專利名稱：一種無取向冷軋硅鋼片的生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及冶金技術(shù)，尤其涉及冷軋硅鋼的生產(chǎn)技術(shù)，具體的是一種無取向冷軋硅鋼片的生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
硅鋼片或者硅鋼帶是硅的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.5～5％的極低碳鋼板，主要運(yùn)用于電機(jī)行業(yè)(硅的質(zhì)量分?jǐn)?shù)正常在2.5％以下；厚度一般為0.5MM)和變壓器行業(yè)(硅的質(zhì)量分?jǐn)?shù)正常在2.5％～5％以下；厚度一般為0.35MM)。硅鋼的發(fā)展經(jīng)歷了熱軋硅鋼、冷軋硅鋼、高磁感取向硅鋼的三個主要階段。
1903年美國和德國首先生產(chǎn)了熱軋硅鋼片，美國阿姆柯鋼公司于1935年開始生產(chǎn)冷軋硅鋼片。50年代主要工業(yè)發(fā)達(dá)國家陸續(xù)引進(jìn)了阿姆柯技術(shù)專利。70年代前，世界上80％冷軋硅鋼片都按此專利生產(chǎn)。1968年日本新日鐵正式生產(chǎn)高磁感硅鋼片。
中國太原鋼鐵集團(tuán)公司于1954年生產(chǎn)熱軋硅鋼片；1957年鋼鐵研究總院研制成功冷軋硅鋼片。到1973年已掌握阿姆柯技術(shù)專利要點(diǎn)。1974年武鋼集團(tuán)公司從日本引進(jìn)冷軋硅鋼片制造裝備和專利要點(diǎn)，1979年正式生產(chǎn)。目前國內(nèi)只有太鋼、武鋼、寶鋼、鞍鋼等大型鋼鐵集團(tuán)具有生產(chǎn)冷軋硅鋼片的技術(shù)。
熱軋硅鋼片是將坯料加熱至結(jié)晶溫度以上，通過熱加工獲得成品的加工方式。它和冷軋硅鋼片相比具有對坯料要求較低的優(yōu)勢。國內(nèi)許多大中型煉鋼廠都能生產(chǎn)符合其要求的坯料。但由于其生產(chǎn)過程環(huán)境污染嚴(yán)重、能耗高、勞力強(qiáng)度大，國內(nèi)于20世紀(jì)60年代陸續(xù)停止了熱軋硅鋼片的生產(chǎn)。我國國家經(jīng)貿(mào)委近年下放通知要求淘汰熱軋硅鋼片。但由于熱軋硅鋼的價格低廉，而冷軋硅鋼片國內(nèi)市場供應(yīng)量不足，至今熱軋硅鋼片仍是中小型電機(jī)的主要鐵芯材料。
冷軋硅鋼片按目前的技術(shù)，必須從原輔料開始。對冶煉燒鑄熱軋冷軋熱處理到精整，實(shí)際全過程的檢測控制。原料的化學(xué)成份及純凈度、鑄造組織、熱軋工藝、冷軋及熱處理工藝都是影響最終產(chǎn)品質(zhì)量的重要因素。對冷軋而言，它對原料的要求十分苛刻。目前能生產(chǎn)冷軋硅鋼片的鋼鐵公司，它的原料都是自己冶煉的。市場上并無供應(yīng)。因冷軋硅鋼片的生產(chǎn)必須從原料的冶煉開始。投資規(guī)模十分龐大，還需有與之配套的國外專利，因此中小規(guī)模的鋼鐵加工企業(yè)根本無法生產(chǎn)冷軋硅鋼片。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種無取向冷軋硅鋼片的生產(chǎn)方法，本發(fā)明的這種無取向冷軋硅鋼片的生產(chǎn)方法要解決現(xiàn)有技術(shù)中冷軋硅鋼片生產(chǎn)工藝對原料要求十分苛刻、成本過高的技術(shù)問題。
本發(fā)明的這種無取向冷軋硅鋼片的生產(chǎn)方法，包括一個利用冷軋機(jī)對硅鋼帶進(jìn)行冷軋加工的過程，其中，在所述的利用冷軋機(jī)對硅鋼帶進(jìn)行冷軋加工的過程實(shí)施之前，對熱軋硅鋼坯料進(jìn)行一個預(yù)處理過程，所述的預(yù)處理過程中按順序包括熱軋步驟、?；幚聿襟E和酸洗步驟，在所述的熱軋步驟中，首先在1100～1150℃的溫度下加熱所述的熱軋硅鋼坯料，然后在900～1100℃的溫度下對所述的熱軋硅鋼坯料進(jìn)行軋制，終軋溫度在800～880℃之間，最后在550～600℃溫度下對獲得的帶鋼進(jìn)行卷取，在所述的常化處理步驟中，將熱軋步驟獲得的帶鋼放入罩式爐加熱，加熱溫度在850～950℃之間，在850～950℃溫度范圍內(nèi)保溫8～10小時，保溫完成后帶鋼隨爐冷卻，在所述的酸洗步驟中，首先對常化處理步驟獲得的帶鋼進(jìn)行機(jī)械除磷，然后將帶鋼通過盛有鹽酸溶液的酸洗槽，之后對帶鋼進(jìn)行清洗，最后對帶鋼進(jìn)行鈍化處理，在所述的利用冷軋機(jī)對硅鋼帶進(jìn)行冷軋加工的過程中，首先在常溫下對帶鋼進(jìn)行第一次冷軋步驟，然后對帶鋼進(jìn)行中間退火處理步驟，在所述的中間退火處理步驟中，利用電加熱罩室爐先將帶鋼以每小時溫度升高值大于60℃的加熱速度加熱至430～470℃溫度范圍內(nèi)，再以每小時溫度升高值小于25℃的加熱速度將帶鋼加熱至720～780℃溫度范圍內(nèi)，在720～780℃溫度范圍內(nèi)保溫7～9小時后，隨爐冷卻至430-470℃溫度范圍內(nèi)，完成所述的中間退火處理步驟，之后對帶鋼進(jìn)行第二次冷軋步驟，在所述的第二次冷軋步驟中，利用6％～10％的臨界壓下量對帶鋼進(jìn)行軋制，所述的臨界壓下量是帶鋼半成品的厚度與帶鋼成品的厚度差值除以帶鋼成品厚度的百分率，在所述的利用冷軋機(jī)對硅鋼帶進(jìn)行冷軋加工的過程完成之后，對帶鋼進(jìn)行成品退火處理步驟，在所述的成品退火處理步驟中，將罩室加熱爐抽真空，向罩室加熱爐內(nèi)充入氫氣和氮?dú)獾幕旌蠚怏w，將帶鋼以每小時溫度升高值大于60℃的加熱速度加溫至540～560℃溫度范圍內(nèi)，接著將帶鋼15℃/小時加熱至740～760℃溫度范圍內(nèi)，在740～760℃溫度范圍內(nèi)保溫9～11小時后，將帶鋼隨爐冷卻至440～460℃溫度范圍內(nèi)，最后空冷。
進(jìn)一步的，所述的熱軋硅鋼坯料含有鐵、碳、硅、錳、硫和磷，并含有氧化物雜質(zhì)和氮化物雜質(zhì)，其中，碳占熱軋硅鋼坯料的質(zhì)量百分比為0～0.05％，硅占熱軋硅鋼坯料的質(zhì)量百分比為1.2～2.0％，錳占熱軋硅鋼坯料的質(zhì)量百分比為0～0.16％，硫占熱軋硅鋼坯料的質(zhì)量百分比為0～0.0025％，磷占熱軋硅鋼坯料的質(zhì)量百分比為0～0.016％，氧化物雜質(zhì)和氮化物雜質(zhì)占熱軋硅鋼坯料的質(zhì)量百分比為0-0.016％，余量為鐵。
進(jìn)一步的，在所述的酸洗步驟中，先反復(fù)彎曲帶鋼使其表面的氧化層疏松脫落，然后將帶鋼勻速通過盛有鹽酸溶液的酸洗槽，所述的鹽酸溶液中氯化氫的質(zhì)量百分比濃度為12％～20％，鹽酸溶液的溫度在60℃～80℃之間，帶鋼酸洗時間為2～4分鐘，酸洗完成后，利用水對帶鋼清洗，清洗完成后，將帶鋼置入含5％質(zhì)量百分比濃度亞硝酸鈉的水溶液中進(jìn)行鈍化處理。具體的，所述的酸洗步驟按如下流程進(jìn)行開卷→剝殼→酸洗→清洗→鈍化→卷取；所述的剝殼就是反復(fù)彎曲帶鋼使其表面的氧化層疏松脫落。
進(jìn)一步的，在所述的中間退火處理步驟中，向所述的電加熱罩室爐內(nèi)充入氫氣和氮?dú)獾幕旌蠚怏w，在所述的混合氣體中，氫氣占混合氣體的20％的體積，氮?dú)庹蓟旌蠚怏w的80％的體積，露點(diǎn)為40～50。
進(jìn)一步的，在所述的成品退火處理步驟中，向所述的罩室加熱爐內(nèi)充入氫氣和氮?dú)獾幕旌蠚怏w，在所述的混合氣體中，氫氣占混合氣體的20％的體積，氮?dú)庹蓟旌蠚怏w的80％的體積，露點(diǎn)為40～50。
具體的，所述的氫氣和氮?dú)庥砂狈纸猥@得。
進(jìn)一步的，在所述的利用冷軋機(jī)對硅鋼帶進(jìn)行冷軋加工的過程完成之后、所述的成品退火處理步驟進(jìn)行之前，對帶鋼進(jìn)行平整處理步驟，在所述的平整處理步驟中，先利用分條機(jī)剪去帶鋼的邊部，然后利用矯平機(jī)平整帶鋼。
具體的，在所述的第一次冷軋步驟中，所述的帶鋼采用厚度為2.5毫米的硅鋼帶，在常溫下，將2.5毫米厚度的硅鋼帶按如下軋制工藝軋制成0.53毫米厚度的硅鋼帶2.5毫米→1.7毫米→1.2毫米→0.8毫米→0.63毫米→0.5毫米。
具體的，在所述的第二次冷軋步驟中，采用6％-10％的臨界壓力量，將0.53毫米厚度的硅鋼帶軋制成0.5毫米厚度的硅鋼帶。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相對比，其效果是積極和明顯的。本發(fā)明利用生產(chǎn)熱軋硅鋼片的坯料，利用現(xiàn)有的熱軋?jiān)O(shè)備，對硅鋼帶進(jìn)行前期預(yù)處理，然后利用二次冷軋工藝、中間退火工藝和成品退火工藝對硅鋼帶進(jìn)行冷軋，本發(fā)明的方法降低了冷軋過程的軋制力，使得目前產(chǎn)能過剩的普通四輥冷軋機(jī)也能生產(chǎn)出高質(zhì)量的冷軋硅鋼片。同時降低了坯料中有害元素對硅鋼成品性能的影響，使產(chǎn)品性能達(dá)到了中小型電機(jī)生產(chǎn)的要求。本發(fā)明解決了冷軋硅鋼片的原料問題，使生產(chǎn)成本大大減少。
具體實(shí)施例方式
為了進(jìn)一步說明本發(fā)明，提供以下具體實(shí)施例，下述實(shí)施例并非解釋為對本發(fā)明的限制。以下制備過程中，未詳細(xì)說明的步驟，采用一般的現(xiàn)有技術(shù)。
實(shí)施例1.無取向硅鋼的原料通過反復(fù)實(shí)驗(yàn)，本發(fā)明人確定了無取向硅鋼原材料的化學(xué)成份。確定原則為a)既達(dá)到成品的性能要求，又降低冶煉成本；b)放寬硅鋼對一些有害元素的控制，同時又可通過相應(yīng)的措施，降低這些元素對硅鋼最終性能的影響；c)相應(yīng)的提高硅的含量以降低鐵損。
主要元素對硅鋼的性能影響如下硅(Si)硅主要是提高電阻率，降低渦流損耗，同時使矯頑力和磁滯損耗也降低，從而使鐵損下降。但磁感應(yīng)強(qiáng)度和飽和磁感應(yīng)強(qiáng)度也降低。隨著硅含量增高鋼的屈服強(qiáng)度和抗拉強(qiáng)度明顯提高。而硅含量(質(zhì)量分?jǐn)?shù))大于3.5％時屈服強(qiáng)度和硅含量(質(zhì)量分?jǐn)?shù))大于40％時的抗拉強(qiáng)度又迅速降低；隨著硅含量增高，伸長率顯著降低，強(qiáng)度迅速增高。因此熱軋硅鋼片的硅含量(質(zhì)量分?jǐn)?shù))上限為4.5％，冷軋硅鋼的為3.5％，隨著硅含量增高，鋼的熱導(dǎo)率下降，鑄造晶粒粗大。
錳錳可以防止熱脆。錳與硫形成MnS防止沿晶界形成低電容點(diǎn)FeS.錳是擴(kuò)大Y相區(qū)的元素。熱軋時可提高塑性和改善熱軋板組織及織構(gòu)。錳含量增加MnS固熔溫度高，促使MnS粗化，有利于以后晶粒長大，并且可提高鑄坯加熱溫度便于熱軋。但錳降低相變溫度，使退火溫度下降，晶粒尺寸變小而影響磁性。
碳碳是極有害的元素。因?yàn)樗c鐵形成固溶體，使晶格畸變嚴(yán)重，引起很大的內(nèi)應(yīng)力，使磁性明顯下降。碳是產(chǎn)生磁時效的主要元素。
磷磷與硅的作用相似。即縮小Y相區(qū)，使晶粒長大，提高電阻率，降低鐵損減輕磁時效(阻礙碳化物析出)。但磷是偏析元素，含量會使冷加工性能變壞。
硫硫是僅次于碳的有害元素。硫使鐵損和矯頑力增大，最大磁導(dǎo)率和磁感降低。原因是硫與錳形成細(xì)小的MnS質(zhì)變，阻礙晶粒長大。因此硫含量越低越好。
氮 氧及其它元素氮可形成細(xì)小的AIN和產(chǎn)生磁時效。而氧形成氧化物夾雜。它們都是有害元素。煉鋼時應(yīng)盡量降低其含量。
基于以上考慮，本發(fā)明人確定的無取向硅鋼原材料的化學(xué)成份如表1。
表1無取向硅鋼原材料的化學(xué)成份

實(shí)施例2.無取向冷軋硅鋼帶生產(chǎn)本發(fā)明一種無取向冷軋硅鋼片的生產(chǎn)方法，包括一個利用冷軋機(jī)對硅鋼帶進(jìn)行冷軋加工的過程，由于無取向硅鋼鑄坯中存在較粗大的MnS、ALN等。如果加熱溫度過高，它們會固溶在鋼中。在以后的熱軋過程中，由于固溶度隨溫度下降而降低。從而以細(xì)小彌散狀析出，阻礙以后退火時的晶粒長大，使磁性變壞。因此，在所述的利用冷軋機(jī)對硅鋼帶進(jìn)行冷軋加工的過程實(shí)施之前，對熱軋硅鋼坯料進(jìn)行一個預(yù)處理過程。
本實(shí)施例的預(yù)處理過程中按順序包括熱軋步驟、?；幚聿襟E和酸洗步驟。
在所述的熱軋步驟中，首先在1100～1150℃的溫度下加熱所述的熱軋硅鋼坯料，然后在900～1100℃的溫度下對所述的熱軋硅鋼坯料進(jìn)行軋制，終軋溫度在800～880℃之間，最后在550～600℃溫度下對獲得的帶鋼進(jìn)行卷取。
在所述的?；幚聿襟E中，將熱軋步驟獲得的帶鋼放入罩式爐加熱，加熱溫度在850～950℃之間，在850～950℃溫度范圍內(nèi)保溫8～10小時，保溫完成后帶鋼隨爐冷卻。通過?；幚砜墒拐麄€鋼卷再結(jié)晶更加完善，晶粒尺寸均勻和粗化；AIN、MnS進(jìn)一步聚集粗化，減小以后退火對晶粒長大的抑制作用。常化溫度越高，時間越長，成品的磁性越好。但溫度過高時間過長，會使晶粒長得過大，在以后的冷軋時容易發(fā)生脆斷，裂邊等問題。
硅鋼冷軋前必須經(jīng)過酸洗工序，以去除鋼帶表面的氧化鐵皮。硅鋼的氧化鐵皮中含有一定量的SiO2，這種氧化鐵皮僅用酸洗不容易去掉。所以酸洗前進(jìn)行機(jī)械除磷。酸洗流程為開卷→剝殼→酸洗→清洗→純化→卷取其中，剝殼就是機(jī)械除磷，本實(shí)施例中采用反復(fù)彎曲的方法使鋼帶表面的氧化層疏松；脫落，增加以后和Hcl的接觸面積，加快反應(yīng)速度，達(dá)到祛除氧化鐵皮的目的。
酸洗時，使帶鋼勻速通過盛有Hcl的酸洗槽，鹽酸溶液與氧化鐵皮發(fā)生一下化學(xué)反應(yīng)Fe2O3+4Hcl＝2FeCl2+2H2O+1/2 O2↑Fe2O4+6Hcl＝3FeCl2+3H2O+1/2 O2↑FeO+2Hcl＝FeCl+H2O+1/2 O2Fe+2Hcl＝FeCl2+H2↑(甚弱)其中，鹽酸的濃度為12％～20％；溫度60℃～80℃，帶鋼酸洗時間為2～4分鐘。當(dāng)酸洗槽內(nèi)FeCl2質(zhì)量濃達(dá)到140g/L時要更換酸液。
酸洗槽的規(guī)格為500*500*47000的內(nèi)襯花崗石石板。
酸洗后的帶鋼經(jīng)清水池清洗。清洗時，帶鋼表面用清水噴淋以減少清洗時間。
清洗后的帶鋼要進(jìn)行鈍化處理。鈍化液為含亞硝酸鈉5％的水溶液，起短時間防銹作用。
在所述的利用冷軋機(jī)對硅鋼帶進(jìn)行冷軋加工的過程中，首先在常溫下對帶鋼進(jìn)行第一次冷軋步驟，然后對帶鋼進(jìn)行中間退火處理步驟，之后對帶鋼進(jìn)行第二次冷軋步驟。因?yàn)檫x用的坯料為熱軋硅鋼片的坯料，雜質(zhì)的含量明顯大于冷軋硅鋼片的坯料，因此為提高硅鋼的磁性采用二次冷軋的方法以提高成品的晶粒度使鐵損降低。
在所述的第一次冷軋步驟中，所述的帶鋼采用厚度為2.5毫米的硅鋼帶，在常溫下，采用φ175/φ420*350四輥可逆軋機(jī)，將2.5毫米厚度的硅鋼帶按如下軋制工藝軋制成0.53毫米厚度的硅鋼帶2.5毫米→1.7毫米→1.2毫米→0.8毫米→0.63毫米→0.5毫米。
在所述的中間退火處理步驟中，利用電加熱罩室爐先將帶鋼以每小時溫度升高值為80℃的加熱速度加熱至430～470℃溫度范圍內(nèi)，再以每小時溫度升高值小于25℃的加熱速度將帶鋼加熱至720～780℃溫度范圍內(nèi)，在720～780℃溫度范圍內(nèi)保溫7～9小時后，隨爐冷卻至430-470℃溫度范圍內(nèi)，完成所述的中間退火處理步驟。中間退火的目的一是進(jìn)行再結(jié)晶，消除加工硬化以便于第二次冷軋。二是將碳含量脫至一定范圍并使晶粒長大在所述的第二次冷軋步驟中，采用6％-10％的臨界壓力量，將0.53毫米厚度的硅鋼帶軋制成0.5毫米厚度的硅鋼帶。二次冷軋使晶粒在以后的成品退火中快速長大，降低鐵損。
在所述的利用冷軋機(jī)對硅鋼帶進(jìn)行冷軋加工的過程完成之后，由于目前中小電機(jī)廠大都不具有高速沖床，因此鋼帶不能成卷供應(yīng)。軋制過程帶鋼邊部有細(xì)小的裂紋，對硅鋼片的磁性有很大的影響，必須進(jìn)行平整處理步驟。在所述的平整處理步驟中，先利用分條機(jī)剪去帶鋼的邊部，然后采用21輥矯平機(jī)使帶卷變成平板。
由于無取向硅鋼中碳是極有害的元素。一般成品中碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)在0。015％以下，因此，需要進(jìn)行成品退火處理。無取向硅鋼的成品退火有二個目的，即脫碳和控制磁性。成品退火中影響磁性的主要工藝因素為溫度時間以及氣氛。退火溫度越高晶粒長得越大，鐵損就越低；退火時間越長晶粒長得越大，鐵損也越低。但時間過長鐵損下降并不明顯。因?yàn)榫ЯｉL到一定程度后，除非溫度升高，才會具有二次再結(jié)晶的能量，因此保溫時間應(yīng)適當(dāng)控制，否則即耗費(fèi)能源又使退火爐的產(chǎn)能下降。氣氛對成品退火也有重要影響。在保證碳能至規(guī)定值以下的條件下，氣氛的露點(diǎn)應(yīng)盡量低，以減少鋼帶的氧化。同時還應(yīng)有合適的分壓比。因此，本實(shí)施例中的成品退火處理步驟中，將罩室加熱爐抽真空，向罩室加熱爐內(nèi)充入氫氣和氮?dú)獾幕旌蠚怏w，將帶鋼以每小時溫度升高值為80℃的加熱速度加溫至540～560℃溫度范圍內(nèi)，接著將帶鋼15℃/小時加熱至740～760℃溫度范圍內(nèi)，在740～760℃溫度范圍內(nèi)保溫9～11小時后，將帶鋼隨爐冷卻至440～460℃溫度范圍內(nèi)，最后空冷。
實(shí)施例3.硅鋼帶性能檢測本發(fā)明人于2005年3月向無錫華業(yè)鋼鐵公司訂購了102噸244*2.5硅鋼熱帶原料，再按實(shí)施例2中說明的工藝生產(chǎn)成244*0.5的硅鋼帶。經(jīng)檢測鐵損P15/50＝5.22W/KG；磁感應(yīng)強(qiáng)度B50＝1.17T；性能完全達(dá)到了冷軋硅鋼片50W540的要求。
權(quán)利要求
1.一種無取向冷軋硅鋼片的生產(chǎn)方法，包括一個利用冷軋機(jī)對硅鋼帶進(jìn)行冷軋加工的過程，其特征在于在所述的利用冷軋機(jī)對硅鋼帶進(jìn)行冷軋加工的過程實(shí)施之前，對熱軋硅鋼坯料進(jìn)行一個預(yù)處理過程，所述的預(yù)處理過程中按順序包括熱軋步驟、常化處理步驟和酸洗步驟，在所述的熱軋步驟中，首先在1100～1150℃的溫度下加熱所述的熱軋硅鋼坯料，然后在900～1100℃的溫度下對所述的熱軋硅鋼坯料進(jìn)行軋制，終軋溫度在800～880℃之間，最后在550～600℃溫度下對獲得的帶鋼進(jìn)行卷取，在所述的常化處理步驟中，將熱軋步驟獲得的帶鋼放入罩式爐加熱，加熱溫度在850～950℃之間，在850～950℃溫度范圍內(nèi)保溫8～10小時，保溫完成后帶鋼隨爐冷卻，在所述的酸洗步驟中，首先對常化處理步驟獲得的帶鋼進(jìn)行機(jī)械除磷，然后將帶鋼通過盛有鹽酸溶液的酸洗槽，之后對帶鋼進(jìn)行清洗，最后對帶鋼進(jìn)行鈍化處理，在所述的利用冷軋機(jī)對硅鋼帶進(jìn)行冷軋加工的過程中，首先在常溫下對帶鋼進(jìn)行第一次冷軋步驟，然后對帶鋼進(jìn)行中間退火處理步驟，在所述的中間退火處理步驟中，利用電加熱罩室爐先將帶鋼以每小時溫度升高值大于60℃的加熱速度加熱至430～470℃溫度范圍內(nèi)，再以每小時溫度升高值小于25℃的加熱速度將帶鋼加熱至720～780℃溫度范圍內(nèi)，在720～780℃溫度范圍內(nèi)保溫7～9小時后，隨爐冷卻至430-470℃溫度范圍內(nèi)，完成所述的中間退火處理步驟，之后對帶鋼進(jìn)行第二次冷軋步驟，在所述的第二次冷軋步驟中，利用6％～10％的臨界壓下量對帶鋼進(jìn)行軋制，所述的臨界壓下量是帶鋼半成品的厚度與帶鋼成品的厚度差值除以帶鋼成品厚度的百分率，在所述的利用冷軋機(jī)對硅鋼帶進(jìn)行冷軋加工的過程完成之后，對帶鋼進(jìn)行成品退火處理步驟，在所述的成品退火處理步驟中，將罩室加熱爐抽真空，向罩室加熱爐內(nèi)充入氫氣和氮?dú)獾幕旌蠚怏w，將帶鋼以每小時溫度升高值大于60℃的加熱速度加溫至540～560℃溫度范圍內(nèi)，接著將帶鋼15℃/小時加熱至740～760℃溫度范圍內(nèi)，在740～760℃溫度范圍內(nèi)保溫9～11小時后，將帶鋼隨爐冷卻至440～460℃溫度范圍內(nèi)，最后空冷。
2.如權(quán)利要求1所述的無取向冷軋硅鋼片的生產(chǎn)方法，其特征在于所述的熱軋硅鋼坯料含有鐵、碳、硅、錳、硫和磷，并含有氧化物雜質(zhì)和氮化物雜質(zhì)，其中，碳占熱軋硅鋼坯料的質(zhì)量百分比為0～0.05％，硅占熱軋硅鋼坯料的質(zhì)量百分比為1.2～2.0％，錳占熱軋硅鋼坯料的質(zhì)量百分比為0～0.16％，硫占熱軋硅鋼坯料的質(zhì)量百分比為0～0.0025％，磷占熱軋硅鋼坯料的質(zhì)量百分比為0～0.016％，氧化物雜質(zhì)和氮化物雜質(zhì)占熱軋硅鋼坯料的質(zhì)量百分比為0-0.016％，余量為鐵。
3.如權(quán)利要求1所述的無取向冷軋硅鋼片的生產(chǎn)方法，其特征在于在所述的酸洗步驟中，先反復(fù)彎曲帶鋼使其表面的氧化層疏松脫落，然后將帶鋼勻速通過盛有鹽酸溶液的酸洗槽，所述的鹽酸溶液中氯化氫的質(zhì)量百分比濃度為12％～20％，鹽酸溶液的溫度在60℃～80℃之間，帶鋼酸洗時間為2～4分鐘，酸洗完成后，利用水對帶鋼清洗，清洗完成后，將帶鋼置入含5％質(zhì)量百分比濃度亞硝酸鈉的水溶液中進(jìn)行鈍化處理。
4.如權(quán)利要求1所述的無取向冷軋硅鋼片的生產(chǎn)方法，其特征在于在所述的中間退火處理步驟中，向所述的電加熱罩室爐內(nèi)充入氫氣和氮?dú)獾幕旌蠚怏w，在所述的混合氣體中，氫氣占混合氣體的20％的體積，氮?dú)庹蓟旌蠚怏w的80％的體積，露點(diǎn)為40～50。
5.如權(quán)利要求1所述的無取向冷軋硅鋼片的生產(chǎn)方法，其特征在于在所述的成品退火處理步驟中，向所述的罩室加熱爐內(nèi)充入氫氣和氮?dú)獾幕旌蠚怏w，在所述的混合氣體中，氫氣占混合氣體的20％的體積，氮?dú)庹蓟旌蠚怏w的80％的體積，露點(diǎn)為40～50。
6.如權(quán)利要求1所述的無取向冷軋硅鋼片的生產(chǎn)方法，其特征在于在所述的利用冷軋機(jī)對硅鋼帶進(jìn)行冷軋加工的過程完成之后、所述的成品退火處理步驟進(jìn)行之前，對帶鋼進(jìn)行平整處理步驟，在所述的平整處理步驟中，先利用分條機(jī)剪去帶鋼的邊部，然后利用矯平機(jī)平整帶鋼。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種無取向冷軋硅鋼片的生產(chǎn)方法，包括以下步驟熱軋→?；幚怼嵯础淮卫滠垺虚g退火→二次冷軋→成品退火。本發(fā)明利用生產(chǎn)熱軋硅鋼片的坯料，利用現(xiàn)有的熱軋?jiān)O(shè)備，對硅鋼帶進(jìn)行前期預(yù)處理，然后利用二次冷軋工藝、中間退火工藝和成品退火工藝對硅鋼帶進(jìn)行冷軋，本發(fā)明的方法降低了冷軋過程的軋制力，使得目前產(chǎn)能過剩的普通四輥冷軋機(jī)也能生產(chǎn)出高質(zhì)量的冷軋硅鋼片。同時降低了坯料中有害元素對硅鋼成品性能的影響，使產(chǎn)品性能達(dá)到了中小型電機(jī)生產(chǎn)的要求。本發(fā)明解決了冷軋硅鋼片的原料問題，使生產(chǎn)成本大大減少。
文檔編號B21B37/74GK1982483SQ20051011160
公開日2007年6月20日 申請日期2005年12月16日 優(yōu)先權(quán)日2005年12月16日
發(fā)明者李秉群, 顧斌, 陳曉, 瞿忠德 申請人:上海申群物資有限公司