高度，與以往的螺栓等比較，剛性好，結構簡單、緊湊，振動和故障少，維修容易，并能夠降低成本。
另外，采用本發(fā)明的技術方案30所述的板厚的壓板方法，提供了一種熱軋板坯的壓制方法，其特征在于，被壓材的送進速度相對于金屬模具的最大線速度是可變的。采用本發(fā)明的較佳實施例，壓制開始，可以在早于所述最大速度遲于中途時改變被壓材的送進速度。
再有，采用本發(fā)明的技術方案32的板厚的壓板裝置，提供了一種板厚的壓板裝置，其特征在于，具有在被壓材上下對置設置并被旋轉驅動的上下的驅動偏心軸；圍繞著該驅動偏心軸旋轉的上下的同步偏心軸；一端部可自由滑動地嵌合于該同步偏心軸上而另一端部相互可自由旋轉連接的上下壓下框架；和對置于被壓材地安裝在上下壓下框架一端部上的上下金屬模具；通過上下驅動偏心軸的旋轉，使上下金屬模具開啟、關閉，以便在金屬模具壓下時，通過同步偏心軸，使壓下框架的線速度與被壓材的線速度同步地壓下被壓材。
采用上述本發(fā)明的構成，在旋轉驅動軸時，上下偏心軸圍繞著固定軸旋轉，通過該偏心軸的旋轉，上下金屬模具各自一邊進行圓周運動一邊開啟、關閉。另外，金屬模具壓下時，通過同步偏心軸，使壓下框架的線速度與被軋材同步，能夠一邊由上下金屬模具壓下被軋材一邊沿線方向移動，其壓下量由偏心軸的偏心量決定，可進行不受嚙入角等限制的高壓下。
另外，承受壓制負荷的僅僅是圍繞著固定軸旋轉的偏心軸(雙重偏心軸)，連接部上僅僅作用著剛好抵消壓下框架上所作用的力矩的、相對較小的負荷，而且由于作用于上下的壓下框架上的力矩相互抵消，所以只作用有很小的負荷。因此，構件少，構造簡單，承受壓制負荷而滑動的部位少，能夠高負荷和高循環(huán)地運轉。
3.本發(fā)明的第3目的是提供一種能夠邊輸送板坯邊在高壓下率下壓下板厚、構造比較簡單、壓下動作引起的振動少、能夠縮短線方向必要長度的板厚的壓板裝置及其方法。
為實現(xiàn)上述第3目的，在技術方案33的發(fā)明中，具有在被壓材上下設置的曲軸，可自由滑動地嵌合于該曲軸上的偏心旋轉的滑塊，對置于被壓材地設置在該滑塊上的金屬模具，和帶動所述曲軸旋轉的驅動裝置；所述曲軸由與所述滑塊嵌合的偏心軸和設置在該偏心軸兩側、具有相對偏心軸的軸心偏心的軸心的支承軸構成，在該支承軸的至少一方上設有與所述偏心軸的偏心方向大致偏心180°方向的配重。
由于曲軸直接嵌合于滑塊上，在曲軸旋轉時，由于偏心軸圍繞支承軸偏心轉動，所以滑塊上下動作并壓下被壓材的同時，也使被壓材在被壓材流動方向往復運動。由此，因滑塊和金屬模具壓下時也朝被壓材流動方向移動，所以不需要圖8所示的壓下中的送進用機構。從而可實現(xiàn)行走壓制，并且，構件少，構造簡單。另外，由于在支承軸上設置與偏心軸的偏心方向大致偏心180°方向的配重，能夠抵消滑塊上產生的加減加速度，減少振動。
在技術方案34的發(fā)明中，具有夾持被壓材上下設置的曲軸，一端部自由滑動地嵌合于該曲軸上并偏心轉動，而另一端部相互自由旋轉連接的上下壓下框架，可沿水平方向移動地支承該壓下框架的連接部的水平導向裝置，對置于被壓材地設置在該壓下框架一端部上的金屬模具，和帶動所述曲軸旋轉的驅動裝置；所述曲軸由與所述滑塊嵌合的偏心軸和設置在該偏心軸兩側、具有相對偏心軸的軸心偏心的軸心的支承軸構成，在該支承軸的至少一方上設有與所述偏心軸的偏心方向大致偏心180°方向的配重。
采用這種結構，由于壓下框架的一端部通過曲軸的旋轉而偏心轉動，并且由于與其相連接的金屬模具上下動作、壓下被壓材的同時使被壓材沿被壓材流動方向往復運動，所以能夠通過選定曲軸的旋轉方向，將金屬模具朝壓下時被壓材的流動方向移動，成為行走壓制。并且，由于上下的壓下框架的另一端部相互可自由旋轉地連接，并且被引導著只朝水平方向移動，能夠吸收壓下時一端部承受反作用力所產生的力矩。本發(fā)明也不需要圖8所示的壓下中的送進機構。為此，構件少，構造簡單。另外，由于在支承軸上設置與偏心軸的偏心方向大致偏心180°方向的配重，能夠抵消滑塊上產生的加減加速度，減少振動。
在技術方案35的發(fā)明中，所述配重具有積蓄旋轉能量的充分的質量，也能作為飛輪工作。
配重由于圍繞支承軸旋轉，能夠積蓄旋轉能量，因具有充分的質量，能夠具有飛輪的功能。
在技術方案36的發(fā)明中，所述配重的偏心所產生的慣性力設定成能大致抵消所述滑塊的慣性力或所述壓下框架的一端部的慣性力。
因上述的結構，能夠大幅度地減少技術方案33和34的壓板機的振動。
為實現(xiàn)上述第3目的，在技術方案37的發(fā)明中，具有在板坯上下設置的金屬模具，設置在各金屬模具上、上下和前后擺動金屬模具的滑塊，和驅動該滑塊的驅動裝置，所述滑塊具有本體和曲軸，滑塊本體帶有中心軸線設置在板坯寬度方向的圓孔，曲軸由與該圓孔嵌合的第1軸和比第1軸直徑小、中心線與第1軸的中心線錯開的第2軸構成，第2軸由所述驅動裝置帶動旋轉。
在第2軸旋轉時，第1軸以第2軸的軸心作為中心進行曲柄動作，通過嵌合的圓孔，使主體上下、前后運動。由此，因為滑塊能夠壓下金屬模具并且使金屬模具向前移動，所以板坯能被壓下并因承受前進(板坯流動方向)作用，可進行連續(xù)的壓下動作。技術方案37的發(fā)明因為是由金屬模具從板坯的上下兩方壓下，所以能夠給予較大的壓下量。
在技術方案38的發(fā)明中，具有在板坯上下任一方上設置的金屬模具，上下和前后擺動該金屬模具的滑塊，驅動該滑塊的驅動裝置，和隔著板坯而對置于所述金屬模具設置的、支承板坯的支承部件，所述滑塊具有本體和曲軸，滑塊本體帶有中心軸線設置在板坯寬度方向的圓孔，曲軸由與該圓孔嵌合的第1軸和比第1軸直徑小、中心線與第1軸的中心線錯開的第2軸構成，第2軸由所述驅動裝置帶動旋轉。
技術方案38的發(fā)明是將金屬模具設置在板坯的上下任一方上，在金屬模具的對置側設有夾持板坯的支承部件，以支承被壓下的板坯。盡管與技術方案37的發(fā)明相比壓下量減小，相對壓下中的板坯的前進運動，產生與支承部件的摩擦力，但是構造變得簡單了，能夠降低成本。
在技術方案39的發(fā)明中，是在技術方案37或38所述的板厚的壓板裝置中，具有設置在所述滑塊上的圓孔和曲軸是沿板坯流動方向多個并排成一列地設置，并且各曲軸能產生壓下力的結構。
通過在板坯流動方向(前進方向)將多個圓孔和曲軸并排成一列設置，能夠使金屬模具保持平行。另外，由于能將壓下負荷分散在幾處，所以能夠簡化每個曲軸的構造。
在技術方案40的發(fā)明中，是在技術方案37或38所述的板厚的壓板裝置中，具有設置在所述滑塊上的圓孔和曲軸是沿板坯流動方向多個并排成一列地設置，并且由一個曲軸承受負載力矩，而其他曲軸產生壓下力的結構。
通過1個曲軸接受負載的非平衡力矩，其他曲軸只產生壓下力，能使整體成為有效的壓板機。
在技術方案41的發(fā)明中，所述板坯由夾送輥或輥道輸送，由滑塊壓下時，與滑塊的前進速度相一致地輸送板坯。
通過在滑塊壓下時，與滑塊的前進速度相一致地輸送板坯，而在其以外以適當?shù)乃俣壤缫耘c后續(xù)裝置相一致的速度輸送板坯，進行適度壓下的同時能夠進行連續(xù)的輸送。
技術方案42的發(fā)明是，厚度壓下期間和通常輸送速度期間構成的1個循環(huán)中，板坯移動的距離L不會比金屬模具沿板坯流動方向的長度L1長。
因為1個循環(huán)中輸送的板坯1的移動距離L不比金屬模具在板坯流動方向的長度L1長，下次循環(huán)壓的下長度多少與前次循環(huán)中壓下的長度搭接。由此，能夠可靠地進行厚度的壓下。
為實現(xiàn)上述第3目的，采用的技術方案43的發(fā)明提供了一種板厚的壓板裝置，其特征在于，具有相對于板坯上下對峙設置的1對金屬模具，設置在各金屬模具上、使金屬模具朝向板坯前后運動的擺動裝置，該擺動裝置具有滑塊，該滑塊具有斜向或垂直于板坯送進方向設置、相互隔開間隔L的1對圓孔；和在所述圓孔內旋轉的偏心軸，該偏心軸由以圓孔的中心線A為中心在圓孔內旋轉的第1軸和以與第1軸隔開偏心量e的中心線B為中心旋轉驅動的第2軸構成。
采用這種結構，由于在滑塊的1對圓孔內轉動的2個偏心軸斜向或垂直于板坯送進方向，所以與線方向平行設置的場合相比，能夠縮短線方向的必要長度。特別是，斜向設置時，能使作用于2個偏心軸上的壓下力均等，能夠同時實現(xiàn)線方向長度的縮短和各偏心軸上具有均等負荷的作用。另外，垂直于板坯送進方向設置時，能夠使在內側偏心軸上設定較大負荷，而能使外側的偏心軸小型化。
另外，采用技術方案44的發(fā)明，提供了一種板厚的壓板方法，其特征在于，具有夾持板坯地上下對峙設置的1對金屬模具，和設置在各金屬模具上、使金屬模具朝向板坯前后運動的擺動裝置，由金屬模具壓下板坯的壓制期間，板坯與金屬模具的送進速度同步，在板坯離開金屬模具的非壓制期間，能在獲得為規(guī)定的循環(huán)速度的一定速度下送出板坯。
采用該方法，能夠與前后的板坯輸送速度相一致地輸送，能夠在全線進行連續(xù)操作。
4.本發(fā)明的第4目的是提供一種可高速壓下和大壓下、必要的壓下力少、驅動動力小、壓制設備整體小型化的板厚的壓板裝置和方法。
為實現(xiàn)上述第4目的，在技術方案45的發(fā)明中，將被壓制材壓下后移動方向作為長度方向，在長度方向上設置N個同樣長度L的金屬模具，將各金屬模具的間隔作為NL，進行壓下。
代替所用的長度方向長度為NL的金屬模具的是，將長度為L的金屬模具N個串聯(lián)設置，各金屬模具的間隔為NL。一旦各金屬模具的壓下結束，被壓材沿長度方向僅移動長度NL。由此，能夠壓下長度為NL的被壓材。高速往復運動板坯時產生的慣性力的大小由往復運動著的部件的GD2決定。GD2的值為往復運動的1個時，將其分割成N個、合計各自的GD2相比較，分割后的合計值變小。由此分割成一個一個，因慣性力小，可實現(xiàn)高速化。另外，分割方式減少了驅動動力。
在技術方案46的發(fā)明中，與所述長度方向垂直的方向作為寬度方向，所述金屬模具的長度方向的長度比寬度方向的長度短。
由于被壓材壓下前和壓下后的體積大致相同，壓下部分的體積沿長度方向和寬度方向伸長。然而，金屬模具在長度方向長，則長度方向的伸長難，難以進行大壓下，但由于金屬模具長度方向的長度比寬度方向的長度短，在長度方向也能很好地伸長，可進行大壓下，也能減輕壓下壓制裝置的驅動動力。
在技術方案47的發(fā)明中，使所述金屬模具N個同時壓下。
通過用N個金屬模具同時壓下，能夠縮短壓下時間，也能夠進行高速壓制。
在技術方案48的發(fā)明中，將所述金屬模具的至少一個與其他金屬模具有時間差地壓下。
通過使多個金屬模具分成幾個一組(也可以是一個一個的組)、錯開時間地壓下，能使驅動動力減少。
另外，為實現(xiàn)上述第4目的，技術方案49的發(fā)明是，在軋材流動方向上，以上游側作為K＝1朝向下游側K＝N地串聯(lián)設置N個以軋材長度L壓下軋材的壓板機K，由K＝N到K＝1地順序壓下，接著，在將軋材送進至各壓板機的軋制長度為合計長度NL后，從K＝N到K＝1地順序壓下，反復上述動作以進行軋制。
通過從K＝1到K＝N的各壓板機壓下的軋材軋制長度的縮短，減少了各壓板機的壓下力，使壓板機設備小型化。
在技術方案50的發(fā)明中，在軋材流動方向上，以上游側作為K＝1朝向下游側K＝N地串聯(lián)設置N個以軋材長度L壓下軋材的壓板機K，各壓板機壓下Δt，K壓板機從K-1壓板機壓下的厚度壓下Δt，軋材由壓板機K＝1到K＝N地順序壓下后，送進軋制長度L，反復上述動作以進行軋制。
通過對軋材的同一位置壓下從K＝1到K＝N的各壓板機各自為Δt合計為NΔt，即使各壓板機的壓下力較小，也能使整體得到大的壓下量。由此，因各壓板機的容量小，能使壓制設備小型化。
5.本發(fā)明的第5目的是提供一種板厚的壓板裝置和方法，能夠同時進行壓板機的壓下動作和下游側軋機的軋制動作，軋材的輸送裝置和壓下用擺動裝置的容量小，易于與下游側設備連續(xù)化，即使壓板機壓下中的金屬模具的移動速度與輸送裝置的輸送速度不同，也不會損傷軋材，不會損傷裝置，壓制后的被壓材不會彎曲，在輸送裝置上也不會施加過大負荷。
為實現(xiàn)上述第5目的，在技術方案51的發(fā)明中，具有設置在壓板機和軋機之間、留有使被軋材彎曲所需的間隔設置的、并調整被軋材輸送速度的速度調整輥，設置在該速度調整輥上或其附近、計量通過的被軋材通過長度的通過長度計測器，控制所述壓板機動作的同時由所述通過長度計測器的計測值調整兩速度調整輥的控制裝置。
壓板機和軋機之間具有吸收通過兩者之間的被壓材速度差的彎曲，求出彎曲兩端的壓板機側和軋機側設置的通過長度計測器中的通過長度差，用控制裝置控制兩速度調整輥或壓板機的動作，由彎曲吸收該通過長度的同時設定規(guī)定的范圍。由此，壓板機的壓下和軋機的軋制能夠同時進行。此外，壓板機即使是行走壓板機或開始·停止方式的壓板機也能同時動作。
在技術方案52的發(fā)明中，所述控制裝置在壓板機的壓下循環(huán)的整數(shù)倍期間，求出兩通過計測器的計測值的通過長度差，調整壓板機的壓下循環(huán)數(shù)、各速度調整輥的輸送速度的任一個或它們的組合，將通過長度差控制成接近為0。
壓板機的壓下循環(huán)的整數(shù)倍期間的通過長度差由彎曲吸收，同時控制裝置通過壓板機單位時間內壓下循環(huán)數(shù)的增減、各速度調整輥的輸送速度的增減的任一種或它們的組合，將通過長度調整成接近為0。
在技術方案53的發(fā)明中，設有計測所述速度調整輥之間被軋材彎曲的彎曲計測器，通過該計測值，進行所述控制裝置的控制，使彎曲處于規(guī)定范圍。
由于采用上述構成將彎曲控制在規(guī)定的范圍內，能夠防止彎曲過小對壓板機或軋機產生的不適力，和防止彎曲過大使高溫狀態(tài)的被軋材自重產生的伸長等。
在技術方案54的發(fā)明中，在所述速度調整輥之間設置可升降的被軋材輸送裝置，在被軋材的前端或后端通過時，與速度調整輥的輸送平面大致同平面地輸送被軋材。
發(fā)生被軋材彎曲的區(qū)間中設有可升降地輸送被軋材輥的被軋材輸送裝置，發(fā)生彎曲時，下降到下方，被軋材的前端或后端通過時，與速度調整輥的輸送平面處于大致相同平面。由此，被軋材的前端或后端也能平滑地通過彎曲發(fā)生區(qū)間。
為實現(xiàn)上述第5目的，在技術方案55的發(fā)明中，在從上下用金屬模具壓下被輸送軋材的曲柄式壓板機的壓制方法中，壓下期間，軋材與金屬模具以同一速度移動，未壓下時，調整軋材的送進速度，以便在1個循環(huán)中，以規(guī)定的距離L移動軋材。
由于從上下用金屬模具壓下輸送的軋材，壓下中，以與金屬模具同樣的速度輸送軋材，未壓下時，調整速度，使1個循環(huán)的移動距離為L，所以能夠以循環(huán)單位等速地輸送軋材。另外，循環(huán)內輸送速度的變化也比開始·停止方式大幅度減小，振動也比滑塊方式大幅度減小。
在技術方案56的發(fā)明中，具有設置在軋材上下的金屬模具，壓下各金屬模具的曲柄裝置，和輸送軋材的輸送裝置，在曲柄裝置經金屬模具壓下軋材期間，輸送裝置使金屬模具和軋材以同一速度移動，未壓下時，調整軋材的送進速度，以便在1個循環(huán)中移動規(guī)定的距離L，該距離處于金屬模具流動方向的壓下長度L0內。
上部曲柄裝置在下死點的周圍由金屬模具壓下軋材，下部曲柄裝置在上死點周圍由金屬模具壓下軋材。金屬模具壓下軋材期間，輸送裝置與金屬模具同速地輸送軋材。曲柄裝置的1個循環(huán)期間，由于輸送裝置移動軋材的距離L處于金屬模具在流動方向的壓下長度L0以內，所以軋材次次可以壓下長度L。通過如此動作，因軋材的輸送速度變化并不大，不需要大容量的輸送裝置。并且，由于不是與軋材速度相一致、擺動大重量的滑塊的結構，不需要大容量的擺動裝置。此外，由于軋材大致是連續(xù)輸送的，易于與后續(xù)的軋制裝置連續(xù)化。
在技術方案57的發(fā)明中，在從寬度方向兩側用金屬模具壓下被輸送軋材的曲柄式壓板機的壓制方法中，壓下期間，金屬模具與軋材以同一速度移動，未壓下時，調整軋材的送進速度，以便使1個循環(huán)中軋材移動規(guī)定的距離L。
由于從寬度方向兩側用金屬模具壓下輸送的軋材，壓下中，以與金屬模具同樣的速度輸送軋材，未壓下時，調整速度，使1個循環(huán)的移動距離為L，所以能夠以循環(huán)單位等速地輸送軋材。另外，循環(huán)內輸送速度的變化也比開始·停止方式大幅度減小，振動也比滑塊方式大幅度減小。
在技術方案58的發(fā)明中，具有設置在軋材寬度方向兩側的金屬模具，沿寬度方向壓下各金屬模具的曲柄裝置，和輸送軋材的輸送裝置，在曲柄裝置經金屬模具沿寬度方向壓下軋材期間，輸送裝置使金屬模具和軋材以同一速度移動，未壓下時，調整軋材的送進速度，以便在1個循環(huán)中移動規(guī)定的距離L，該距離L處于金屬模具流動方向的壓下長度L0內。
技術方案58的發(fā)明是將技術方案56的發(fā)明用于寬度壓下，設置在軋材寬度方向兩側的曲柄裝置在下死點周圍，用金屬模具在寬度方向壓下軋材。金屬模具壓下軋材期間，輸送裝置與金屬模具以同速輸送軋材。由于曲柄裝置的1個循環(huán)期間，輸送裝置移動軋材的距離La處于金屬模具在流動方向的壓下長度La0以內，所以軋材可以次次壓下長度La。通過如此動作，由于軋材輸送速度的變化并不大，不需要大容量的輸送裝置。并且，由于不是與軋材速度相一致、擺動大重量滑塊的結構，所以不需要大容量的擺動裝置。此外，由于軋材大致連續(xù)地輸送，易于與后續(xù)軋制裝置的連續(xù)化。
在技術方案59的發(fā)明中，在技術方案56或58的所述輸送裝置的下游設有使軋材為環(huán)狀、以調整長度的活套。
軋材的輸送速度在曲柄裝置的1個循環(huán)內變動。為此，通過設置活套，能夠與后續(xù)的軋制裝置等平滑地連續(xù)。
為實現(xiàn)上述第5目的，在技術方案60的發(fā)明中，用夾送輥輸送同時由金屬模具從上下壓下軋材的曲柄式壓板機的壓下壓制方法中，壓下期間，夾送輥以與合成速度相同的周速旋轉著輸送軋材，所述合成速度是將軋材的伸長速度加減金屬模具水平方向的速度，未壓下壓板機時，調整軋材的送進速度，以便在1個循環(huán)中移動規(guī)定的距離L的同時，使夾送輥的壓下力比壓板機壓下期間不壓下時的壓力要小。
由于從上下用金屬模具壓下輸送的軋材，壓下中，以與軋材提升速度加減金屬模具的水平方向速度的合成速度相同的周速下旋轉并輸送軋材，未壓下時，調整速度并將1個循環(huán)的移動速度設定為L，能夠以循環(huán)單位等速地輸送軋材。另外，由于夾送輥的壓下力比壓板機壓下中不壓下時的壓力小，所以即使合成速度與夾送輥的輸送速度不同也能夠防止損傷軋材。并且，循環(huán)內的輸送速度變化也比開始·停止方式大幅度減小，振動也比滑塊方式大幅度減少。
在技術方案61的發(fā)明中，具有設置在軋材上下的金屬模具，壓下各金屬模具的曲柄裝置，和輸送軋材的夾送輥，在曲柄裝置經金屬模具壓下軋材期間，夾送輥以與軋材的伸長速度加減金屬模具水平方向速度的合成速度相同的周速旋轉著輸送軋材，未壓下時，調整軋材的送進速度，以便在1個循環(huán)中移動規(guī)定的距離L，將該距離L設定為金屬模具流動方向的壓下長度L0內，同時，夾送輥的壓下力比壓板機壓下期間不壓下時的壓力小。
上部曲柄裝置在下死點周圍用金屬模具壓下軋材，下部曲柄裝置在上死點周圍用金屬模具壓下軋材。金屬模具壓下軋材期間，夾送輥以與軋材的提升速度加減金屬模具速度的合成速度相同的周速旋轉、輸送軋材。曲柄裝置1個循環(huán)期間，由于夾送輥移動軋材的距離L處于金屬模具在流動方向的壓下長度L0以內，軋材可以次次壓下長度L。并且，由于夾送輥的壓下力比壓板機壓下中不壓下時的壓力小，即使合成速度與夾送輥的輸送速度不同，也能防止損傷軋材。由于如此動作的軋材輸送速度變化并不大，所以不需要大容量的輸送裝置。并且由于不是與軋材速度相一致、擺動大重量滑塊的輸送裝置的結構，所以不需要大容量的擺動裝置。并且，由于軋材大致連續(xù)地輸送，易于與后續(xù)軋制裝置的連續(xù)化。
在技術方案62的發(fā)明中，由壓板機壓下開始時起，規(guī)定時間t前或后，使所述夾送輥的壓下力減小。
由于通過從壓板機壓下開始時起，規(guī)定時間t前，使夾送輥的壓下力設定得較小，夾送輥對軋材的束縛減小，所以金屬模具確實能夠咬入軋材。時間t是嚙入所必要的時間。另外在規(guī)定時間t后，夾送輥的壓下力小時，金屬模具能夠確實地咬入軋材。
在技術方案63的發(fā)明中，在壓板機壓下負載處于規(guī)定值以上時刻，所述夾送輥才使壓下力減小。
夾送輥直到壓板機壓下負荷處于規(guī)定值以上才在高壓力下壓下軋材，并且確實將軋材輸入壓板機，之后，使壓下力變小。
為實現(xiàn)上述第5目的，在技術方案64的發(fā)明中，具有設置在壓板機的上游側、輸送進入壓板機中的被壓材的可升降的輸入側輸送裝置，和設置在壓板機下游側、輸送壓制后的被壓材的可升降的輸出側輸送裝置，所述輸入側輸送裝置根據(jù)所搬入的被壓材的厚度信息，以厚度中心作為壓制中心地設定輸送高度，所述輸出側輸送裝置根據(jù)壓制后的被壓材的厚度信息，以厚度中心作為壓制中心地設定輸送高度。
從上下用金屬模具壓下被輸送軋材的壓板機中，將壓下時兩金屬模具的中心線設定成處于一定的高度，通過該高度的線稱作壓板機中心。搬入壓板機中的被軋材的厚度由上游側處理手段計測，使該厚度中心與壓板機中心相一致地設定輸入側輸送裝置的輸送高度。并且，因壓板機壓下后被軋材的厚度分為壓下計劃值和實測值，因而將壓下后的被軋材厚度中心與壓板機中心相一致地設定輸出側輸送裝置的高度。由此，壓下后的被軋材不發(fā)生彎曲，也不會損傷輸出側輸送裝置。
在技術方案65的發(fā)明中，具有設置在上下金屬模具間推壓的壓板機的上游側、輸送搬入壓板機中的被壓材的可升降的輸入側輸送裝置，和設置在輸送壓板機的下游側、輸送壓制后的被壓材的可升降的輸出側輸送裝置，在使被壓材不壓制地通過時，開啟上下金屬模具，使所述輸入側輸送裝置與所述輸出側輸送裝置的輸送高度相同并且設定成比開啟的下金屬模具的上表面高。
有時會有不壓制而單單通過壓制裝置場合，或將發(fā)生問題的被軋材反送的場合。此時，通過開啟上下金屬模具，將輸入側輸送裝置與輸出側輸送裝置的輸送高度設定得相同，并且開啟的金屬模具上表面較高，能夠使被軋材在正反兩方向通過。
在技術方案66的發(fā)明中，設置在壓板機上游側和下游側、能調整被壓材輸送高度的輸送裝置的輸送方法中，兩輸送裝置在維持壓制中被壓材厚度中心高度的同時輸送被壓材。
通過使壓制中被軋材的厚度中心高度與輸送的被軋材的厚度中心高度同高，設置在壓板機上游側和下游側的輸送裝置不會使被軋材彎曲等，對于輸送裝置也不會給予不必要的負荷。
在技術方案67的發(fā)明中，在設置在壓板機上游側和下游側、能調整被壓材輸送高度的輸送裝置的輸送方法中，被壓材通過壓板機內時，上下開啟壓板機金屬模具，使其不接觸被壓材，兩輸送裝置在同一高度下輸送被壓材。
有時會有不壓制而單單通過壓制裝置的場合和將發(fā)生問題的被軋材反送的場合。此時，開啟上下壓制金屬模具，使之不接觸金屬模具，使兩輸送裝置在相同高度下輸送被軋材。
本發(fā)明的其他目的和有利特征將在下面的參照附圖進行的說明中更加明了。
圖1示出了熱軋用軋機一例的示意圖。
圖2示出了使用金屬模具的被成形材料在板厚方向壓下成形一例的示意圖。
圖3示出了行走精整板厚的壓板裝置一例的示意圖。
圖4是以往高壓下手段的構成圖。
圖5示出了以往行走壓板機一例的視圖。
圖6示出了使用以往長金屬模具壓板機構成例的視圖。
圖7示出了圖6裝置動作的視圖。
圖8示出了熱軋用厚度壓下視圖。
圖9示出了從輸送線一側所視的本發(fā)明的板厚的壓板裝置第1實施例的整體圖。
圖10示出了圖9所示金屬模具相對輸送線的變位和金屬模具自身擺動的示意圖。
圖11示出了圖9所示金屬模具相對輸送線的變位和金屬模具自身擺動的示意圖。
圖12示出了圖9所示金屬模具相對輸送線的變位和金屬模具自身擺動的示意圖。
圖13示出了圖9所示金屬模具相對輸送線的變位和金屬模具自身擺動的示意圖。
圖14是從輸送線一側所視的本發(fā)明的板厚的壓板裝置的第2實施例的整體圖。
圖15是從輸送線一側所視的本發(fā)明的板厚的壓板裝置的第3實施例的整體圖。
圖16是從輸送線一側所視的本發(fā)明的板厚的壓板裝置的第4實施例的整體圖。
圖17示出了本發(fā)明的板厚的壓板裝置的第5實施例的側視圖。
圖18示出了不壓下成形與圖17相關連的被成形材料時升降輥道輥位置的側視圖。
圖19示出了本發(fā)明板厚的壓板裝置的第6實施例的側視圖。
圖20示出了不壓下成形與圖19相關連的被成形材料時升降輥道輥位置的側視圖。
圖21示出了從輸送線一側所視的本發(fā)明的板厚的壓板裝置的第7實施例中，上游側金屬模具最背離輸送線而下游側金屬模具最接近輸送線狀態(tài)的示意圖。
圖22示出了從輸送線一側所視的本發(fā)明的板厚的壓板裝置的第7實施例中，上游側金屬模具接近輸送線而下游側金屬模具背離輸送線狀態(tài)的示意圖。
圖23示出了從輸送線一側所視的本發(fā)明的板厚的壓板裝置的第7實施例中，上游側金屬模具最接近輸送線而下游側金屬模具最背離輸送線狀態(tài)的示意圖。
圖24示出了從輸送線一側所視的本發(fā)明的板厚的壓板裝置的第7實施例中，上游側金屬模具背離輸送線而下游側金屬模具接近輸送線狀態(tài)的示意圖。
圖25示出了從輸送線一側所視的圖21-圖24中滑塊移動機構狀態(tài)的示意圖。
圖26示出了本發(fā)明板厚的壓板裝置的第8實施例的側視圖。
圖27是與圖26相關連的俯視圖。
圖28是圖26中側導板的缸體安裝部分的剖視圖。
圖29是圖26中側導板的剛性輥支承部分的剖視圖。
圖30是具有本發(fā)明第9實施例的板厚的壓板裝置的軋制設備的構成圖。
圖31是圖30的板厚的壓板裝置的主視圖。
圖32是圖31中A-A線的剖視圖。
圖33示出了金屬模具軌跡的模式圖。
圖34是金屬模具相對于驅動軸轉角θ的上下變位圖。
圖35是具有本發(fā)明第10實施例的板厚的壓板裝置的軋制設備的構成圖。
圖36是圖35的板厚的壓板裝置的主視圖。
圖37是圖36中A-A線的剖視圖。
圖38示出了金屬模具軌跡的模式圖。
圖39示出了本發(fā)明板厚的壓板方法的模式圖。
圖40示出了具有本發(fā)明第11實施例的板厚的壓板裝置的軋制設備的構成圖。
圖41是圖40的板厚的壓板裝置的主視圖。
圖42是圖41中A-A線的剖視圖。
圖43示出了金屬模具軌跡的模式圖。
圖44是金屬模具相對于同步偏心軸的轉角θ的上下變位圖。
圖45是本發(fā)明第12實施例的構成圖。
圖46是圖45中X-X線的剖視圖。
圖47示出了滑塊1個循環(huán)動作的視圖。
圖48示出了滑塊和被軋材1個循環(huán)動作的視圖。
圖49是本發(fā)明第13實施例的構成圖。
圖50是圖49中Y-Y線的剖視圖。
圖51示出了金屬模具軌跡的模式圖。
圖52示出了本發(fā)明第14實施例的構成圖。
圖53是圖52中X-X線的剖視圖。
圖54示出了滑塊具體結構的視圖。
圖55示出了滑塊1個循環(huán)動作的視圖。
圖56示出了滑塊1個循環(huán)中移動速度的視圖。
圖57示出了滑塊和板坯1個循環(huán)動作的視圖。
圖58示出了本發(fā)明第15實施例的構成圖。
圖59是圖58中X-X線的剖視圖。
圖60是圖58中Y-Y線的剖視圖。
圖61示出了本發(fā)明第16實施例的構成圖。
圖62是圖61中X-X線的剖視圖。
圖63示出了本發(fā)明第17實施例的構成圖。
圖64示出了本發(fā)明第18實施例的構成圖。
圖65示出了滑塊1個循環(huán)動作的視圖。
圖66示出了板坯1個循環(huán)中移動速度的視圖。
圖67是本發(fā)明第19實施例的構成圖。
圖68示出了第19實施例的動作，并示出用各金屬模具同時壓下時的視圖。
圖69示出了第19實施例的動作，并示出用各金屬模具順序壓下時的視圖。
圖70是本發(fā)明第20實施例的構成圖。
圖71示出了第20實施例的動作，并示出用各金屬模具同時壓下時的視圖。
圖72示出了本發(fā)明第21實施例的側視圖。
圖73是第21實施例的動作說明圖。
圖74是第22實施例的動作說明圖，并示出軋材前端移動到金屬模具1201和金屬模具1202時的狀態(tài)圖。
圖75是第22實施例的動作說明圖，并示出軋材前端移動到金屬模具1202和金屬模具1203時的狀態(tài)圖。
圖76是第22實施例的動作說明圖，示出軋材前端移動到金屬模具1204時的狀態(tài)圖。
圖77是本發(fā)明第23實施例的構成圖。
圖78示出了第23實施例的被軋材速度圖，(A)示出行走壓機輸出側被軋材的輸送速度，(B)示出軋機輸入側的輸送速度。
圖79是本發(fā)明第24實施例的構成圖。
圖80示出了第24實施例的被軋材的速度，(A)示出行走壓機輸出側的被軋材的輸送速度，(B)示出軋機輸入側的輸送速度。
圖81是本發(fā)明第25實施例的構成圖。
圖82示出了曲柄裝置的曲柄角θ與壓下范圍的視圖。
圖83是用曲柄角θ展開圖82的視圖。
圖84示出了金屬模具往復運動速度圖。
圖85示出了輸送裝置的速度變化圖。
圖86示出了本發(fā)明第26實施例的構成圖。
圖87示出了本發(fā)明第27實施例的構成圖。
圖88示出了本發(fā)明第28實施例的構成圖。
圖89示出了壓機1個循環(huán)動作的視圖。
圖90示出了曲柄裝置的曲柄角θ與壓下范圍的視圖。
圖91示出了第28實施例動作的視圖。
圖92示出了本發(fā)明第29實施例的構成圖。
圖93示出了本發(fā)明第30實施例的構成圖。
圖94示出了本發(fā)明第31實施例的構成圖。
圖95示出了壓機1個循環(huán)動作的視圖。
圖96示出了本發(fā)明第32實施例的構成圖。
具體實施例方式
下面，根據(jù)
本發(fā)明的實施例。
(第1實施例)圖9-圖13示出了本發(fā)明的板厚的壓板裝置的第1實施例，該板厚的壓板裝置具有使板狀被成形材料1通過中央部分地直立設置于輸送線S的規(guī)定位置上的機座101，沿著被成形材料1的板寬方向延伸且?guī)в衅牟?02a，102b的上游側偏心軸103a，103b，沿著與該上游側偏心軸103a，103b相同的方向延伸且?guī)в衅牟?04a，104b的下游側偏心軸105a，105b，上下伸展的上游側連桿106a，106b以及下游側連桿107a，107b，裝有金屬模具108a，108b的模具接收座109a，109b，和金屬模具前后移動機構121a，121b。
上游側偏心軸103a，103b以上下對置夾持輸送線S的方式配置在機座101的內部，而軸兩端的非偏心部分110a，110b軸支承在機座101中安裝的上游側軸箱(圖中未示出)內。
下游側偏心軸105a，105b在上游側偏心軸103a，103b的輸送線下游B側、以上下對置夾持著輸送線S的方式配置在機座101的內部，而軸兩端的非偏心部分111a，111b軸支承在機座101中安裝的下游側軸箱(圖中未示出)內。
上游側偏心軸103a，103b及下游側偏心軸105a，105b的一端，經萬向聯(lián)軸節(jié)和齒輪箱與電機驅動軸(圖中未示出)連接，使各偏心軸103a，103b，105a，105b同步旋轉。
上述齒輪箱的結構為在電機動作之際，如圖11-圖15所示，輸送線S上方的兩偏心軸103a，105a相對于上游側偏心軸103a的偏心部102a，在下游側偏心軸105a的偏心部104a前進90°的相位下，反時針方向旋轉變位，同時，輸送線S下方的兩偏心軸103b，105b相對于上游側偏心軸103b的偏心部102b，在下游側偏心軸105b的偏心部104b前進90°的相位下，順時針方向旋轉變位，另外，偏心部102a，104a和偏心部102b，104b是以輸送線S作為中心線對稱設置。
上游側連桿106a，106b的基端部通過軸承112a，112b軸支承在上游側偏心軸103a，103b的偏心部102a，102b上。
下游側連桿107a，107b的基端部通過軸承113a，113b軸支承在下游側偏心軸105a，105b的偏心部104a，104b上。
金屬模具接收座109a，109b以上下對置夾持輸送線S的方式配置在機座101的內部。
在金屬模具接收座109a，109b的靠近輸送線上游A側部分上設置的支架114a，114b，通過沿著被成形材料1的板寬方向大致水平延伸的銷115a，115b和軸承116a，116b，與前述上游側連桿106a，106b的前端部連接。
另外，在金屬模具接收座109a，109b的靠近輸送線下游B側部分上設置的支架117a，117b，通過銷115a，115b和平行銷118a，118b及軸承119a，119b，與前述下游側連桿107a，107b的前端部連接。
通過上游側連桿106a，106b和下游側連桿107a，107b，隨著前述上游側偏心軸103a，103b的旋轉，偏心部102a，102b的變位，和隨著下游側偏心軸105a，105b的旋轉，偏心部104a，104b的變位傳遞到金屬模具接收座109a，109b，使該金屬模具接收座109a，109b邊擺動邊接近、背離輸送線S。
裝在各金屬模具接收座109a，109b上的金屬模具108a，108b與沿輸送線S穿過軋機的被成形材料1對峙，并且從輸送線S一側看去具有朝向輸送線S突出的、成圓弧的凸曲面狀的成形面120a，120b。
金屬模具前后移動機構121a，121b由一端部固定在金屬模具接收座109a，109b的靠近輸送線下游B側端部，并且朝向輸送線下游B側突出的臂122a，122b，固定在機座101的靠近輸送線下游B側部分上，且具有朝向輸送線下游B側、相對輸送線S背離地斜向延伸的槽123a，123b的導向部件124a，124b，和通過銷125a，125b軸支承在臂122a，122b前端部上，且可移動地與導向部件124a，124b的槽123a，123b卡合的導向輪126a，126b構成。
金屬模具前后移動機構121a，121b，在隨著上游側偏心軸103a，103b和下游側偏心軸105a，105b的旋轉，如上述那樣，金屬模具接收座109a，109b邊擺動邊接近、背離輸送線S之際，使金屬模具接收座109a，109b沿著輸送線S方向相對往復運動。
下面，以輸送線S上方的上游側偏心軸103a，下游側偏心軸105a，上游側連桿106a，下游側連桿107a，金屬模具108a和金屬模具接收座109a為主說明板厚的壓板裝置的動作。
將上游側偏心軸103a的偏心部102a和下游側偏心軸105a的偏心部104a的上死點定為0°(360°)，反時針方向分度兩偏心部102a，104a的旋轉角度，如圖12所示，如偏心部102a的旋轉角度為315°左右而偏心部104a的旋轉角度為45°左右時，金屬模具108a成為最背離輸送線S的狀態(tài)，另外，導向輪126a位于導向部件124a的靠近輸送線下游B側端部上。
如從該狀態(tài)反時針方向旋轉兩偏心軸103a，105a時，金屬模具108a接近輸送線S。
此時，偏心部104a前進到比偏心部102a還前進90°的相位上，原因是，金屬模具108a的靠近輸送線下游B側部分先行到靠近輸送線上游A側部分并接近輸送線S的同時，導向輪126a移動到導向部件124a的輸送線上游A側。
如圖13所示，偏心部102a的旋轉角度成為90°而偏心部104a成為180°時，導向輪126a到達導向部件124a上靠近輸送線上游A側端部，金屬模具108a的成形面120a靠近輸送線下游B側的部分壓下在輸送線S中穿過軋機的被成形材料1。
通過兩偏心軸103a、105a的旋轉，偏心部102a的旋轉角度超過90°且偏心部104a的旋轉角度超過180°時，導向輪126a開始向導向部件124a的朝向輸送線下游B側移動，擺動金屬模具108a，使金屬模具108a的成形面120a與被成形材料1相接部分從輸送線下游B側向輸送線上游A側變遷，促使被成形材料1的壓下成形。
另外，金屬模具108a向輸送線下游B側移動，不會使材料后退地將壓下成形的被成形材料1向輸送線下游B側送出。
如圖14所示，偏心部102a的旋轉角度成為135°且偏心部104a的旋轉角度成為225°后，隨著金屬模具108a的擺動，該金屬模具108a的成形面120a靠近輸送線上游A側的部分壓下成形被成形材料1。
再如圖15所示，偏心部102a的旋轉角度成為180°而偏心部104a的旋轉角度成為270°后，金屬模具108a背離輸送線S。
此外，輸送線S下方的上游側偏心軸103b，下游側偏心軸105b，上游側連桿106b，下游側連桿107b，金屬模具108b和金屬模具接收座109b也與上述輸送線S上方的構件進行同樣的動作，從上下壓下成形被成形材料1。
這樣，在圖9-圖13所示的板厚的壓板裝置中，由于通過上游側偏心軸103a，103b，下游側偏心軸105a，105b，上游側連桿106a，106b，下游側連桿107a，107b，裝有金屬模具108a，108b的金屬模具接收座109a，109b邊擺動邊接近輸送線S，使金屬模具108a，108b成形面120a，120b的與被成形材料1相接部分從輸送線下游B側變遷到輸送線上游A側，并且朝向被成形材料1的成形面120a，120b的接觸面積變小，能夠減輕對金屬模具108a，108b的壓下負載。
因而，對各偏心軸103a，103b，105a，105b，各連桿106a，106b，107a，107b等的動力傳遞部件或機座101的強度條件得以放寬，能使之小型化。
并且，因金屬模具108a，108b的成形面120a，120b與被成形材料1接觸時，通過金屬模具前后移動機構121a，121b，將金屬模具接收座109a，109b向輸送線下游B側移動，能夠不會使材料后退地將壓下成形的被成形材料1向輸送線下游B側送出。
(第2實施例)圖14示出了本發(fā)明的板厚的壓板裝置的實施例的第2例，圖中，與圖9-圖13標以相同符號的部分表示同一部件。
在該板厚的壓板裝置中，用金屬模具前后移動機構127a，127b代替圖9-圖13所示的金屬模具前后移動機構121a，121b。
金屬模具前后移動機構127a，127b由固定在金屬模具接收座109a，109b的靠近輸送線下游B側端部上的支架128a，128b，固定在機座101的靠近輸送線下游B側部分上的支架129a，129b，通過銷131a，131b使活塞桿130a，130b的前端軸支承在支架128a，128b上以及通過銷133a，133b使缸體132a，132b軸支承在支架129a，129b上的液壓缸134a，134b構成。
即使在這種板厚的壓板裝置中，由于當金屬模具108a，108b的成形面120a，120b未與被成形材料1接觸時，液壓施加到液壓缸134a，134b的頭側流體室，使金屬模具接收座109a，109b以及金屬模具108a，108b向輸送線上游A側移動，而在金屬模具108a，108b的成形面120a，120b與被成形材料1接觸時，液壓施加到液壓缸134a，134b桿側流體室，使金屬模具接收座109a，109b以及金屬模具108a，108b向輸送線下游B側移動，也能夠與先前所述的圖9-圖13中板厚的壓板裝置同樣，不使材料后退地將壓下成形的被成形材料1向輸送線下游B側送出。
另外，也可以使用螺旋千斤頂?shù)绕渌炜s方式的驅動器來代替液壓缸134a，134b。
(第3實施例)
圖15示出了本發(fā)明板厚的壓板裝置的實施例的第3例，圖中，與圖9-圖13標以相同符號的部分表示同一部件。
在該板厚的壓板裝置中，用金屬模具前后移動機構135a，135b代替圖9-圖13所示的金屬模具前后移動機構121a，121b。
金屬模具前后移動機構135a，135b由固定在金屬模具接收座109a，109b的靠近輸送線下游B側端部上的支架128a，128b；可旋轉地設置在機座101的靠近輸送線下游B側部分上、沿著被成形材料1板寬方向大致水平延伸的前后動作偏心軸136a，136b；以及一端經銷137a，137b軸支承在支架128a，128b上而另一端軸支承在前后動作偏心軸136a，136b的偏心部138a，138b上的前后動作連桿139a，139b構成。
即使在這種板厚的壓板裝置中，由于當金屬模具108a，108b的成形面120a，120b未與被成形材料1接觸時，轉動前后動作偏心軸136a，136b，使金屬模具接收座109a，109b以及金屬模具108a，108b向輸送線上游A側移動，而在金屬模具108a，108b的成形面120a，120b與被成形材料1接觸時，轉動前后動作偏心軸136a，136b，使金屬模具接收座109a，109b以及金屬模具108a，108b向輸送線下游B側移動，也能夠與先前所述的圖9-圖13中的板厚的壓板裝置同樣，不使材料后退地將壓下成形的被成形材料1向輸送線下游B側送出。
(第4實施例)圖16示出了本發(fā)明板厚的壓板裝置的實施例的第4例，圖中，與圖9-圖13標以相同符號的部分表示同一部件。
在該板厚的壓板裝置中，用金屬模具前后移動機構140a，140b代替圖9-圖13所示的金屬模具前后移動機構121a，121b。
金屬模具前后移動機構140a，140b由固定在金屬模具接收座109a，109b的靠近輸送線下游B側端部的支架128a，128b，前端位于金屬模具接收座109a，109b的反輸送線側而基端固定在機座101的規(guī)定位置上的支架141a，141b，一端經銷142a，142b軸支承在支架128a，128b上而另一端經銷143a，143b軸支承在支架141a，141b上的桿件144a，144b構成。
將支架128a，128b，141a，141b的安裝位置、桿件144a，144b的樞軸支點間距離、相對于支架128a，128b，141a，141b的桿件144a，144b的樞支位置設定成隨著各偏心軸103a，103b，105a，105b的旋轉，裝有金屬模具108a，108b的金屬模具接收座109a，109b與圖9-圖13所示的板厚的壓板裝置大致同樣地移動。
在這種板厚的壓板裝置中，也能夠與先前所述的圖9-圖13所示的板厚的壓板裝置同樣，不使材料后退地將壓下成形的被成形材料1向輸送線下游B側送出。
正如上述，采用本發(fā)明的板厚的壓板裝置及其方法，能夠獲得下述各種有益的效果。
(1)在本發(fā)明的技術方案1所述的板厚壓板機方法中，由于將具有分別向輸送線突出的凸彎曲狀成形面的金屬模具、一邊從被成形材料的上下同步地接近輸送線一邊進行擺動，使與成形面的被成形材料相接的部分從輸送線下游側向輸送線上游側變遷，因而能夠使成形面與被成形材料的接觸面積變小，減輕對金屬模具的壓下負載。
(2)在本發(fā)明的技術方案2-6任一所述的板厚的壓板裝置中，由于將上游側偏心軸和下游側偏心軸的相位互不相同的偏心部的變位經上游側連桿和下游側連桿傳遞到金屬模具接收座，并且使金屬模具擺動，從而使凸曲面狀成形面的與被成形材料相接的部分從輸送線下游側向輸送線上游側變遷，因而能夠使金屬模具的成形面與被成形材料的接觸面積變小，減輕對金屬模具的壓下負載。
(3)在本發(fā)明的技術方案2-6任一所述的板厚的壓板裝置中，由于減輕了對金屬模具的壓下負載，上游側偏心軸，下游側偏心軸，上游側連桿，下游側連桿等的強度條件得以放寬，能使之小型化。
(4)在本發(fā)明的技術方案2-6任一所述的板厚的壓板裝置中，由于在金屬模具的成形面與被成形材料接觸時，通過金屬模具前后移動機構，使金屬模具接收座向輸送線下游側移動，所以能夠不使材料后退地將壓下成形的被成形材料向輸送線下游側送出。
(第5實施例)圖17和圖18示出了本發(fā)明的板厚的壓板裝置的第5實施例。
207是壓制裝置機體，該壓制裝置機體207由機座208，上部軸箱209，下部軸箱210，上下旋轉軸211a，211b，上下連桿212a，212b，上下連桿支撐箱213a，213b和上下金屬模具214a，214b構成。
機座208具有窗口部215，該窗口部立設在使被成形材料1橫向輸送的輸送線S寬度方向的兩側且沿垂直方向伸展。
上部軸箱209可上下方向滑動地嵌入前述窗口部215的上端，通過設置在機座208上部且由驅動裝置(圖中未示出)旋轉的調整螺栓216，決定上下方向的位置。
下部軸箱210可上下方向滑動地嵌入設置在前述各機座208的窗口部215的下端，通過設置在機座208下部且由驅動裝置(圖中未示出)旋轉的調整螺栓216，決定上下方向的位置。
上下各旋轉軸211a，211b，在其軸線方向中間部具有偏心部217，并且兩端由前述上部軸箱209和下部軸箱210分別支撐，特別是其一端經萬向聯(lián)軸節(jié)與驅動裝置(圖中未示出)聯(lián)接。
上下的各連桿212a，212b的基端經滾動軸承218外嵌到各旋轉軸211a，211b的各自偏心部217上，并且，各連桿212a，212b的前端經球接頭(圖中未示出)與金屬模具座219a，219b聯(lián)接。
金屬模具座219a，219b與鉸接在連桿212a，212b上的液壓缸220的活塞桿連接，由于該液壓缸220的動作，可對裝在金屬模具座219a，219b上的金屬模具214a，214b相對輸送線S的角度加以調整。
上下的各連桿支撐箱213a，213b，經大致嵌在中央的球軸承(圖中未示出)支撐著前述各連桿212a，212b各自的中間部位，并可上下方向滑動地嵌入前述窗口部215中。
上下的金屬模具214a，214b具有與圖2所示的金屬模具14a，14b大致相同的側面形狀，以上下與輸送線S對置的方式、可自由裝卸地分別安裝在前述各金屬模具座219a，219b上，隨著旋轉軸211a，211b的旋轉，經連桿212a，212b所驅動，可相互同步地接近、背離輸送線S。
221是上游側輥道，該上游側輥道221由設置在壓制裝置機體207的輸送線上游A側上、大致沿輸送線S水平延伸的固定框架222，和可自由旋轉地設置在該固定框架222上的多個上游側輥道輥223構成，其中，輥道輥223大致水平地支撐著要穿過壓制裝置機體207的各金屬模具214a，214b之間的被成形材料1的下面，并且沿輸送線方向隔開規(guī)定的間隔。
224是第1升降輥道，該第1升降輥道224由可升降地設置在壓制裝置機體207的輸送線下游B側附近、并沿著輸送線S大致水平延伸的第1升降框架225，和可自由旋轉地設置在該第1升降框架225上的多個升降輥道輥226構成，其中，輥道輥226可支撐著從壓制裝置機體207的金屬模具214a，214b之間送出的被成形材料1的下面，并且沿著輸送線方向隔開規(guī)定的間隔。
前述第1升降框架225由立設在輸送線S下方的地板面227的規(guī)定位置上的多個導向部件228，沿該導向部件228可升降形成的、帶有機座的框架體229構成，該框架體229與液壓缸230的活塞桿連接，其中液壓缸230是沿著框架體229的長度方向以規(guī)定間隔設置并鉸接在地板面227上，通過該液壓缸230的動作，能大致水平狀態(tài)地升降框架體229，調整各升降輥道輥226相對于輸送線S的高度。
231是第2升降輥道，該第2升降輥道231由可升降地設置在前述第1升降輥道224的輸送線下游B側、并沿著輸送線S延伸的第2升降框架232，和可自由旋轉地設置在該第2升降框架232上的多個升降輥道輥233構成，其中，輥道輥233可支撐著從第1升降輥道224送出的被成形材料1的下面，并且沿著輸送線方向隔開規(guī)定的間隔。
前述第2升降框架232由立設在輸送線S下方的地板面227的規(guī)定位置上的多個導向部件234，沿該導向部件234可升降地形成的機座235，和鉸接在該機座235上部的框架體236構成，該框架體236與多個液壓缸237的活塞桿連接，其中液壓缸237沿著框架體236的長度方向以規(guī)定間隔設置并鉸接在地板面227上。
前述的各液壓缸237可分別動作，通過使各液壓缸237分別動作，升降第2升降框架232，能使第2升降輥道231的輸送線S上游側端部的高度與第1升降輥道224的高度一致并且輸送線S下游側端部的高度保持在稍比后述的下游側輥道238的高度高的位置上。
此外，前述的第1升降輥道224和第2升降輥道231在各自的液壓缸230，237的作用下，也能下降到與前述上游側輥道221大致相同高度的水平位置上。
238是下游側輥道，該下游側輥道238由設置在第2升降輥道231的輸送線下游B側上、沿輸送線S大致水平延伸的固定框架239，和可自由旋轉地設置在該固定框架239上的多個下游側輥道輥240構成，其中，輥道輥240與前述的上游側輥道221大致同一高度地、水平支撐著從第2升降輥道231送出的被成形材料1的下面，并且沿輸送線方向隔開規(guī)定的間隔。
下面，對圖17和圖18所示的板厚的壓板裝置的動作加以說明。
長條狀的被成形材料1由金屬模具214a，214b在板厚方向壓下成形之際，首先，通過驅動裝置(圖中未示出)，旋轉壓制裝置機體207的上下調整螺栓216，沿著機座208，將上部軸箱209和下部軸箱210上移或下移，并經支承于各軸箱209，210中的旋轉軸211a，211b、連桿212a，212b和金屬模具座219a，219b，使金屬模具214a，214b接近或背離被成形材料1的輸送線S，以設定金屬模具214a與金屬模具214b之間的間隔。
并且，如圖17所示，通過使設置在壓制裝置機體207的輸送線下游B側附近的第1升降輥道224的液壓缸230動作、升降第1升降框架225，將第1升降輥道224的上下位置設定為能使從金屬模具214a，214b送出的壓下后被成形材料1的下面與各升降輥道輥226相接，并能大致水平地支撐著被成形材料1。
此外，通過使設置在第1升降輥道224的輸送線下游B側的第2升降輥道231的液壓缸237動作、升降第2升降框架232，設定第2升降輥道231的上下方向的位置為，前述的被成形材料1從第1升降輥道224的高度位置向下游側輥道238緩緩地下降。
之后，使壓制裝置機體207的驅動裝置(圖中未示出)運轉，旋轉旋轉軸211a，211b，使上下金屬模具214a，214b連續(xù)地接近·背離被成形材料1的輸送線S，同時，被成形材料1從輸送線上游A側被裝載在上游側輥道221上并移動，穿過前述金屬模具214a，214b之間，由液壓缸220a，220b邊適當?shù)刈兓饘倌＞?14a，214b的角度，邊由金屬模具214a，214b同時對移動著的被成形材料1的上下兩面壓下，通過反復進行這樣的動作，使被成形材料1的厚度如圖2所示縮減成形為規(guī)定的尺寸。
由壓制裝置機體207的金屬模具214a，214b成形的被成形材料1移動在第1升降輥道224上移動，導入第2升降輥道231，并平滑地移動到下游側輥道238上，被成形材料1向輸送線下游B側輸送。
這樣，在圖17及圖18所示的板厚的壓板裝置中，由于在壓制裝置機體207的輸送線下游B側設置多個升降輥道輥226，其中輥道輥226能與從金屬模具214a，214b送出的板壓縮減薄后的被成形材料1的下面位置相一致地升降，并且在該升降輥道輥226的下游B側設置多個升降輥道輥233，其中，輥道輥233的高度能設定為，使前述被成形材料1從升降輥道輥226的高度位置向下游側輥道輥240緩緩下降，從而當由壓制裝置機體207的金屬模具214a，214b壓下后的被成形材料1的前端部分垂下時，能夠防止被成形材料1的前端部分掛到輸送線S下游B側設置的下游側輥道輥240上，防患于未然地防止下游側輥道輥240和被成形材料1雙方損傷，能夠沿著被成形材料1的板厚方向有效地壓下成形并且能夠可靠地將被成形材料1輸送到下游B側。
在長條狀被成形材料1沒有由金屬模具214a，214b在板厚方向壓下成形時，如圖18所示，設定第1升降輥道224和第2升降輥道231的位置。
首先，通過驅動裝置(圖中未示出)旋轉壓制裝置機體207的上下調整螺栓216，使上部軸箱209沿機座208上移，而且使下部軸箱210下移，經支承于各軸箱209，210中的旋轉軸211a，211b、連桿212a，212b和金屬模具座219a，219b，使金屬模具214a，214b背離被成形材料1的輸送線S，運轉壓制裝置機體207的驅動裝置(圖中未示出)，使旋轉軸211a，211b旋轉，將各金屬模具214a，214b相對于被成形材料1的輸送線S處于最遠離被成形材料1的輸送線S的位置上并停在此。
并且，通過使設置在壓制裝置機體207的輸送線下游B側附近的第1升降輥道224的液壓缸230動作、第1升降框架225下降，以及使第2升降輥道231的液壓缸237動作、第2升降框架232下降，將各升降輥道224，231的上下方向的位置設定在與上游側輥道221和下游側輥道238同高的位置上。
之后，將被成形材料1從輸送線上游A側(圖18所示A側)裝載到上游側輥道221上輸送，通過壓制裝置機體207的金屬模具214a，214b之間，向壓制裝置機體207的輸送線下游B側的第1升降輥道224送出。
移動到第1升降輥道224上的被成形材料1被進一步導入第2升降輥道231上并移動到下游側輥道238上，使被成形材料1向輸送線下游B側輸送。
這樣，在圖17及圖18所示的板厚的壓板裝置中，由于能將可升降地設置在壓制裝置機體207的輸送線下游B側上的第1升降輥道224以及第2升降輥道231的上下方向的位置設定成與上游側輥道221和下游側輥道238相同，所以即使在不對被成形材料1進行板厚方向的壓下成形時，被成形材料1也能夠可靠地輸送到下游B側。
(第6實施例)
圖19和圖20示出了本發(fā)明板厚的壓板裝置的實施例的第6例。圖中，與圖17和圖18標以相同符號的部分表示同一部件。
241是上游側輥道，該上游側輥道241由設置在壓制裝置機體207的輸送線上游A側上、大致沿輸送線S水平延伸的固定框架242，和可自由旋轉地設置在該固定框架242上的多個上游側輥道輥243構成，其中，輥道輥243可大致水平地支撐著要穿過壓制裝置機體207的各金屬模具214a，214b之間的被成形材料1的下面并且沿輸送線方向隔開規(guī)定的間隔。
244是第1升降輥道，該第1升降輥道244由可升降地設置在上游側輥道241的輸送線下游B側上、沿輸送線S延伸的第1升降框架245，和可自由旋轉地設置在該第1升降框架245上的多個升降輥道輥246構成，其中，輥道輥246可支撐從前述上游側輥道241送出的被成形材料1的下面并沿輸送線方向隔開規(guī)定的間隔。
前述的第1升降框架245通過與先前所述的導向部件234，液壓缸237(見圖17和圖18)同樣的升降機構(圖中未示出)，支承在地板面227上，并能相對輸送線S升降。
247是第2升降輥道，它由可升降地設置在前述第1升降輥道244和壓制裝置機體207之間、并沿輸送線S大致水平延伸的第2升降框架248，和可自由旋轉地設置在該第2升降框架248上的多個升降輥道輥249構成，其中，輥道輥249可支撐從第1升降輥道244送出的被成形材料1下面并沿輸送線方向隔開規(guī)定的間隔。
前述的第2升降框架248通過與先前所述的導向部件228，液壓缸230(見圖17和圖18)同樣的升降機構(圖中未示出)，支承在地板面227上，并能相對輸送線S升降。
此外，前述的第1升降輥道244和第2升降輥道247通過各自具有的升降機構的動作，能夠下降到與前述上游側輥道241大致相同高度的水平位置上。
250是下游側輥道，它由設置在壓制裝置機體207的輸送線下游B側上、大致沿輸送線S水平延伸的固定框架251，和可自由旋轉地設置在該固定框架251上的多個下游側輥道輥252構成，其中，輥道輥252可與前述上游側輥道241處于大致相同高度地、大致水平地支撐著從各金屬模具214a，214b之間送出的被成形材料1的下面并且沿輸送線方向隔開規(guī)定的間隔。
下面，對圖19和圖20所述的板厚的壓板裝置的動作加以說明。
長條狀被成形材料1由金屬模具214a，214b在板厚方向壓下成形之際，首先，設定壓制裝置機體207的金屬模具214a與金屬模具214b之間的間隔。
如圖19所示，通過升降機構(圖中未示出)設定第1升降輥道244和第2升降輥道247的上下方向的位置，使從上游側輥道241朝向金屬模具214a，214b之間送出的被成形材料1的下面與各升降輥道輥246，249相接，在壓制裝置機體207的前后，使壓下前和壓下后的被成形材料1的中心線相一致，大致水平地支撐被成形材料1。
接著，使壓制裝置機體207的上下金屬模具214a，214b連續(xù)地接近·背離的同時，使被成形材料1從輸送線上游A側裝載在上游側輥道221上并移動，穿過前述金屬模具214a，214b之間，將被成形材料1的厚度如圖2所示縮減成形為規(guī)定的尺寸。
由壓制裝置機體207的金屬模具214a，214b成形的被成形材料1平滑地移動到下游側輥道250上，使被成形材料1向輸送線下游B側輸送。
這樣，在圖19及圖20所示的板厚的壓板裝置中，由于在壓制裝置機體207的輸送線上游A側設置多個升降輥道輥246，249，其中輥道輥246，249與從金屬模具214a，214b送出的板壓縮減薄后的被成形材料1的下面位置相一致地升降，因而當由壓制裝置機體207的金屬模具214a，214b壓下后的被成形材料1的前端部分垂下時，能夠防止被成形材料1的前端部分掛到輸送線S下游B側設置的下游側輥道輥252上，防患于未然地防止下游側輥道輥252和被成形材料1雙方損傷，能夠沿著被成形材料1的板厚方向有效地壓下成形并且能夠可靠地將被成形材料1輸送到下游B側。
在長條狀被成形材料1沒有由金屬模具214a，214b在板厚方向壓下成形時，如圖20所示，設定第1升降輥道244和第2升降輥道247的位置。
首先，使壓制裝置機體207的上下金屬模具214a，214b背離被成形材料1的輸送線S，使各金屬模具214a，214b相對于被成形材料1的輸送線S處于最遠離被成形材料1的輸送線S的位置上并停在此。
并且，通過升降機構(圖中未示出)，使第1升降輥道244和第2升降輥道247下降，將各升降輥道輥246，249設定在與上游側輥道241的上游側輥道輥243和下游側輥道250的下游側輥道輥252同高的位置上。
之后，將被成形材料1從輸送線上游A側(圖20所示A側)裝載到上游側輥道241上輸送，經第1升降輥道244和第2升降輥道247，通過壓制裝置機體207的金屬模具214a，214b之間，向壓制裝置機體207的輸送線下游B側的下游側輥道250送出。
這樣，在圖19及圖20所示的板厚的壓板裝置中，由于能將可升降地設置在壓制裝置機體207的輸送線上游A側上的第1升降輥道244以及第2升降輥道247的上下方向的位置設定成與上游側輥道241和下游側輥道250相同，所以即使在不對被成形材料1進行板厚方向的壓下成形時，被成形材料1也能夠可靠地輸送到下游B側。
并且，本發(fā)明的板厚的壓板裝置及其使用方法并不僅限于上述的實施例，例如，可采用分別升降升降輥道輥的結構，以及將升降輥道輥設置在壓制裝置機體的輸送線上游側和下游側各自上的結構，此外，不用說在不超出本發(fā)明要點的范圍內，可以將這些結構相結合。
如上所述，采用本發(fā)明的板厚的壓板裝置及其使用方法，具有下述的各效果。
(1)在本發(fā)明的技術方案7所述的板厚的壓板裝置中，由于在金屬模具的下游側設置可升降的升降輥道輥，其中，輥道輥支撐著由金屬模具在板厚方向壓下后的被成形材料的下面，所以能防止由金屬模具壓下成形的被成形材料前端部的下垂，并可防患于未然地防止因此產生的輥道輥和被成形材料雙方的損傷。
(2)在本發(fā)明的技術方案8所述的板厚的壓板裝置中，由于在金屬模具的上游側設置可升降的升降輥道輥，其中，輥道輥支撐著要穿過金屬模具間的被成形材料的下面，所以能防止由金屬模具壓下成形的被成形材料前端部的下垂，并可防患于未然地防止因此產生的輥道輥和被成形材料雙方的損傷。
(3)在本發(fā)明的技術方案9所述的板厚的壓板裝置中，由于在金屬模具的上游側設置可升降的升降輥道輥，其中，輥道輥支撐著要穿過金屬模具間的被成形材料的下面，并且，在金屬模具的下游側設置可升降的升降輥道輥，其中該輥道輥支撐著由金屬模具在板厚方向壓下成形后的被成形材料的下面，所以能防止由金屬模具壓下成形的被成形材料前端部的下垂，并可防患于未然地防止因此產生的輥道輥和被成形材料雙方的損傷。
(4)在本發(fā)明的技術方案10所述的板厚的壓板裝置的使用方法中，由于將支撐著由金屬模具在板厚方向壓下后的被成形材料的下面的、可升降設置的升降輥道輥的一部分設定成能使被成形材料朝向下游側輥道輥緩緩下降，所以能防止壓下成形后的被成形材料的前端部掛到下游側輥道輥上，并將被成形材料可靠地輸送到下游側。
(5)在本發(fā)明的技術方案11所述的板厚的壓板裝置的使用方法中，由于將升降輥道輥設定成使要穿過金屬模具之間的壓下成形前的被成形材料呈大致水平狀，所以能防止壓下成形后被成形材料的前端部掛到下游側輥道輥上，并將被成形材料可靠地輸送到下游側。
(6)在本發(fā)明的技術方案12所述的板厚的壓板裝置的使用方法中，由于將升降輥道輥設定成使要穿過金屬模具之間的壓下成形前的被成形材料大致成水平狀，且由金屬模具在板厚方向壓下后的被成形材料大致成水平狀，所以能防止壓下成形后被成形材料掛到下游側輥道輥上，并將被成形材料可靠地輸送到下游側。
(7)即使在本發(fā)明的技術方案13-15任一所述的板厚的壓板裝置的使用方法中，由于將升降輥道輥的高度位置設定成與上游側輥道輥和下游側輥道輥相同高度位置上，因而未通過金屬模具壓下的被成形材料也確實能夠向下游側輸送。
(第7實施例)圖21-圖25示出了本發(fā)明板厚的壓板裝置的實施例的一個例子，該板厚的壓板裝置具有立設在輸送線S的規(guī)定位置上、使被成形材料1通過中央部分的機座319，相對于輸送線S上下對置設置的一對上游側滑塊324a，324b，位于上游側滑塊324a，324b的輸送線下游B側且相對于輸送線S上下對置的一對下游側滑塊325a，325b，支承于上游側滑塊324a，324b上的上游側金屬模具330a，330b，支承于下游側滑塊325a，325b上的下游側金屬模具333a，333b，使上游側滑塊324a，324b接近、背離輸送線S的上游側滑塊移動機構336a，336b，使下游側滑塊325a，325b接近、背離輸送線S的下游側滑塊移動機構344a，344b，沿輸送線S往復運動上游側金屬模具330a，330b的、作為上游側金屬模具移動機構的上游側液壓缸352a，352b，沿輸送線S往復運動下游側金屬模具333a，333b的、作為下游側金屬模具移動機構的液壓缸354a，354b，和相對前述的兩滑塊移動機構336a，336b，344a，344b的同步驅動機構356a，356b。
在機座319內部，在靠近輸送線上游A側部分，形成上下對置方式夾持著輸送線S并且朝反輸送線側凹下的上游側滑塊保持部320a，320b，在靠近輸送線下游B側部分，形成上下對置方式夾持著輸送線S并且朝反輸送線側凹下的下游側滑塊保持部321a，321b，下游側滑塊保持部321a，321b比上游側滑塊保持部320a，320b更接近輸送線S。
另外，在機座319的外緣部分上，靠近輸送線上游A側部分，從機座319的上方或下方連到上游側滑塊保持部320a，320b上的連桿穿通孔322a，322b，和靠近輸送線下游B側部分，從機座319的上方或下方連到下游側滑塊保持部321a，321b上的連桿穿通孔323a，323b在被成形材料1的寬度方向每2處并排成形在各自的滑塊保持部320a，320b，321a，321b上。
上游側滑塊324a，324b可接近、背離輸送線S地滑動地嵌裝在上游側滑塊保持部320a，320b中，下游側滑塊325a，325b可接近、背離輸送線S地滑動地嵌裝在下游側滑塊保持部321a，321b中。
上游側滑塊324a，324b和下游側滑塊325a，325b在輸送線S側的表面上設有可沿輸送線S大致水平地往復運動的金屬模具座326a，326b，327a，327b。
并且，上游側滑塊324a，324b和下游側滑塊325a，325b的反輸送線側的表面上每2處設置有正對連桿穿通孔322a，322b，323a，323b的支架328a，328b，329a，329b。
上游側金屬模具330a，330b具有從輸送線上游A側向輸送線下游B側緩緩地接近輸送線S的平坦的成形面331a，331b，和與該成形面331a，331b的輸送線下游B側相連且大致水平地對峙于輸送線S的平坦的成形面332a，332b，并且被安裝到前述的金屬模具座326a，326b上。
下側金屬模具333a，333b具有從輸送線上游A側向輸送線下游B側緩緩地接近輸送線S的平坦的成形面334，334b，和與該成形面334a，334b的輸送線下游B側相連且大致水平地對峙于輸送線S的平坦的成形面335a，335b，并且被安裝到前述的金屬模具座327a，327b上。
上游側滑塊移動機構336a，336b由使前述上游側滑塊保持部320a，320b位于反輸送線側上地配置在機座319上方和下方的軸箱337a，337b，沿垂直于輸送線S方向大致水平延伸并且非偏心部338a，338b軸支承于軸箱337a，337b上的曲軸339a，339b，和穿過前述的連桿穿通孔322a，322b的連桿342a，342b構成，其中，連桿的基端部軸支承在曲軸339a，339b的偏心部340a，340b上而前端部用平行于曲軸339a，339b的銷341a，341b軸支承在上游側滑塊324a，324b的支架328a，328b上。
位于輸送線S上方的軸箱337a固定支承于機座319上部設置的支承部件343a上，而位于輸送線S下方的軸箱337b沿上下方向可變位地支承于機座319下部設置的支承部件343b上。
另外，軸箱337b相對于輸送線S的上下位置由位置調整用螺栓(圖中未示出)設定。
在該上游側滑塊移動機構336a，336b中，隨著曲軸339a，339b的旋轉，偏心部340a，340b的變位經連桿342a，342b傳遞到上游側滑塊324a，324b，與該上游側滑塊324a，324b一同地，金屬模具座326a，326b及上游側金屬模具330a，330b接近或背離輸送線S。
下游側滑塊移動機構344a，344b由使前述下游側滑塊保持部321a，321b位于反輸送線側上地配置在機座319上方和下方的軸箱345a，345b，沿垂直于輸送線S方向大致水平延伸并且非偏心部346a，346b軸支承于軸箱345a，345b上的曲軸347a，347b，和穿過前述的連桿穿通孔323a，323b的連桿350a，350b構成，其中，連桿的基端部軸支承在曲軸347a，347b的偏心部348a，348b上而前端部用平行于曲軸347a，347b的銷349a，349b軸支承在下游側滑塊325a，325b的支架329a，329b上。
位于輸送線S上方的軸箱345a固定支承于機座319上部設置的支承部件351a上，而位于輸送線S下方的軸箱345b沿上下方向可變位地支承于機座319下部設置的支承部件351b上。
另外，軸箱345b相對于輸送線S的上下位置由位置調整用螺栓(圖中未示出)設定。
在該下游側滑塊移動機構344a，344b中，隨著曲軸347a，347b的旋轉，偏心部348a，348b的變位經連桿350a，350b傳遞到下游側滑塊325a，325b，與該下游側滑塊325a，325b一同地，金屬模具座327a，327b及下游側金屬模具333a，333b接近或背離輸送線S。
上游側液壓缸352a，352b安裝在上游側滑塊324a，324b的靠近輸送線上游A側部分上，使活塞桿353a，353b朝向輸送線下游B側并位于平行于輸送線S的位置上，另外，前述活塞桿353a，353b與上游側金屬模具330a，330b連接。
在該上游側液壓缸352a，352b中，當給予頭側流體室液壓時，隨著活塞桿353a，353b的推出，金屬模具座326a，326b以及上游側金屬模具330a，330b相對于上游側滑塊324a，324b朝向輸送線下游B側移動，當給予桿側流體室液壓時，隨著活塞桿353a，353b的推進，金屬模具座326a，326b以及上游側金屬模具330a，330b相對于上游側滑塊324a，324b朝向輸送線上游A側移動。
下游側液壓缸354a，354b安裝在下游側滑塊325a，325b的靠近輸送線下游B側，使活塞桿355a，355b朝向輸送線上游A側并位于平行于輸送線S的位置上，另外，前述活塞桿355a，355b與上游側金屬模具333a，333b連接。
在該下游側液壓缸354a，354b中，當給予桿側流體室液壓時，隨著活塞桿355a，355b的推進，金屬模具座327a，327b以及上游側金屬模具333a，333b相對于下游側滑塊325a，325b朝向輸送線下游B側移動，當給予頭側流體室液壓時，隨著活塞桿355a，355b的推出，金屬模具座327a，327b以及下游側金屬模具333a，333b相對于下游側滑塊325a，325b朝向輸送線上游A側移動。
同步驅動機構356a，356b具有輸入軸357a，357b，上游側輸出軸358a，358b，下游側輸出軸359a，359b，以及將輸入軸357a，357b的轉動傳遞到兩輸出軸358a，358b，359a，359b的多個齒輪(圖中未示出)，當輸入軸357a，357b轉動時，兩輸出軸358a，358b，359a，359b同方向同轉數(shù)地進行旋轉。
一側的同步驅動機構356a的上游側輸出軸358a經萬向聯(lián)軸節(jié)(圖中未示出)，與構成上游側滑塊移動機構336a的曲軸339a的非偏心部338a連接，而下游側輸出軸359a經萬向聯(lián)軸節(jié)(圖中未示出)，與構成下游側滑塊移動機構344a的曲軸347a的非偏心部338b連接。
上述的曲軸339a，347a相對于輸出軸358a，359a的連接狀態(tài)設定成曲軸339a的偏心部340a與曲軸347a的偏心部348a的相位差為180°。
另一側的同步驅動機構356b的上游側輸出軸358b經萬向聯(lián)軸節(jié)(圖中未示出)，與構成上游側滑塊移動機構336b的曲軸339b的非偏心部338b連接，而下游側輸出軸359b經萬向聯(lián)軸節(jié)(圖中未示出)，與構成下游側滑塊移動機構344b的曲軸347b的非偏心部338b連接。
上述的曲軸339b，347b相對于輸出軸358b，359b的連接狀態(tài)設定成曲軸339b的偏心部340b與曲軸347b的偏心部348b的相位差為180°。
并且，各同步驅動機構356a，356b的輸入軸357a，357b經萬向聯(lián)軸節(jié)(圖中未示出)與別處的電機輸出軸連接，當一方的電機被驅動時，曲軸339a，347a在圖21-圖24中反時針方向旋轉，當另一方的電機被驅動時，曲軸339b，347b在圖21-圖24中順時針方向旋轉。
此外，上下電機的轉數(shù)由控制器(圖中未示出)同步控制，以便與沿輸送線S移動的被成形材料1的速度相對應，并且使輸送線S上方的曲軸339a，347a與輸送線S下方的曲軸339b，347b的相位以輸送線S為中心對稱。
由圖21-圖25所示的板厚的壓板裝置在板厚方向壓下成形被成形材料1時，通過沿周向適當?shù)匦D相對于輸送線S下方軸箱337b，345b的位置調整用螺栓(圖中未示出)，根據(jù)要壓下成形的被成形材料1的板厚，設定上游側金屬模具330a，330b的間隔，和下游側金屬模具333a，333b的間隔。
并且，使同步驅動機構356a，356b上附帶的各電機(圖中未示出)動作，輸送線S上方的曲軸339a，347a反時針方向旋轉，而輸送線S下方的曲軸339b，347b順時針方向旋轉。
由此，隨著曲軸339a，339b的旋轉，偏心部340a，340b的變位經連桿342a，342b傳遞到上游側滑塊324a，324b，上游側金屬模具330a，330b與該上游側滑塊324a，324b一同接近輸送線S，隨著曲軸347a，347b的旋轉，偏心部348a，348b的變位經連桿350a，350b傳遞到下游側滑塊325a，325b，下游側金屬模具333a，333b與該下游側滑塊325a，325b一同與前述上游側金屬模具330a，330b反相位地接近、背離輸送線S。
再有，上游側金屬模具330a，330b接近輸送線S時，給予上游側液壓缸352a，352b的活塞頭側流體室液壓，使上游側金屬模具330a，330b朝輸送線下游B側移動(見圖22及圖23)，上游側金屬模具330a，330b背離輸送線S時，給予上游側液壓缸352a，352b的活塞桿側流體室液壓，使上游側金屬模具330a，330b朝輸送線上游A側移動(見圖24及圖21)。
同樣，下游側金屬模具333a，333b接近輸送線S時，給予下游側液壓缸354a，354b的活塞桿側流體室液壓，使下游側金屬模具333a，333b朝輸送線下游B側移動(見圖24及圖21)，下游側金屬模具333a，333b背離輸送線S時，給予下游側液壓缸354a，354b的活塞頭側流體室液壓，使下游側金屬模具333a，333b朝輸送線上游A側移動(見圖22及圖23)。
接著，要在板厚方向壓下成形的、被成形材料1的靠近輸送線下游B側的端部穿過輸送線上游A側的上游側金屬模具330a，330b之間，并將該被成形材料1朝輸送線下游B側移動時，通過接近輸送線S并且朝輸送線下游B側移動的、上下的上游側金屬模具330a，330b，進行在板厚方向壓下成形被成形材料1的第1板厚縮減。
此時，下游側金屬模具333a，333b背離輸送線S并且朝輸送線上游A側移動。
隨著被成形材料1朝輸送線下游B側移動，從被成形材料1的靠近輸送線下游B側的端部進行朝輸送線上游A側的第1板厚縮減時，進行了第1板厚縮減的被成形材料1的靠近輸送線下游B側的端部穿過下游側金屬模具333a，333b之間，通過接近輸送線S并且朝輸送線下游B側移動的、上下的下游側金屬模具333a，333b，進行在板厚方向壓下成形被成形材料1的第2板厚縮減。
此時，由于上游側金屬模具330a，330b背離輸送線S且朝向輸送線上游A側移動，所以能夠將來自上下電機的、傳遞到同步驅動機構356a，356b的旋轉力由下游側金屬模具333a，333b有效地利用于對被成形材料1的壓下成形。
另外，上游側滑塊移動機構336a，336b的曲軸339a，339b以及連桿342a，342b以及上游側金屬模具330a，330b等的慣性力，經同步驅動機構356a，356b及下游側滑塊移動機構344a，344b的曲軸347a，347b以及連桿350a，350b等傳遞到下游側金屬模具333a，333b，有助于該下游側金屬模具333a，333b對被成形材料1的壓下成形。
對被成形材料1的靠近輸送線下游B側的端部進行的第2板厚縮減結束的時刻，上游側金屬模具330a，330b處于最背離輸送線S的狀態(tài)(見圖21)，隨著被成形材料1朝向輸送線下游B側的移動，與第1板厚縮減結束部分相連的、被成形材料1的未壓下成形部分穿過上游側金屬模具330a，330b之間，通過上下的上游側金屬模具330a，330b接近輸送線S，能進行被成形材料1的第1板厚縮減。
與此同時，由于下游側金屬模具333a，333b背離輸送線S(見圖22)，來自上下電機并傳遞到同步驅動機構356a，356b的旋轉力能夠由上游側金屬模具330a，330b有效地利用于對被成形材料1的壓下成形。
并且，下游側滑塊移動機構344a，344b的曲軸347a，347b以及連桿350a，350b，或下游側金屬模具333a，333b等的慣性力，經同步驅動機構356a，356b及上游側滑塊移動機構336a，336b的曲軸339a，339b以及連桿342a，342b等傳遞到上游側金屬模具330a，330b，有助于該上游側金屬模具330a，330b對被成形材料1的壓下成形。
并且，在對被成形材料1的上述部分的第1板厚縮減結束時刻，下游側金屬模具333a，333b處于最背離輸送線S的狀態(tài)(見圖23)，隨著被成形材料1朝向輸送線下游B側的移動，與第2板厚縮減結束后的部分相連的被成形材料1的第1板厚縮減結束部分穿過下游側金屬模具333a，333b之間，通過上下的下游側金屬模具333a，333b接近輸送線S，能夠進行對被成形材料1的第2板厚縮減，與此同時，上游側金屬模具330a，330b背離輸送線S(見圖24)。
這樣，在圖21-圖25所示的板厚的壓板裝置中，由于用上游側金屬模具330a，330b在板厚方向壓下成形被成形材料1的未壓下成形部分、進行第1板厚縮減后，用下游側金屬模具333a，333b在板厚方向壓下成形被成形材料1的第1壓下成形結束部分、進行第2板厚縮減，所以能夠在板厚方向有效地壓下成形被成形材料1。
另外，由于對被成形材料1的未壓下成形部分的第1板厚縮減與對被成形材料1的第1板厚縮減結束后部分的第2板厚縮減交替地進行，所以付與上游側金屬模具330a，330b和下游側金屬模具333a，333b的壓下負載能夠得到減輕，并能夠有效地利用傳遞到同步驅動機構356a，356b上的上下電機的旋轉力。
由此，機座319，滑塊324a，324b，325a，325b以及金屬模具座326a，326b，327a，327b，以及軸箱337a，337b，345a，345b，曲軸339a，339b，347a，347b，連桿342a，342b，350a，350b等構成滑塊移動機構336a，336b，344a，344b的各部件的強度條件得以放寬，能夠使之小型化。
此外，由于上游側金屬模具330a，330b以及下游側金屬模具333a，333b壓下成形被成形材料1時，朝輸送線下游B側移動，所以能夠抑制由于壓下成形，被成形材料1朝輸送線上游A側延伸的材料后退。
另外，本發(fā)明的板厚的壓板裝置及其方法并不僅限于上述實施例，可以采用將螺旋千斤頂?shù)壬炜s方式的驅動器代替液壓缸用于金屬模具移動機構的結構，將所有曲軸用同一電機旋轉的結構，將各曲軸由各自的電機旋轉的結構，以及將曲軸偏心部的變位傳遞到滑塊的連桿數(shù)加以變化，此外，不用說在不超出本發(fā)明要點的范圍內，可以將這些變化相加。
正如上述，采用本發(fā)明的板厚的壓板裝置及其方法，具有下述的各種良好效果。
(1)在本發(fā)明的技術方案16所述的板厚的壓板方法中，由于用上下的上游側金屬模具在板厚方向壓下成形被成形材料的未壓下成形部分、進行第1板厚縮減后，用上下的下游側金屬模具在板厚方向壓下成形被成形材料的第1壓下成形結束部分、進行第2板厚縮減，所以能夠在板厚方向有效地壓下成形被成形材料。
(2)在本發(fā)明的技術方案16所述的板厚的壓板方法中，由于對被成形材料的未壓下成形部分的第1板厚縮減與對被成形材料的第1板厚縮減結束部分的第2板厚縮減交替進行，所以付與上游側金屬模具和下游側金屬模具的壓下負載能夠得以減輕。
(3)即使在本發(fā)明的技術方案17-20任一所述的板厚的壓板裝置中，由于通過上游側滑塊移動機構，上游側金屬模具與上游側滑塊一同接近輸送線，由上下的上游側金屬模具在板厚方向壓下被成形材料的未壓下成形部分，接著，用下游側滑塊移動機構，使下游側金屬模具與下游側滑塊一同接近輸送線，由上下的下游側金屬模具在板厚方向壓下已由上游側金屬模具壓下的被成形材料的部分，能夠在板厚方向有效地壓下成形被成形材料。
(4)即使在本發(fā)明的技術方案17-20任一所述的板厚的壓板裝置中，通過在相反的相位下，由上游側滑塊移動機構使上游側金屬模具接近、背離輸送線，和由下游側滑塊移動機構使下游側金屬模具接近、背離輸送線，付與上游側金屬模具和下游側金屬模具的壓下負載能被減輕，由此，構成裝著金屬模具的滑塊及滑塊移動機構的各部件的強度條件得以放寬，能夠使之小型化。
(第8實施例)圖26-圖29示出了本發(fā)明板厚的壓板裝置實施例的一例，圖中，與圖3標以相同符號的部分表示同一部件。
417是行走精整壓制裝置，它具有與圖3所示的同樣結構。
行走精整壓制裝置417中，在金屬模具412a，412b的輸送線上游A側配置上游側輥道輥418，在輸送線下游B側配置下游側輥道輥419。
上游側輥道輥418由在行走精整壓制裝置417的金屬模具412a，412b的輸送線上游A側、在輸送線S下方沿被成形材料1的寬度方向平行地隔開規(guī)定間隔且沿輸送線S大致水平延伸設置的固定框架420，和在該固定框架420上隔開規(guī)定間隔地配置并且可自由旋轉地支承于固定框架420上的多個輥道輥421構成，其中，輥道輥421大致水平地支撐著要穿過行走精整壓制裝置417的各金屬模具412a，412b之間的、被成形材料1的下表面。
下游側輥道輥419由在行走精整壓制裝置417的金屬模具412a，412b的輸送線下游B側、在輸送線S下方沿被成形材料1的寬度方向平行地隔開規(guī)定間隔且沿輸送線S大致水平延伸設置的固定框架422，和在該固定框架422上隔開規(guī)定間隔地配置并且可自由旋轉地支承于固定框架422上的多個輥道輥423構成，其中，輥道輥423大致水平地支撐著要從行走精整壓制裝置417的各金屬模具412a，412b之間送出的、被成形材料1的下表面。
在行走精整壓制裝置417的極接近于金屬模具412a，412b的輸送線上游A側，在上游側輥道輥418的輥道輥421的上方，配置著沿被成形材料1寬度方向對峙夾持輸送線S并且可接近、背離輸送線S的一對上游側側導板424，極接近于前述金屬模具412a，412b的輸送線下游B側，在下游側輥道輥419的輥道輥423上方，配置著沿被成形材料1寬度方向對峙夾持輸送線S并且可接近、背離輸送線S的一對下游側側導板425。
上游側側導板424和下游側側導板425如圖27和圖28所示，分別具有設置在上游側輥道輥418和下游側輥道輥419的各固定框架420，422的各自反輸送線側的地板面上的多個導向框架426，它們沿輸送線S方向隔開規(guī)定間隔且沿著垂直于輸送線S的水平方向延伸；還具有通過該導向框架426、可沿垂直于輸送線S方向自由移動地支撐著的多個支架427；和固定設置在各框架427前端部且沿平行于輸送線S方式支承的一對側導板主體428a，428b。
并且，上游側側導板424的側導板主體428a如圖27所示，形成為使輸送線上游A側端朝向輸送線S的上游側間隔逐漸加寬，而下游側側導板425的側導板主體428b同樣如圖27所示，形成為使輸送線下游B側端朝向輸送線S下游側間隔逐漸加寬。
此外，上游側側導板424和下游側側導板425具有液壓缸431，液壓缸基端樞支在各導向框架426的反輸送線側端部的支架429上，并且活塞桿端經銷430連接到各側導板主體428a，428b的規(guī)定位置，通過將液壓給予頭側流體室或桿側流體室，左右的側導板主體428a，428b相互同步地接近、背離輸送線S。
而且，上游側側導板424具有多個上游側剛性輥432，它以規(guī)定間隔隔開、并樞軸連接在左右各側導板主體428a上，以使與穿過上游側側導板424之間的、被成形材料1寬度方向的緣部相接，而下游側側導板425具有多個下游側剛性輥433，它以規(guī)定間隔隔開、樞軸連接在左右各側導板主體428b上，以使與穿過下游側側導板425之間的、被成形材料1寬度方向的緣部相接。
再有，434是夾送輥，它配置在行走精整壓制裝置417的輸送線上游A側和下游B側的附近。
下面，對圖26-29所示的板厚的壓板裝置的動作加以說明。
長條狀被成形材料1穿過行走精整壓制裝置417的上下金屬模具412a，412b之間并由兩金屬模具412a，412b在板厚方向壓下成形被成形材料1時，上游側側導板424和下游側側導板425各自的液壓缸431中、桿側流體室和頭側流體室給予適宜的液壓，使上游側側導板424和下游側側導板425接近或背離輸送線S，上游側側導板424和下游側側導板425的左右側導板主體428a，428b的間隔調整成相對被成形材料1的寬度有規(guī)定的余量(例如+10mm)。
并且，通過適當?shù)匦D位置調整螺栓416，將上下金屬模具412a，412b的間隔設定為對應于要在板厚方向壓下成形的被成形材料1的板厚。
接著，啟動電機、旋轉上下旋轉軸407a，407b的同時，將要壓下成形的被成形材料1從輸送線S上游側供至上游側輥道輥418上。
上游側輥道輥418上的、從輸送線S上游側移動到下游側的被成形材料1，在行走精整壓制裝置417的上游側附近，由上游側側導板424的側導板主體428a和上游側剛性輥432引導寬度方向緣部并被限制成沿輸送線S移動，導入行走精整壓制裝置417的上下金屬模具412a，412b間的寬度方向中心。
由此，被成形材料1邊沿輸送線S從輸送線上游A側向輸送線下游B側移動，邊通過隨著旋轉軸407a，407b的偏心部分的變位而接近、背離輸送線S的上下金屬模具412a，412b，在板厚方向壓下成形。
此時，給予液壓缸413a，413b的桿側流體室和頭側流體室適當?shù)囊簤?，為使上下金屬模?12a，412b的靠近輸送線下游B側的成形面415a，415b始終平行于輸送線S，而改變金屬模具座411a，411b的角度。
由行走精整壓制裝置417的金屬模具412a，412b壓下成形并向輸送線S下游側送出的被成形材料1，在行走精整壓制裝置417的輸送線下游B側附近，由下游側側導板425的側導板主體428b及下游側剛性輥433限制其左右彎曲，并被引導寬度方向緣部地沿輸送線S輸送。
這樣，在圖26-圖29所示的板厚的壓板裝置中，由于在金屬模具412a，412b極接近輸送線上游A側設有上游側側導板424，其中該側導板424具有軸支承著上游側剛性輥432的一對側導板主體428a，所以能夠由上下金屬模具412a，412b將要在板厚方向壓下的被成形材料1沿輸送線S移動并且導入行走精整壓制裝置417的上下金屬模具412a，412b的寬度方向中心，并能夠防止被成形材料1寬度方向緣部相對于側導板主體428a滑動。
另外，由于在金屬模具412a，412b極接近輸送線下游B側設有下游側側導板425，其中該側導板425具有軸支承著下游側剛性輥433的一對側導板主體428b，所以能夠抑制由上下金屬模具412a，412b在板厚方向壓下的被成形材料1沿左右的彎曲并且能夠防止被成形材料1寬度方向緣部相對于側導板主體428b滑動。
正如上述，采用本發(fā)明的板厚的壓板裝置，具有下述各種效果。
(1)在本發(fā)明技術方案21或22所述的板厚的任一壓板裝置中，由于由上游側側導板將從輸送線上游側向下游側移動的要壓下成形的被成形材料導入上下金屬模具間，用金屬模具壓下成形，并且向輸送線下游側送出的被成形材料的左右彎曲由下游側側導板所抑制，所以對長條狀的被成形材料能夠在板厚方向連續(xù)地壓下成形。
(2)在本發(fā)明技術方案22所述的板厚的壓板裝置中，由上游側側導板導入金屬模具間的被成形材料的寬度方向緣部通過上游側剛性輥加以引導，防止了被成形材料寬度方向緣部相對于上游側側導板的側導板主體滑動，并且，由下游側側導板限制左右彎曲的被成形材料寬度方向緣部通過下游側剛性輥加以引導，能夠防止被成形材料寬度方向的緣部相對于下游側側導板的側導板主體滑動。
(第9實施例)
圖30是具有本發(fā)明板厚的壓板裝置的軋制設備的構成圖。該圖中，本發(fā)明的板厚的壓板裝置510的下游側設有活套裝置506，其下游側還設置精軋機505?；钐籽b置506使被軋材松弛狀地保持著，能使板厚的壓板裝置510和精軋機505的線速差所生成的垂度停滯。
圖31是圖30的板厚的壓板裝置的主視圖，圖32是沿圖31中A-A線的剖視圖。如圖31和圖32所示，本發(fā)明的板厚的壓板裝置510具有相對被軋材1的上下對置設置的、被驅動旋轉的上下驅動軸512；一端部514a(圖中右端)與驅動軸512自由滑動地嵌合而另一端部514b(左端)被相互自由旋轉連接的上下壓下框架514；可水平方向移動地支撐著壓下框架514的連接部514c的水平引導裝置516；相對被軋材1對置安裝在上下的壓下框架514一端部上的上下金屬模具518。另外，圖中511為機架。
上下驅動軸512在寬度方向兩端部分別具有相位相錯開的1對偏心軸512a。此外，偏心軸512a和壓下框架514的嵌合部上設有球節(jié)515，相對驅動軸軸心X，壓下框架514能夠如圖中箭頭A所示滾動。并且，金屬模具518與被軋材1的接觸面在被軋材側為凸起的圓弧狀，能夠隨著滾動平滑地壓下。
如圖32所示，具有轉動驅動軸512的驅動裝置520。用速度控制器522控制該驅動裝置520，能夠自由控制驅動裝置520的轉速。另外，在本實施例中，金屬模具518與壓下框架514之間夾持著高度調整板524，通過改變高度調整板524的厚度，能調整金屬模具518的高度。
圖33示出了金屬模具軌跡的模式圖，(A)示出金屬模具518和壓下框架514的整體軌跡，(B)僅示出金屬模具518的軌跡。并且，圖34示出了金屬模具518相對于驅動軸旋轉角度θ的上下變位。正如圖33和圖34所示，由于驅動軸512的旋轉，偏心軸512a進行直徑為2倍于其偏心量e的圓周運動，隨之，上下壓下框架514的左端部514b沿輸送線方向前后動作，而右端部514a(在圖31中)上下動作。從而，如該圖所示，上下金屬模具518進行直徑為2倍于偏心軸512a的偏心量e的圓周運動，同時在寬度方向邊滾動邊開啟、關閉。從而，通過上下金屬模具518邊關閉邊沿輸送線方向移動，能夠使被壓材1邊被壓下邊輸送。此外，由于上下金屬模具518邊滾動邊關閉，減輕了壓制負荷。壓下量由偏心軸512a的偏心量e決定，可不限制嚙入角等地進行高壓下量。再有，因為邊壓下邊輸送被壓材1，可實現(xiàn)行走壓制。
另外，如圖33(B)所示，金屬模具518被安裝成，壓下時(圖中雙點劃線)平行部518a相互平行，而開啟時(圖中實線)相對于壓下框架514稍傾斜。
此外，如圖34所示，由于位于寬度方向兩端部的1對偏心軸512a相互相位錯開，所以在兩端部的壓制范圍不同，因上下金屬模具518邊滾動邊關閉，能減輕壓制負荷。
再有，通過驅動裝置520的速度控制器522，將驅動軸512的轉速設定成，金屬模具518在壓下時的輸送線方向的速度大致與被壓材1的送進速度一致。采用這種結構，能使金屬模具518的輸送線方向速度大致與被壓材1的送出速度一致，能減輕帶動驅動軸512的驅動裝置520的負荷。
正如上述，本發(fā)明的板厚的壓板裝置具有如下優(yōu)越效果，(1)可進行邊輸送邊壓下軋材的行走壓制，(2)構件少，構造簡單，(3)承受壓制負荷并滑動的部位少，(4)能夠在高負荷和高循環(huán)下運轉，(5)能夠用簡單的結構，調節(jié)金屬模具的位置，校正軋材的厚度。
(第10實施例)圖35是具有本發(fā)明的板厚的壓板裝置的軋制設備的構成圖。在該圖中，在本發(fā)明的熱軋板坯裝置610的下游側設有活套裝置606，接在其下游側還設置精軋機605?；钐籽b置606使被壓材松弛狀保持著，能將熱軋板坯裝置610和精軋機605的線速差所生成的垂度停滯。
圖36是圖35的熱軋板坯裝置的正視圖，圖37是沿圖36中A-A線的剖視圖。正如圖36和圖37所示，本發(fā)明的熱軋板坯裝置601具有相對被壓材1的上下對置配置的、被驅動旋轉的上下曲軸612；一端部614a(圖中右端)與曲軸612自由滑動地嵌合而另一端部614b(左端)被相互自由旋轉連接的上下壓下框架614；可水平方向移動地支撐著壓下框架614連接部614c的水平引導裝置616；相對被軋材1對置安裝在上下壓下框架614一端部上的上下金屬模具618。另外，圖中611為機架。
如圖37所示，具有帶動曲軸612旋轉的驅動裝置620，用速度控制器622控制該驅動裝置620，能夠自由控制驅動裝置620的轉速。
另外，在本實施例中，金屬模具618和壓下框架614之間夾持著高度調整板624，通過改變該高度調整板624的厚度，可調整金屬模具618的高度。
圖38示出了金屬模具軌跡的模式圖，(A)示出金屬模具618與壓下框架614整體的軌跡，而(B)僅示出金屬模具618的軌跡。正如該圖所示，通過曲軸612的旋轉，曲軸612進行直徑為2倍于其偏心量e的圓周運動，隨之，上下壓下框架614的左端部614b沿輸送線方向前后運動的同時，右端部614a(在圖36中)上下運動。從而，如該圖所示，通過上下金屬模具618進行直徑為2倍于曲軸612的偏心量e的圓周運動，上下金屬模具618邊關閉邊沿輸送線方向移動，能夠對被壓材1邊壓下邊輸送。該壓下量由曲軸612的偏心量e決定，可不限制嚙入角等地高壓下。另外，由于被壓材邊壓下邊輸送，可實現(xiàn)行走壓制。
另外，如圖38(B)所示，金屬模具618被安裝成，壓下時(圖中雙點劃線)平行部618a相互平行，開啟時(圖中實線)相對壓下框架614稍傾斜。采用該結構，1個循環(huán)壓下區(qū)域成為圖中斜線所示部分。
再有，通過驅動裝置620的速度控制器622，設定曲軸612的轉速為，使金屬模具618壓下時的輸送線方向的速度大致與被壓材1的送進速度一致。采用這種結構，能夠使金屬模具618的輸送線方向速度與被壓材1的送進速度大致一致，能夠減輕速度差導致的曲軸的負載變動。
圖39示出了本發(fā)明熱軋板坯的壓制方法的模式圖。該圖中，橫軸表示曲軸角度，縱軸表示輸送線方向速度。采用本發(fā)明的方法，可相對金屬模具的輸送線方向的最大速度改變被壓材的送進速度。此外，壓制開始可以在早于前述最大速度、比中途要遲時改變被壓材的送進速度。采用此方法，因被壓材的慣性力大小，能夠減輕速度差對曲軸的負荷。
正如上述，本發(fā)明的熱軋板坯裝置和壓制方法具有下述效果，(1)可進行邊輸送邊壓下軋材的行走壓制，(2)構件少，結構簡單，(3)承受壓制負荷并滑動的部位少，(4)能夠進行高負荷和高循環(huán)的運轉，(5)能夠用簡單的構造調節(jié)金屬模具的位置并校正軋材厚度。
(第11實施例)圖40是具有本發(fā)明板厚的壓板裝置的軋制設備的構成圖。在該圖中，本發(fā)明的板厚的壓板裝置710的下游側設有活套裝置706，在其下游側還設置精軋機705?；钐籽b置706松弛狀地保持著被壓材，可將板厚的壓板裝置710和精軋機705的輸送線速度差生成的垂度停滯。
圖41是圖40的板厚的壓板裝置的正視圖，圖42是沿圖41中A-A線的剖視圖。正如圖41和圖42所示，本發(fā)明的板厚的壓板裝置710具有對置方式配置在被壓材1上下的、由驅動裝置720b驅動旋轉的上下驅動偏心軸715；圍繞驅動偏心軸715旋轉的上下同步偏心軸713；一端部714a與同步偏心軸713自由滑動地嵌合而另一端部714b被相互自由旋轉連接的上下壓下框架714；相對被軋材對置安裝在上下壓下框架714一端部上的上下金屬模具518。另外，圖中711為主體機架。
如圖42所示，通過上下驅動偏心軸715的旋轉，開啟、關閉上下金屬模具718，金屬模具718壓下時，通過同步偏心軸713，使壓下框架714的輸送線方向速度與被壓材的輸送線方向速度相同地壓下被壓材。
在同步偏心軸713的外周面上設有齒輪，由裝在驅動軸712上的小齒輪712a帶動旋轉，驅動軸712由驅動裝置720帶動旋轉。另外，如圖42所示，驅動裝置720a，720b與各軸可以由萬向聯(lián)軸節(jié)等連接，或者可以由圖中未示出的差動裝置驅動。
再有，在本實施例中，金屬模具718和壓下框架714之間夾持著高度調整板724，通過改變該高度調整板724的厚度，能調整金屬模具718的高度。
圖43示出了金屬模具軌跡的模式圖，(A)示出金屬模具718和壓下框架714的整體軌跡，(B)僅示出金屬模具718的軌跡。圖44示出金屬模具718相對于同步偏心軸的旋轉角度θ的上下變位。正如圖43和圖44所示，當驅動軸712旋轉時，上下同步偏心軸713圍繞著驅動偏心軸715旋轉，該同步偏心軸715的外周面進行直徑為2倍于其偏心量e的圓周運動，隨之，上下壓下框架714的左端部714b在輸送線方向前后運動，同時右端部714a(在圖41中)上下運動。因而，如圖43(B)所示，上下金屬模具718邊進行直徑為2倍于同步偏心軸712a的圓周運動邊開啟、關閉。
另外，如圖44所示，在將驅動偏心軸715的偏心量E與同步偏心軸713的偏心量e合成的速度分布中，通過改變速度模式，能夠變化至設定的等速范圍。此外，該壓下量由同步偏心軸713的偏心量e決定，可不限制嚙入角等高壓下。再有，由于邊壓下被軋材1邊通過同步驅動裝置716輸送被軋材1，能夠自由地進行行走壓制。
再有，由于承受壓制負荷的只是圍繞驅動偏心軸715旋轉的同步偏心軸713(雙同步偏心軸)，在連接部714c和同步驅動裝置716上只作用著相當小的、僅抵消作用于壓下框架714上力矩的負荷，并且，作用于上下壓下框架714上的力矩相互抵消，所以只作用特別小的負荷。因此，構件少，構造簡單，承受壓制負荷并滑動的部位少，能夠高負荷和高循環(huán)地運轉。
如圖43(B)所示，金屬模718安裝成，在壓下時(圖中雙點劃線)平行部718a相互平行，而開啟時(圖中實線)相對于壓下框架714稍傾斜。此時，1個循環(huán)壓下的區(qū)域為圖中斜線所示的部分。
正如上述，本發(fā)明的板厚的壓板裝置具有如下效果，(1)可進行邊輸送邊壓下軋材的行走壓制，(2)構件少，構造簡單，(3)承受壓制負荷并滑動的部位少，(4)能夠高負荷和高循環(huán)地運轉。
(第12實施例)圖45示出了第12實施例的板厚的壓板裝置的構成，圖46是沿圖45中X-X線的剖視圖。設有從上下夾持被軋材1的金屬模具802。金屬模具802內部靠供給冷卻水冷卻。也可以從外部加冷卻水。金屬模具802通過模具接受件804可裝卸地安裝在滑塊803上。在被軋材流動方向(前進方向)設有成一列的2個曲軸805，并且曲軸805在被軋材1的寬度方向可自由滑動地嵌合于滑塊803中。曲軸805由與滑塊803嵌合的偏心軸805b和在偏心軸805b兩端沿軸向連接該偏心軸806b的支承軸805a構成，一方的支承軸805a與圖中未示出的驅動裝置連接，以帶動曲軸805旋轉。支承軸805a和偏心軸805b相互錯開中心軸地連接，由此，偏心軸805b圍繞著支承軸805a偏心旋轉。
偏心軸805b兩端的支承軸805a上分別設有配重806。配重806相對支承軸805a錯開重心位置地安裝著，其錯開方向是在偏心軸805b相對于支承軸805a錯開方向的180°的方向。配重806偏心所導致的慣性力(失衡力)大致抵消由滑塊803、金屬模具802和模具接受件804產生的慣性力，從而能夠大幅度地減少振動。
金屬模具802，滑塊803，模具接受件804，曲軸805和配重806能夾持著被軋材1上下對稱地設置，并由機架808成一體構成。偏心軸805b由設置在滑塊803上的軸承807可自由旋轉地支承著，而支承軸805a由設置在機架808上的軸承807可自由旋轉地支承著。
下面說明其動作。圖47示出了滑塊803的1個循環(huán)動作。圖48示出了1個循環(huán)中滑塊803與被軋材1的動作。在圖47中，1個循環(huán)是從t1-t2-t3-t4-t1移動，在包括t2的ta-tb期間進行壓下作業(yè)。在圖48中，t1-t4對應于圖47的t1-t4。在t1中，滑塊803向上在上方中間，處于移動到最后方的位置。在t2中，示出壓下狀態(tài)，處于前后方向上的中間位置。在t3中，向上在上方中間，處于前后方向上最前的位置。在t4中，處于最上升位置，處于前后方向上的中間位置。如此，滑塊803在t1-t2-t3期間如箭頭所示前進，在壓下時的t2周邊上成為最大速度。因而在壓下時，通過夾送輥809與滑塊803速度相一致地輸送被軋材1，壓下時，也能夠用壓下中最適當?shù)乃俣冗B續(xù)地輸送。并且，通過配重806進行與滑塊運動錯開180°的動作，抵消了滑塊803產生的振動，減少了振動。此外，也作為飛輪機能，有助于減小驅動裝置的動力。
(第13實施例)下面說明第13實施例。圖49是本實施例板厚的壓板裝置的構成圖，圖50是沿圖49中Y-Y線的剖視圖，示出了相對于被壓材1寬度方向中心線的對稱結構的一半。如圖49和圖50所示，本實施例的板厚的壓板裝置具有相對被壓材1上下對置配置的、被驅動旋轉的上下曲軸815，一端部813a(圖中右端)可自由滑動地嵌合于曲軸上而另一端部813b(左端部)相互可自由旋轉連接的上下壓下框架813，引導壓下框架813的連接部813c沿水平方向移動的水平引導裝置819，相對被壓材1對置安裝在上下壓下框架813一端部813a上的上下金屬模具812，安裝在曲軸815上的配重816，和支承曲軸815的機架818。金屬模具812經高度調整板814安裝在框架一端部813a上。
水平引導裝置819是油壓缸、曲柄機構或伺服馬達，隨著曲軸815的旋轉，使連接上下壓下框架813的連接部813c沿被壓材流動方向移動。
曲軸815如圖50所示，由與壓下框架813的一端部813a嵌合的偏心軸815b，和在偏心軸815b兩端相互錯開軸心結合的支承軸815a構成。支承軸815a經軸承817支承于機架818上，而偏心軸815b經軸承817支承于框架一端部813a上。機架818外側的支承軸815a上安裝著其重心與支承軸815a的軸心錯開的配重816，錯開方向為相對于支承軸815a和偏心軸815b的錯開方向成180°的方向。帶有配重816的支承軸815a的一方上設有驅動裝置820，該驅動裝置820由控制裝置822控制。
下面說明本實施例的動作。圖51是示出了金屬模具812的軌跡模式圖，(A)是金屬模具812和壓下框架813整體的軌跡，(B)僅示出金屬模具812的軌跡。當旋轉曲軸815時，上下偏心軸815b圍繞著支承軸815a旋轉，該偏心軸815b的外周面進行直徑為2倍于其偏心量e的圓周運動，隨之，上下壓下框架813邊使另一端部813b沿被壓材流動方向往復運動，邊使一端813a上下動作。因此，如圖51(B)所示，上下金屬模具812邊進行直徑為2倍于偏心軸815b的偏心量e的圓周運動邊上下動作。
另外，如圖49所示，根據(jù)偏心軸815b的旋轉角度，金屬模具812壓下時，由水平引導裝置819將壓下框架813的連接部813c沿被壓材流動方向移動，能夠通過上下金屬模具812，壓下被壓材1的同時沿被壓材流動方向輸送金屬模具812。壓下量由偏心軸815b的偏心量e決定，可不限制嚙入角地進行高壓下。此外，由于在壓下被壓材1的同時由水平引導裝置819輸送被壓材，能夠自由地進行行走壓制。再有，通過配重816進行與框架一端部813a的運動錯開180°的動作，抵消了框架一端部813a產生的振動，減少了振動。另外，也作為飛輪機能，有助于減小驅動裝置的動力。
從上述說明可知，本發(fā)明通過曲軸使滑塊或壓下框架一端部直接偏心旋轉，能夠進行邊壓下被壓材邊使被壓材移動的行走壓制。另外，通過將配重設置在曲軸上，能夠減輕振動，再有，配重作為飛輪機能，能夠減輕驅動裝置的動力。此外，由于在曲軸的偏心旋轉動作下，能夠邊壓下金屬模具邊沿被壓材的流動方向移動，所以沒有必要設置在壓下中使金屬模具沿被壓材流動方向移動的機構，簡化了裝置結構。
(第14實施例)圖52示出了本發(fā)明第14實施例的板厚的壓板裝置構成的縱剖視圖，圖53是沿圖52中Y-Y線的剖視圖。設有夾持板坯1的上下金屬模具902。金屬模具902的內部供給冷卻水冷卻。也可以從外部加冷卻水。金屬模具902經模具接受件904可裝卸地安裝在滑塊903上。滑塊903由本體905和曲軸907構成，在本體905上設有其軸向為板坯寬度方向的2個圓孔906，圓孔906沿板坯流動方向(前進方向)成一列設置。曲軸907如圖53所示，由經第1軸承908a嵌合到圓孔906中的第1軸907a，和比第1軸907a直徑小、中心軸線相互錯開地結合于其兩端的第2軸907b構成，第2軸907b一方與圖中未示出的驅動裝置連接。上下滑塊903的第2軸907b經第2軸承908b支承于共同的機架909上。金屬模具902的下游側設有夾送輥912，控制板坯1的輸送速度。夾送輥912的入側或出側設有輥道輥913，以輸送軋材。另外，圖53中，A表示第1軸軸心，B表示第2軸心。
圖54示出了滑塊構成圖，在圖52，53中模式地表示了滑塊，示出了具體實例，示出夾持板坯1的上半部分。壓下板坯1的金屬模具902由金屬模具接受件904安裝到機體905上。機體905上設有沿板坯1輸送方向成一列設置的2個圓孔906。曲軸907由第1軸907a和設置在其兩側的直徑較小的第2軸907b構成，第1軸907a由第1軸承908a支承，第2軸由第2軸承908b支承。圓孔906表示第1軸承908a的內表面。A表示第1軸軸心，B表示第2軸軸心，以B為中心旋轉。
下面說明其動作。圖55示出了滑塊903的1個循環(huán)動作，圖56示出了其1個循環(huán)中的板坯速度。圖57示出了1個循環(huán)中滑塊903和板坯1的動作。在圖55中，1個循環(huán)是從t1-t2-t3-t4-t1移動，在包括t2的ta-tb期間進行壓下。在圖56中，板坯1的輸送速度由夾送輥912控制。壓下時期，以與滑塊903的前進速度相一致地輸送板坯1，除此之外，為通常的輸送速度。作為通常輸送速度，1個循環(huán)的板坯移動距離L成為不比圖52所示的金屬模具902壓下長度L1長的距離，并選定適于下游側的裝置的速度。通過成為這樣的移動距離L，前循環(huán)壓下長度和下一個循環(huán)壓下長度多少搭接地進行適宜的壓下。
在圖57中，t1-t4對應于圖55，圖56的t1-t4。t1中滑塊903向上在上方中間，處于移動到最后方的位置。t2中，示出壓下狀態(tài)，處于前后方向的中間位置。t3中，向上在上方中間，處于移動到前后方向最前進位置。t4中，處于最上升位置，在前后方向的中間位置。滑塊903正如上述，在t1-t2-t3期間如箭頭所示方向前進，壓下時t2周邊成為最大速度。因此壓下時，通過與滑塊903的速度相一致地、由夾送輥912輸送板坯1，在壓下時，也能夠以壓下中的最適當速度連續(xù)地輸送。
(第15實施例)
下面說明第15實施例。本實施例設有吸收滑塊上非平衡力矩的平衡器。圖58是第15實施例的側視圖，示出了上下對稱結構的上半部分，圖59示出了沿圖58中X-X線的剖視圖，圖60示出了沿圖58中Y-Y線的剖視圖。如圖58所示，滑塊903由1個較大的曲軸917構成，具有由使用曲軸917的平衡器914吸收負荷所致的非平衡力矩的結構。
如圖58，圖59所示，設有夾持板坯1的金屬模具902，該金屬模具902通過模具接受件904可裝卸地安裝在機體905上。在曲軸907的第1軸907a的兩端上軸心錯開地結合有第2軸907b。第1軸907a由設置在機架909上的第一軸承908a支承，第2軸907b如圖52、53所示，由設置在機架909上的第2軸承908b支承。A表示第1軸心，B表示第2軸心。一方的第2軸907b的前端上設有齒輪聯(lián)軸器916，由圖中未示出的驅動裝置帶動第2軸907b旋轉。
如圖58，圖59所示，平衡器914具有曲軸917，曲軸917由第1軸917a，和設置在第1軸917a兩端的、直徑比其小的第2軸917b構成，第1軸的軸心a與第2軸的軸心b為偏心。第1軸907a由第1軸承908a支承，第1軸承908a由外周環(huán)919固定。第2軸907b由第2軸承908b支承，第2軸承908b被固定到支承機構915上。支承機構915用螺栓安裝到機體905上。一方的第2軸907b的前端上設有齒輪聯(lián)軸器916，由圖中未示出的驅動裝置驅動。另外，a表示第1軸917a所軸心，b表示第2軸917b的軸心。
下面說明其動作。由滑塊903對板坯1進行的壓下動作與第1實施例相同。但是，由于曲軸907上下分別設置1個，壓下板坯1時的反作用力會產生非平衡力矩。平衡器914以抵消非平衡力矩的方式動作。
(第16實施例)下面說明第16實施例。圖61示出了第16實施例的板厚的壓板裝置構成的縱剖視圖，圖62是沿圖61中X-X線的剖視圖。與圖52，53相同的符號表示具有相同的機能。雖然本實施例中夾持板坯1的是上下任一方設有的金屬模具902和滑塊903，但是以板坯1相隔、在與該金屬模具902對置側上還設有支承部件910，壓下是從單側進行。由滑塊903進行的壓下動作和前后動作與圖57所示的第14實施例所進行的是相同的，但壓下的厚度減少量減少。并且在壓下時的前進動作中，由于板坯1與支承部件910之間產生摩擦力對輸送產生阻力，因而在滑塊903的驅動裝置及夾送輥912上負擔很重。然而其構造變得簡單，也降低了制造成本。
由上述可知，本發(fā)明由于設有金屬模具和壓下金屬模具的同時前后動作的滑塊，能夠邊壓下邊輸送板坯，可實現(xiàn)連續(xù)的軋制作業(yè)。此外，通過設有多個曲軸，能使金屬模具保持平行。還設有壓下用曲軸和平衡用曲軸，也能使金屬模具保持平行。能容易地進行金屬模具的內部冷卻或外部冷卻，提高金屬模具的使用壽命。再有，每次壓下也可減薄50mm以上。還能使裝置整體緊湊。
(第17實施例)圖63示出了本發(fā)明第17實施例的構成圖。如該圖所示，本發(fā)明的板厚的壓板裝置具有以夾持板坯1的方式上下對峙設置的1對金屬模具1002，和設置在各金屬模具1002上、使金屬模具1002前后朝向板坯1的擺動裝置1010。
如圖63所示，擺動裝置1010具有滑塊1012，該滑塊1012帶有沿板坯送進方向斜向設置且相互隔開間隔L的1對圓孔1012a，以及在圓孔1012a內側旋轉的偏心軸1014。
偏心軸1014由以圓孔1012a的中心軸線A為中心在圓孔內旋轉的第1軸1014a，和以隔開第1軸1014a為偏心量e的中心軸線B為中心轉動的第2軸1014b構成。第2軸1014b由圖中未示出的軸承轉動支承著，并由圖中未示出的旋轉驅動裝置帶動旋轉。
金屬模具1002的內部通過供給冷卻水冷卻。也可以從外部施加冷卻水。金屬模具1002經金屬模具接受件1011可裝卸地安裝在滑塊1012上。金屬模具1002的下游側設有夾送輥1016，控制板坯1的輸送速度。夾送輥1016的入側或出側設有輥道輥107，以輸送軋材。此外，圖63中，A表示第1軸軸心，B表示第2軸軸心。
(第18實施例)圖64示出了本發(fā)明第18實施例的構成圖。在該圖中，滑塊1012的1對圓孔1012a相對板坯輸送方向垂直設置，因而，1對偏心軸1014也相對板坯輸送方向垂直設置。其他結構與圖63相同。
下面說明其動作。圖65示出了滑塊1012的1個循環(huán)動作，圖66示出了這1個循環(huán)中的板坯速度。在圖65中，1個循環(huán)是從t1-t2-t3-t4-t1移動，在包括t2的ta-tb期間進行壓下作業(yè)。在圖66中，板坯1的輸送速度由夾送輥1016控制。在由金屬模具1002壓下板坯1的壓制期間(壓下期間)，板坯1的上述速度與由金屬模具1002送出板坯1的速度同步，在板坯1離開金屬模具1002的非壓制期間，控制板坯1上述的速度以得到規(guī)定的循環(huán)速度，并以一定速度送出板坯，即，壓下期間，與滑塊1012的前進速度相一致地輸送板坯1，在此以外為通常輸送速度。作為通常輸送速度，1個循環(huán)的板坯移動距離為不長于金屬模具1002壓下長度的距離，另外，選擇適于下游側的裝置的速度。通過采用這樣的移動距離，前一循環(huán)的壓下長度與下次循環(huán)的壓下長度多少搭接地進行適當?shù)膲合隆?br>
在圖65和圖66的t1中，滑塊1012上升到上方中間、處于向最后方移動的位置。在t2中，示出壓下狀態(tài)，位于前后方向的中間位置，在t3中，向上在上方中間，位于前后方向最后方的前進位置。在t4中，位于最上升位置，處于前后方向中間位置。如此，滑塊1012在t1-t2-t3期間如箭頭所示前進，在壓下時的t2周邊處于最大速度。因此在壓下時，由于與滑塊1012的速度相一致地由夾送輥1016輸送板坯1，能夠在壓下時，用壓下中最適當速度連續(xù)輸送。
采用上述本發(fā)明的結構，由于在滑塊1012的1對圓孔1012a內旋轉的2根偏心軸1014沿板坯輸送方向斜向或垂直地設置，與沿輸送線方向平行設置場合相比，可縮短輸送線方向必要的長度。特別是，如圖63所示，斜向設置時，可使作用于2根偏心軸上的壓下力均勻，能夠即縮短輸送線方向的長度，又使各偏心軸上的負荷均等。另外，如圖64所示，在垂直于板坯送出方向設置時，可將內側偏心軸上的負荷設定得較大，使外側偏心軸小型化。
由上述可知，本發(fā)明設有金屬模具和壓下金屬模具的同時前后動作的滑塊，可邊壓下邊輸送板坯，能夠實現(xiàn)連續(xù)地軋制作業(yè)。另外，能夠縮短輸送線方向的必要長度，并能夠邊輸送板坯邊高壓下率地壓下板厚。
(第19實施例)圖67示出了第19實施例的板厚的壓板裝置的構成圖。壓板機具有夾持被壓材1的上下金屬模具1102，壓下該金屬模具1102的液壓缸1103和支承該液壓缸1103的機架1104。被壓材1的厚度設定為T，對將其壓制成厚度為t的場合加以說明。金屬模具1102長度方向的長度作為L，成為比被壓材1的寬度要短的尺寸。液壓缸1103由與金屬模具1102連接的活塞桿1103a，推壓活塞桿1103a的活塞1103b和接收活塞桿1103a和活塞1103b的缸體1103c構成。也設有圖中未示出的將加壓液供給液壓缸的裝置。本實施例示出金屬模具1102上下設有2對的情況，2對金屬模具1102沿長度方向以2L間隔設置。
下面說明其動作。
圖68示出了2對金屬模具1102同時壓下時的情況。(A)示出前步驟壓下而本步驟開始壓下的狀態(tài)。(B)示出從(A)狀態(tài)壓下的狀態(tài)。(C)示出由(B)狀態(tài)離開金屬模具1102，將被壓材1沿長度方向移動2L，金屬模具1102處于壓下狀態(tài)的樣子。(C)是返回到(A)的狀態(tài)。通過反復地進行(A)-(C)，能夠將厚度T壓成厚度t。并且，由于用2對金屬模具1102同時壓下，可實現(xiàn)高速壓下。
圖69示出了2對金屬模具1102的壓下動作在時間上錯開動作的情況。(A)表示前步驟壓下本步驟開始壓下的狀態(tài)。(B-1)示出從(A)的狀態(tài)由被壓材1的移動方向前方的金屬模具1102壓下的狀態(tài)。(B-2)示出從(B-1)狀態(tài)由后方的金屬模具1102壓下的狀態(tài)。(C)示出從(B-2)的狀態(tài)離開金屬模具1102，將被壓材1移動2L，2對金屬模具1102處于壓下狀態(tài)的樣子。(C)是返回到(A)的狀態(tài)。通過反復進行(A)-(C)，能夠將厚度T壓成厚度t。此時時間加長，但壓下金屬模具1102所需要的動力只是圖68的同時壓下時的一半，隨之，驅動裝置的容量也可減半，降低了成本。
(第20實施例)下面說明第20實施例。圖70是第20實施例的板厚的壓板裝置的構成圖，圖71是示出其動作的視圖。本實施例中，設置了3對金屬模具1102，它們沿被壓材1的移動方向間隔為3倍于金屬模具1102長度L的長度3L，其他與圖67所示的第19實施例相同。圖71示出了3對金屬模具1102同時壓下時的動作。圖71(A)示出前步驟中壓下而本步驟中開始壓下狀態(tài)。(B)示出從(A)的狀態(tài)壓下的狀態(tài)。(C)示出從(B)的狀態(tài)離開金屬模具1102，將被壓材1沿長度方向移動3L，將金屬模具1102處于壓下狀態(tài)的樣子。(C)返回(A)的狀態(tài)。通過反復進行(A)-(C)，能夠將厚度T壓成厚度t。另外，由于3對金屬模具1102是同時壓下的，所以可高速壓下。再有，順序壓下3對金屬模具1102時，(B)步驟分成3步，首先，用前頭的金屬模具1102壓下，接著用中間的金屬模具1102壓下，之后用尾端的金屬模具1102壓下。由此，壓下時間拖長，但是金屬模具的驅動動力可為1對的容量，能夠降低成本。
在實施例中，對具有2對和3對的金屬模具情況加以說明了，但即使有N對金屬模具也同樣可實現(xiàn)分段壓制。
正如上述可知，本發(fā)明通過將長度較短的多個金屬模具串聯(lián)布置，可減小各金屬模具和其驅動裝置的重量，能夠進行高速的壓下和大壓下。由此，沿長度方向的材料流動好，也可減少金屬模具的驅動動力。另外，將多個金屬模具錯開動作，能夠大幅度地降低金屬模具的驅動動力。
(第21實施例)圖72示出了本實施例板厚的壓板裝置的構成圖。在圖72中，板厚的壓板裝置由設置在機架1211內的N個壓板機1212構成。在以下說明中N為4個，但并不僅限于此。壓板機1212由夾持軋材1的上下1對構成，沿軋材1流動方向串聯(lián)地配置4個。壓板機1212由金屬模具1213和推壓該模具的壓制裝置1214構成。作為壓制裝置1214示出了使用液壓缸1214的例子，但也可以使用其他裝置。對于金屬模具1213從上游側依序將圖號指定為1201-1204。金屬模具1213沿軋材流動方向的長度為L，4個金屬模具1213的軋制長度為4L。機架1211的入側設有夾送輥1215，根據(jù)壓板機1211的壓下將軋材1送出。液壓缸1214和夾送輥1215由控制裝置1216控制。
下面說明第21實施例的動作。本實施例中，軋材1由下游側壓板機1212順序縮減規(guī)定的厚度。圖73是第21實施例的動作說明圖。在圖73和其以后的圖中，示出軋材1的上半部分，壓板機1212同樣也只示出上側。圖73(A)示出順序壓下金屬模具1204到1201，從而壓下4倍于金屬模具長度L的長度4L范圍的狀態(tài)，(B)示出壓下下一個4L范圍的狀態(tài)。如(A)所示，由夾送輥1215將軋材1送至金屬模具1204-1201下方，為了按照金屬模具1204到1201的順序1個壓下并復原后，下一個金屬模具再壓下，必須只由1個金屬模具壓下。由此，不能同時有2個壓板機1212動作，所以負荷變小。而對應的上下液壓缸1214同時動作。一旦金屬模具1201的壓下作業(yè)結束，如(B)所示，由夾送輥1215送出4L，開始下一個4L范圍的壓下。
(第22實施例)下面說明第22實施例的動作。本實施例中，將軋材1每送出L就順序地壓下各金屬模具1201-1204。各金屬模具1201-1204是由前金屬模具壓下的厚度起壓下Δt。當夾送輥1215送出L時，各金屬模具1201-1204順序地每次1個地壓下。圖74(A)示出軋材1只送至金屬模具1201下方時的狀態(tài)。此時，金屬模具1202-1204空押。(B)為軋材1送到金屬模具1202下的狀態(tài)。a中，由金屬模具1201壓下Δt，b中，是從已壓下Δt狀態(tài)再壓下Δt，成為2Δt壓下。如c，d所示金屬模具1203，1204空押。
圖75(A)示出了軋材1送到金屬模具1203下方的狀態(tài)。a中，金屬模具1201壓下Δt。b中，金屬模具1202從Δt的水平壓下到2Δt的水平。c中，金屬模具1203從2Δt的水平壓下到3Δt的水平。金屬模具1204如d所示空押。圖75(B)示出了軋材1送到金屬模具1204下方的狀態(tài)。
圖76示出從金屬模具1204送出L長度的軋材1的前端的狀態(tài)。a中，金屬模具1201壓下Δt。b中，金屬模具1202從Δt的水平壓下到2Δt的水平。c中，金屬模具1203從2Δt的水平壓下到3Δt的水平。d中，金屬模具1204從3Δt的水平壓下到4Δt的水平。這樣，成為計劃值4Δt的壓下。由于各壓板機順序且同時只1個動作，壓制設備整體所需負荷少，可使設備緊湊。
在上述實施例中，軋材1只前進，如后退再次壓下，可得到成倍的壓下量。
如上述說明可知，由于本發(fā)明是縮短各壓下長度地順序壓下多個壓板機，并且不同時使2臺以上的壓板機動作，所以可使壓板機設備整體負荷減小，使設備小型化。
(第23實施例)圖77示出了第23實施例的板厚的壓板裝置的構成圖。沿被軋材1的流動方向，在靠近上游側設有行走壓板機1302，在下游側設有軋機1303。行走壓板機1302具有壓下被軋材1的金屬模具1302a和壓下該金屬模具1302a的壓下缸1302b，以及沿被軋材流動方向往復運動金屬模具1302a和壓下缸1302b的輸送缸1302c。軋機1303是粗軋機和精軋機或精軋機。在行走壓板機1302和軋機1303之間，在行走壓板機1302側設有軋制側速度調整輥1304，而在軋機1303側設有軋機側速度調整輥1305。速度調整輥1304，1305使用夾送輥或測量輥等，調整所輸送的被軋材1的速度的同時也進行通過長度的測定。行走壓板機1302和軋制側速度調整輥1304之間、軋機1303和軋機側速度調整輥1305之間設有輸送被軋材1的輸送輥道1306。
軋制側速度調整輥1304和軋機側速度調整輥1305之間設有外周間隔m的導向輥1307，在這兩導向輥1307之間構成被軋材1的彎曲區(qū)間m。彎曲區(qū)間m構成掘到地下的凹部，設有帶有輸送被軋材1的輥的升降輥道1308，通過設在其下部的升降缸1309升降。在彎曲區(qū)間m，設有檢測大彎曲位置的低位檢測器1310a和檢測小彎曲位置的高位檢測器1310b?？刂蒲b置1311根據(jù)從軋制側速度調整輥1304和軋機側速度調整輥1305通過的長度數(shù)據(jù)、低位檢測器1310a和高位檢測器1310b的彎曲數(shù)據(jù)，控制行走壓板機1302、軋制側速度調整輥1304和軋機側速度調整輥1305以及升降缸1309。
下面說明其動作。首先，由升降缸1309使升降輥道1308為上限位置，即升降輥道1308的輥位處于導向輥1307的位置之后，使行走壓板機1302動作，壓下被軋材1并送入軋機1303。在軋機1303中，開始連續(xù)地軋制。被軋材1一旦進入軋機側速度調整輥1305，就將升降輥道1308下降到彎曲下限位置。與此同時，輸入通過軋制側速度調整輥1304和軋機側速度調整輥1305的長度數(shù)據(jù)、低位檢測器1310a和高位檢測器1310b的彎曲數(shù)據(jù)的計算值，求出通過長度差，該差是行走壓板機1個循環(huán)或多個循環(huán)期間、2個通過長度的差，由軋制側速度調整輥1304、軋機側速度調整輥1305調整被軋材1的輸送速度，控制規(guī)定期間內循環(huán)數(shù)的增減等，使通過長度差成為0。這3個的調整是任一個或任2個的組合或者是3個同時調整。始終監(jiān)視低位檢測器1310a和高位檢測器1310b的數(shù)據(jù)，檢查彎曲度是否在預定的范圍內，處于范圍外時，由各速度調整輥1304，1305調整至范圍內。當被軋材1的后端接近軋制速度調整輥1304時，再次操作升降缸1309，使升降輥道1308的位置成為導向輥1307的位置。
圖78(A)示出了軋制側速度調整輥輸入側的被軋材速度，(B)示出了軋機側速度調整輥1305輸出側的速度。使行走壓板機1302行走的、被軋材1的輸送速度由軋制側速度調整輥1304調整，送入軋機1303的、被軋材1的速度由軋機側速度調整輥1305調整。(A)中，壓下期間，由輸送缸1302c決定壓下的最適當速度，并且軋制側速度調整輥1304調整成該速度。一旦壓下結束，為了恢復壓下時的低速，使輸送速度上升后，下降至通常的輸送速度并維持該速度后，降低到下次循環(huán)的壓下速度。輸送缸1302c產生的金屬模具1302a和壓下缸1302b的動作是，在從壓下前，壓下中和壓下后的短暫期間沿被軋材1的流動方向移動后，進行返回動作。軋制側速度調整輥1304進行壓下以外期間(金屬模具1302a離開被軋材1的期間)的輸送速度的調整。軋機側速度調整輥1305如(B)所示，調整軋機1303，使其盡可能以均勻的輸送速度輸送被軋材1。
(第24實施例)下面說明第24實施例。圖79示出了第24實施例的板厚的壓板裝置的構成圖。與圖77相同的符號表示同一部件。本實施例中，與使圖77的行走壓板機1302為壓下期間停止輸送被軋材1的開始·停止方式的壓板機1302是不同的，而其他相同。由于輸送速度調整方面有很大的不同，因此參照圖80加以說明。圖80(A)示出了通過壓板機1302的被軋材1的輸送速度。1個循環(huán)表示壓板機1302的1個循環(huán)。壓下期間輸送速度為0。一旦壓下結束，要收回時間滯后，使速度急劇上升，之后急劇減少，成為通常的速度。當接近下次循環(huán)的壓下時，速度接近0。在軋機側速度調整輥1305中，如(B)所示的急劇速度變化期間由彎曲吸收，使其盡可能成為均勻的速度，并將被軋材1送入軋機1303，但是速度變化大則影響速度的變化。這樣，本發(fā)明的板厚的壓板裝置不僅行走壓板機1302，即使是開始·停止方式的壓板機也能適用。
如上述說明可知，本發(fā)明通過對流動于上游壓板機和下游軋機的被軋材的輸送速度進行調整，能夠同時實施壓板機的壓下和軋機的軋制。
(第25實施例)圖81示出了第25實施例的板厚的壓板裝置的構成圖。設有夾持軋材1的上下金屬模具1402，金屬模具1402通過曲柄裝置1403上下動作以壓下軋材1。金屬模具1402和曲柄裝置1403由往復運動曲柄裝置1404沿軋材流動方向往復運動。曲柄裝置1403和往復運動曲柄裝置1404同步運動。1402a表示上部金屬模具，1402b表示下部金屬模具，1403a表示上部曲柄裝置，1403b表示下部曲柄裝置，1404a表示上部往復運動曲柄裝置，1404b表示下部往復運動曲柄裝置。夾送輥1405設置在金屬模具1402的前后，控制軋材1的輸送速度，由圖中未示出的控制裝置控制。輸送輥道1406設置在夾送輥1405的附近，以輸送軋材1?；钐?407設置在金屬模具1402下游側的夾送輥1405和輸送輥道1406的下游，使軋材1成活套狀地吸收長度，以與后續(xù)裝置的軋材1的處理速度相適應。另外，技術方案56的輸送裝置相當于夾送輥1405。
圖82是曲柄裝置1403，1404的曲柄動作的說明圖。圖83是將圖82的曲柄裝置1403的動作用曲柄角度θ展開的視圖，圖84是根據(jù)圖82的往復運動曲柄裝置1404、金屬模具1402的沿軋材1流動方向的速度，用曲柄角度θ表示的視圖。圖82中，c表示上部曲柄裝置1403a的下死點，或表示下部曲柄裝置1403b的上死點，從包含此c點的b到c1的曲柄角度θ的范圍內，金屬模具1402壓下軋材1。壓下期間金屬模具1402的軋材流動方向的速度如圖84所示，b點的速度用Vc表示，c點速度為Vc，c1點的速度為Vc1。
圖85示出了夾送輥1405對軋材1的輸送速度。Vb，Vc，Vc1表示圖84所示的金屬模具1402的速度。夾送輥1405以與曲柄裝置1403進行的壓下期間、往復運動曲柄裝置1404對金屬模具1402產生的移動速度同樣的速度下，輸送軋材1。也就是說，與金屬模具1402同樣開始壓下時，成為Vb，到達最高速度Vc后，成為壓下結束速度Vc1，之后，在獨自的速度下，成為下次的壓下開始速度Vb。從壓下開始速度Vb到下次壓下開始速度Vb的期間作為夾送輥的1個循環(huán)，該1個循環(huán)間軋材1的移動距離作為L，控制夾送輥1405，使L成為圖81所示的金屬模具1402的有效壓下長度L0以下。由此，夾送輥1405的1個循環(huán)(它與曲柄裝置1403的1個循環(huán)同長)中，軋材1被壓下長度L。
在圖81中，(A)表示圖82的a點的狀態(tài)，(B)表示從圖82的b點到c1點的壓下狀態(tài)，(C)表示圖82的d點的狀態(tài)。通過反復進行(A)，(B)，(C)的狀態(tài)，每次進行長度為L的壓下。
(第26實施例)下面說明第26實施例。圖86示出了第26實施例的構成圖。第26實施例中，具有2維曲柄裝置1408，不僅沿上下方向也沿前后方向(輸送方向和其反向)驅動金屬模具1402。即，2維曲柄裝置1408具有將第25實施例的曲柄裝置1403和往復運動曲柄裝置1404合并持有的機構。2維曲柄裝置1408通過偏心支承旋轉體1409而進行上下、前后運動。動作與曲柄裝置1403和往復運動曲柄裝置1404的動作相同，上下方向的振幅和前后方向的振幅相同。除了曲柄裝置1408外與第25實施例相同。
(第27實施例)下面說明第27實施例。圖87是第27實施例的曲柄式寬度壓板機的構成圖。設有夾持軋材1、在寬度方向兩側設置寬度金屬模具1412，寬度金屬模具1412通過寬度曲柄裝置1413沿寬度方向壓下軋材1。寬度金屬模具1412和寬度曲柄裝置1413由往復運動寬度曲柄裝置1414沿軋材流動方向往復運動。寬度曲柄裝置1413和往復運動寬度曲柄裝置1414同步動作。夾送輥1415設置在寬度金屬模具1412的前后，控制軋材1的輸送速度，由圖中未示出的控制裝置控制。輸送輥道1416設置在夾送輥1415的附近，輸送軋材1。另外，圖中未示出，活套1417設置在寬度金屬模具1412下游側的夾送輥1415和輸送輥道1416的下游，將軋材1作成活套狀以吸收長度，并與后續(xù)裝置的軋材1的處理速度相適應。此外，技術方案58的往復運動裝置相當于往復運動寬度曲柄裝置1414，輸送裝置相當夾送輥1415。動作與第25實施例大致相同。
在以上的第25和第27實施例的說明中，往復運動裝置作為曲柄裝置加以了說明，但也可以用液壓缸或圓頭螺栓等進行往復運動。
如上述說明可知，本發(fā)明用曲柄裝置壓下金屬模具的同時，通過輸送裝置與壓下時的往復速度同步地輸送軋材，具有下面的效果。
(1)由于軋材輸送速度沒有大的變化，所以不需要大容量的夾送輥或輸送輥道等的輸送裝置。
(2)由于不需要飛輪式那樣的大重量的滑塊，所以不需要大容量的擺動裝置。
(3)與(2)相關，減少了振動。
(4)通過并用活套，能夠易于與后續(xù)裝置的連續(xù)化。
(第28實施例)圖88示出了第28實施例的板厚的壓板裝置的構成圖。圖89示出了第28實施例的動作。設有夾持軋材1的上下的金屬模具1502，金屬模具1502固定到曲柄裝置1503的曲軸1504的偏心運動部。曲柄裝置1503具有曲軸1504帶動的偏心運動部，使固定其上的金屬模具1502上下動作、壓下軋材1，同時，在軋材流動方向往復運動。1502a表示上部金屬模具，1502b表示下部金屬模具，1503a表示上部曲柄裝置，1503b表示下部曲柄裝置。夾送輥1505設置在金屬模具1502的上游側，控制軋材1的輸送速度，由控制器1510控制。另外，也可以設置在金屬模具1502的下游側。如圖89所示，輸送輥道1506設置在夾送輥1505的上游側附近和金屬模具1502的下游側，輸送軋材1?；钐?507設置在下游側的輸送輥道1506的下游，將軋材1作成活套狀以吸收長度，并與后續(xù)裝置的軋材1的處理速度相對應。
在圖88中，在曲柄裝置1503上，設有測力傳感器1511，以測定金屬模具1502上所施加的壓下力。另外，設有曲軸旋轉傳感器1512，計量曲軸的轉數(shù)。測力傳感器1511和曲軸旋轉傳感器1512的計量數(shù)據(jù)送至控制器1510。
夾送輥1505上設有夾送輥旋轉傳感器1513，計量夾送輥1505的轉數(shù)，并輸至控制器1510。夾送輥1505上設有壓下軋材1的液壓缸1514，將供給液壓缸1514的加壓液方向轉換的轉換閥1515，供給加壓液的泵1516，對泵1516輸出的壓力減壓的減壓閥1517，和貯存液壓油的油箱1518。減壓閥1517由控制器1510控制，使夾送輥1505對軋材1的壓下力變化為P1和P2。
下面說明其動作。圖89示出了曲柄裝置1503的曲軸1504一轉期間(該期間稱作1個循環(huán))曲柄裝置1503和金屬模具1502的動作。圖90示出了曲柄裝置1503的曲軸1504的旋轉角度與壓下的關系。對上部曲柄裝置1503a的動作加以說明。下部曲柄裝置1503b的動作相對上部曲柄裝置1503a的動作是上下相反的，但前進后退(向下游側的移動稱作前進)是相同的。a點表示金屬模具1502處于上死點，c點表示處于下死點，b點表示處于最上游點，d點表示處于最下游點。1個循環(huán)的始點是b點，bcd的區(qū)間表示前進區(qū)間，dab的區(qū)間表示后退區(qū)間。從S開始軋材1的壓下，經c在R處結束壓下。圖89(A)表示b點狀態(tài)，(B)表示c點狀態(tài)，(C)表示d點狀態(tài)。從b點到d點的距離表示1個循環(huán)的金屬模具的移動距離。并且，1個循環(huán)中，軋材1的移動距離L不超過金屬模具1502輸送方向的有效壓下長度L0地確實壓下。
圖91示出了圖88中示出的控制器1511、曲軸旋轉傳感器1512、夾送輥旋轉傳感器1513的計量數(shù)據(jù)和根據(jù)該數(shù)據(jù)、用控制器1510控制減壓閥1517，調整夾送輥1505壓下力的數(shù)據(jù)。(a)表示金屬模具1502相對于曲柄角的變位或速度，將圖90用曲柄角度展開。軋制范圍R-S為斜線部。(b)是測力傳感器值內軋制范圍R-S發(fā)生的、成為R-S中間的峰值。(c)表示夾送輥1505的送進速度，軋制范圍R-S間的速度是將軋制的軋材1提升速度加減金屬模具1502的R-S間速度的速度，如圖88的夾送輥1505位于金屬模具1502上游側時，為了校正在上游側提升的速度，由輸送速度減去上游側向的提升速度，在位于圖90的下游側時，為了校正下游側提升的速度，將朝下游側的提升速度與輸送速度相加。
(d)示出控制器1510由曲軸旋轉傳感器1512檢測出壓下開始點，或由測力傳感器1511檢測出壓下負載升高的R點，將夾送輥1505的壓下力從P1降低到比其低的P2，并在壓下作業(yè)結束點S處返回到原來的P1情況。通過如此降低夾送輥1505的壓下力，由金屬模具1502的速度減去提升速度后的合成速度即使與夾送輥1505的速度不同時，也能夠防止損傷軋材1和損傷軋制裝置或夾送輥1505。此時也可以裝備測力傳感器1511和曲軸旋轉傳感器1512的任一個。
(e)示出控制器1510由曲軸旋轉傳感器1512檢測出只比壓下作業(yè)開始點R早t的角度，由此點將夾送輥1505的壓下力降低到比P1低一些的P2，并在壓下作業(yè)結束點S處返回到原來的P1的情況。如此，通過在金屬模具1502咬入軋材1前減少夾送輥1505對軋材1的約束，金屬模具1502對軋材1的咬入能夠確實不發(fā)生滑移地進行。并且還與(d)同樣，即使在由金屬模具1502的速度減去提升速度后的合成速度與夾送輥1505的速度不同時，也能夠防止損傷軋材1和損傷軋制裝置或夾送輥1505。
(第29實施例)圖92示出了第29實施例。第29實施例相對圖88所示的第28實施例，是將夾送輥1505配置在金屬模具1502的下游側，而其他與第28實施例相同。如此處于下游側時，用金屬模具1502壓下時，夾送輥1505中的輸送速度成為將金屬模具的速度與壓下的軋材1的提升速度相加的合成速度。
(第30實施例)圖93示出了第30實施例。第30實施例是將圖88所示的第28實施例與圖92所示的第29實施例的組合。
如上述說明可知，由于本發(fā)明用曲柄裝置邊壓下邊輸送金屬模具，降低了金屬模具壓下中夾送輥的壓下力，因此具有下面的效果。
(1)由于軋材輸送速度沒有大的變化，所以不需要大容量的夾送輥或輸送輥道等輸送裝置。
(2)由于不需要飛輪方式那樣的大重量的滑塊，所以不需要大容量的擺動裝置。
(3)能夠確實地進行長(重)板坯的加減速，能夠正確地給予送進量。
(4)壓制時，即使由金屬模具對軋材的送進和由夾送輥對軋材的送進產生速度差，裝置上也不會施加過大的負載，防止了在軋材上發(fā)生滑移。
(5)軋材與金屬模具的打滑成為最小。
(第31實施例)圖94示出了實施例的板厚的壓板裝置的構成圖。設有夾持被壓材(板坯)1上下配置的金屬模具1602a，1602b，各金屬模具1602a，1602b固定在曲軸1604的偏心運動部，曲軸1604裝在分別設置在該金屬模具1602a，1602b上的曲柄裝置1603a，1603b上。使固定在偏心運動部上的金屬模具1602a，1602b上下運動并且壓下被壓材1的同時，在被壓材流動方向往復運動。
在金屬模具1602a，1602b的被壓材1的輸入側和輸出側分別設有輸入側輸送裝置1605和輸出側輸送裝置1606，各輸送裝置1605，1606由順序靠近金屬模具1602a，1602b的送料輥1607，夾送輥1608，和輸送輥道1609構成。送料輥1607由輸送被壓材1的輥和升降該輥的液壓缸構成，能夠調整被壓材1的輸送高度。另外，送料輥1607在金屬模具1602a，1602b的上游和下游分別設置1臺，但也可以分別設有多臺。夾送輥1608由夾持被壓材1上下設置的輥和壓下各輥的液壓缸構成，進行以夾持方式壓下被壓材1并通過上游側夾送輥1608，推入金屬模具1602a，1602b中以及通過下游側夾送輥1608，從金屬模具1602a，1602b拉出的動作。
輸送輥道1609由在被壓材1流動方向伸展的支架1609a，配置在該支架1609a上的多個輸送輥道1609b，引導支架1609a上下動作的升降導向件1609c和使支架1609a上下動作的升降缸1609d構成。升降即可以是平行提升也可以是傾斜方法(翻轉法)。控制器1610控制曲柄裝置1603a，1603b，送料輥1607，夾送輥1608和輸送輥道1609。
下面說明其動作。由于預先輸入控制器1610中被壓材1的厚度和壓機的壓下量，所以根據(jù)這些數(shù)據(jù)，將輸入側輸送裝置1605的送料輥1607、夾送輥1608及輸送輥道1609的輸送高度設定為，從壓機中心線(它是壓機固有的高度)減去所輸入的被壓材1厚度的1/2的高度，將輸出側輸送裝置1606的送料輥1607，夾送輥1608和輸送輥道1609的輸送高度設定為從壓機中心線減去軋制后的被壓材1厚度的1/2的高度。并且輸入側和輸出側的夾送輥1608的上側輥已上升到上限，上下金屬模具1602a，1602b也已打開到限度。在此狀態(tài)下，將被壓材1輸入到金屬模具1602a，1602b的輸入側，同時由上下金屬模具1602a，1602b壓下并通過前行方向(被壓材1流動方向)運動而送出。
圖95示出了壓機上下動作和往復運動1個循環(huán)的動作。(A)示出1個循環(huán)的開始狀態(tài)，金屬模具1602a，1602b處于打開狀態(tài)下的最上游側。(B)示出邊壓下邊向下游側移動的狀態(tài)。(C)表示壓下結束、移動到最下游的狀態(tài)。并且，將輸入側輸送裝置1605和輸出側輸送裝置1606的送料輥1607、夾送輥1608和輸送輥道1609的輸送速度調整成與(B)所示壓下移動中金屬模具1602a，1602b的前行方向的移動速度相同。
(第32實施例)圖96示出了第32實施例的視圖。機器的構成與圖94所示的第31實施例相同，但動作不同。將被壓材1單單通過壓機時，或壓制的被壓材1發(fā)生問題時使之逆走情況下，將輸入側輸送裝置1605和輸出側輸送裝置1606的輸送平面處于同一，將上下金屬模具1602a，1602b開放到限度，下金屬模具1602b的上面作為比輸送平面要低的狀態(tài)下輸送。此時，輸入側和輸出側的夾送輥1608將上輥上升到上限，以不約束被壓材1。
如上述說明可知，本發(fā)明通過將輸入側輸送裝置的輸送平面成為從壓機中心減去搬入的被壓材厚度的一半高度的平面，將輸出側輸送裝置的輸送平面成為從壓機中心減去軋制的被壓材厚度的一半高度的平面，被壓材不會發(fā)生彎曲等，能夠防止損傷輸送裝置。另外，通過將被壓材單單通過壓機內時，輸入側輸送裝置和輸出側輸送裝置處于同樣的輸送平面，并且將金屬模具開放到限度，能夠平滑地輸送于壓機內。
本發(fā)明根據(jù)多個較佳實施例進行了說明，但應當理解到，本發(fā)明所包含的保護范圍并不限定于這些實施例。相反，本發(fā)明的保護范圍包括在所附上的權利要求書保護范圍內的所有改進、修正及等同物。
權利要求
1.一種板厚的壓板裝置，其特征在于，具有設置在壓板機和軋機之間、留有使被軋材彎曲所需的間隔設置的、并調整被軋材輸送速度的速度調整輥，設置在該速度調整輥上或其附近、計量通過的被軋材通過長度的通過長度計測器，控制所述壓板機動作的同時由所述通過長度計測器的計測值調整兩速度調整輥的控制裝置。
2.按照權利要求1所述的板厚的壓板裝置，其特征在于，所述控制裝置在壓板機的壓下循環(huán)的整數(shù)倍期間，求出兩通過計測器的計測值的通過長度差，調整壓板機的壓下循環(huán)數(shù)、各速度調整輥的輸送速度的任一個或它們的組合，將通過長度差控制成接近為0。
3.按照權利要求1所述的板厚的壓板裝置，其特征在于，設有計測所述速度調整輥之間被軋材彎曲的彎曲計測器，通過該計測值，進行所述控制裝置的控制，使彎曲處于規(guī)定范圍。
4.按照權利要求1所述的板厚的壓板裝置，其特征在于，在所述速度調整輥之間設置可升降的被軋材輸送裝置，在被軋材的前端或后端通過時，與速度調整輥的輸送平面大致同平面地輸送被軋材。
5.一種板厚的壓板方法，其特征在于，在從上下用金屬模具壓下被輸送的軋材的曲柄式壓板機的壓制方法中，壓下期間，金屬模具與軋材從同一速度移動，未壓下時，調整軋材的送進速度，以便在1個循環(huán)中，以規(guī)定的距離L移動軋材。
6.一種板厚的壓板裝置，其特征在于，具有設置在軋材上下的金屬模具，壓下各金屬模具的曲柄裝置，和輸送軋材的輸送裝置，在曲柄裝置經金屬模具壓下軋材期間，輸送裝置使金屬模具和軋材從同一速度移動，未壓下時，調整軋材的送進速度，以便在1個循環(huán)中移動規(guī)定的距離L，該距離處于金屬模具流動方向的壓下長度L0內。
7.一種板厚的壓板方法，其特征在于，在從寬度方向兩側用金屬模具壓下被輸送軋材的曲柄式壓板機的壓制方法中，壓下期間，金屬模具與軋材以同一速度移動，未壓下時，調整軋材的送進速度，以便使1個循環(huán)中軋材移動規(guī)定的距離L。
8.一種板厚的壓板裝置，其特征在于，具有設置在軋材寬度方向兩側的金屬模具，沿寬度方向壓下各金屬模具的曲柄裝置，和輸送軋材的輸送裝置，在曲柄裝置經金屬模具沿寬度方向壓下軋材期間，輸送裝置使金屬模具和軋材以同一速度移動，未壓下時，調整軋材的送進速度，以便在1個循環(huán)中移動規(guī)定的距離L，該距離L處于金屬模具流動方向的壓下長度L0內。
9.按照權利要求6或8所述的板厚的壓板裝置，其特征在于，在所述輸送裝置的下游設有使軋材為環(huán)狀、以調整長度的活套。
10.一種板厚的壓板方法，其特征在于，用夾送輥輸送的同時由金屬模具從上下壓下軋材的曲柄式壓板機的壓制方法中，壓下期間，夾送輥以與合成速度相同的周速旋轉著輸送軋材，所述合成速度是將軋材的伸長速度加減金屬模具水平方向的速度，未壓下壓板機時，調整軋材的送進速度，以便在1個循環(huán)中移動規(guī)定的距離L的同時，使夾送輥的壓下力比壓板機壓下期間不壓下時的壓力要小。
11.一種板厚的壓板裝置，其特征在于，具有設置在軋材上下的金屬模具，壓下各金屬模具的曲柄裝置，和輸送軋材的夾送輥，在曲柄裝置經金屬模具壓下軋材期間，夾送輥以與軋材的伸長速度加減金屬模具水平方向速度的合成速度相同的周速旋轉著輸送軋材，未壓下時，調整軋材的送進速度，以便在1個循環(huán)中移動規(guī)定的距離L，將該距離L設定為金屬模具流動方向的壓下長度L0內，同時，夾送輥的壓下力比壓板機壓下期間不壓下時的壓力小。
12.按照權利要求11所述的板厚的壓板裝置，其特征在于，由壓板機壓下開始時起，規(guī)定時間t前或后，使所述夾送輥的壓下力減小。
13.按照權利要求11所述的板厚的壓板裝置，其特征在于，在壓板機壓下負載處于規(guī)定值以上時刻，所述夾送輥才使壓下力減小。
14.一種板厚的壓板裝置，其特征在于，具有設置在壓板機的上游側、輸送進入壓板機中的被壓材的可升降的輸入側輸送裝置，和設置在壓板機下游側、輸送壓制后的被壓材的可升降的輸出側輸送裝置，所述輸入側輸送裝置根據(jù)所搬入的被壓材的厚度信息，以厚度中心作為壓制中心地設定輸送高度，所述輸出側輸送裝置根據(jù)壓制后的被壓材的厚度信息，以厚度中心作為壓制中心地設定輸送高度。
15.一種板厚的壓板裝置，其特征在于，具有設置在上下金屬模具間推壓的壓板機的上游側、輸送搬入壓板機中的被壓材的可升降的輸入側輸送裝置，和設置在輸送壓板機的下游側、輸送壓制后的被壓材的可升降的輸出側輸送裝置，在使被壓材不壓制地通過時，開啟上下金屬模具，使所述輸入側輸送裝置與所述輸出側輸送裝置的輸送高度相同并且設定成比開啟的下金屬模具的上表面高。
16.一種板厚的壓板裝置，其特征在于，設置在壓板機上游側和下游側、能調整被壓材輸送高度的輸送裝置的輸送方法中，兩輸送裝置在維持壓制中的被壓材厚度中心高度的同時輸送被壓材。
17.一種板厚的壓板方法，其特征在于，在設置在壓板機上游側和下游側、能調整被壓材輸送高度的輸送裝置的輸送方法中，被壓材通過壓板機內時，上下開啟壓板機金屬模具，使其不接觸被壓材，兩輸送裝置在同一高度下輸送被壓材。
全文摘要
一種板厚的壓板裝置，其特征在于，具有設置在壓板機和軋機之間、留有使被軋材彎曲所需的間隔設置的、并調整被軋材輸送速度的速度調整輥，設置在該速度調整輥上或其附近、計量通過的被軋材通過長度的通過長度計測器，控制所述壓板機動作的同時由所述通過長度計測器的計測值調整兩速度調整輥的控制裝置。
文檔編號B21J9/02GK1698989SQ20051007126
公開日2005年11月23日 申請日期1998年9月11日 優(yōu)先權日1997年9月16日
發(fā)明者成島茂樹, 井出賢一, 百百泰, 佐藤一幸, 田添信廣, 佐藤久, 藤井保弘, 今井功, 小幡俊彥, 升田貞和, 山科修一, 池宗省三, 村田早登史, 橫山隆, 關根宏, 本屋敷洋一 申請人:石川島播磨重工業(yè)株式會社, 日本鋼管株式會社