專利名稱：制造不銹鋼踢板的組合模具及其方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種制造不銹鋼踢板的組合模具及其方法，屬于電梯制造領(lǐng)域，特別是制造用于扶梯梯級的不銹鋼踢板的組合模具及其方法。
背景技術(shù)：
目前，機(jī)場、商場、寫字樓等大型建筑中安裝的扶梯包括順序連接并可循環(huán)移動的復(fù)數(shù)個梯級，為使梯級在運(yùn)行時可相互導(dǎo)向、順利通過梳齒，梯級前端設(shè)置有踢板?，F(xiàn)有不銹鋼踢板為具有復(fù)數(shù)個等距凸筋的弧形板，至少采用兩組分立的模具組件，先將不銹鋼薄板壓折出復(fù)數(shù)個等距的凸筋，再模壓成弧面。該模具及其生產(chǎn)方法至少經(jīng)過兩道獨(dú)立的工序，使用的模具數(shù)量多，工藝(序)復(fù)雜繁瑣、加工難度大，且生產(chǎn)出的產(chǎn)品存在凸筋間距不均勻、力學(xué)強(qiáng)度低、幾何尺寸穩(wěn)定性差、踢板次品率高等缺陷。

發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明要解決的技術(shù)問題和提出的技術(shù)任務(wù)是克服現(xiàn)有踢板制造方法至少要使用兩套模具、經(jīng)兩道獨(dú)立的、先壓折凸筋后模壓弧面的加工工序，生產(chǎn)出踢板的力學(xué)強(qiáng)度低、幾何尺寸不穩(wěn)定的缺陷，提供一種預(yù)先模壓弧形面，然后壓折凸筋、令踢板一次成型的組合模具以及使用這種組合模具制造不銹鋼踢板的方法。
本發(fā)明的進(jìn)一步目的在于，在凸筋頂面壓折內(nèi)凹的加強(qiáng)筋，從而提高踢板的力學(xué)強(qiáng)度。
本發(fā)明的另一目的在于，對成型的凸筋進(jìn)行定位整形，提高踢板幾何尺寸的穩(wěn)定性。為此，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案
制造不銹鋼踢板的組合模具，包括相互配合的上模組件和下模組件，其特征在于所述的上模組件包括上凹模，上凹模的下端面呈內(nèi)凹弧面，沿內(nèi)凹弧面設(shè)有等高凸棱，凸棱兩側(cè)對稱形成左折邊端和右折邊端；所述的下模組件包括并列設(shè)置的左凸模和右凸模，左凸模和右凸模的頂面呈與內(nèi)凹弧面吻合的外凸弧面，并分別與左折邊端和右折邊端等寬。內(nèi)凹弧面和外凸弧面的配合將平面的不銹鋼薄板模壓成弧形面，左凸模和右凸模則分別與上凹模的凸棱及兩折邊端配合，將已呈弧形面的不銹鋼薄板壓折出凸筋及間槽；采用本結(jié)構(gòu)的組合模具，可以利用一套模具即可形成弧面板和凸筋，加工效率高；如此重復(fù)模壓、壓折出復(fù)數(shù)個凸筋及間槽即可一次形成具有等距凸筋的弧面不銹鋼踢板；左折邊端與右折邊端的距離等于相鄰兩凸筋的間距。
對于上述技術(shù)方案的完善和補(bǔ)充，可以增加如下技術(shù)特征所述的左折邊端、右折邊端沿弧面居中設(shè)有加強(qiáng)筋成型棱；所述的左凸模和右凸模的頂面分別設(shè)有與加強(qiáng)筋成型棱吻合的加強(qiáng)筋成型槽。加強(qiáng)筋成型棱與加強(qiáng)筋成型槽配合可在凸筋頂面模壓出沿凸筋內(nèi)凹的加強(qiáng)筋，從而提高踢板的力學(xué)強(qiáng)度。
所述的上模組件的上凹模左側(cè)設(shè)有弧面預(yù)成型凹模，弧面預(yù)成型凹模下端面呈內(nèi)凹弧面；所述的下模組件的左凸模左側(cè)設(shè)有弧面預(yù)成型凸模，弧面預(yù)成型凸模上端面呈外凸弧面。弧面預(yù)成型凹模下端面與弧面預(yù)成型凸模上端面配合，能將后續(xù)平面的不銹鋼薄板預(yù)先模壓成所需的弧形面，有利于弧形面的不銹鋼薄板進(jìn)入到上凹模和左凸模、右凸模配合的工位后被壓折出表面平整度高的凸筋，提高成品率。
所述的上模組件的上凹模的右側(cè)設(shè)有定位整形模，所述的定位整形模上設(shè)有定位整形腔，定位整形模的端面和定位整形腔的底面為平行于上凹模下端面的內(nèi)凹弧面。折壓不銹鋼薄板的第一條凸筋時，定位整形模下移將不銹鋼薄板前端超出右折邊端的部分向下壓折，形成第一條凸筋；折壓后續(xù)凸筋時，下移后的定位整形模與右折邊端形成容納腔，容納成型的凸筋，其產(chǎn)生的壓力可同時作用于容納腔和定位整形腔內(nèi)的凸筋，使凸筋沿容納腔和定位整形腔產(chǎn)生一定的形變，令已加工好的凸筋不易產(chǎn)生彈性回復(fù)，提高踢板的力學(xué)強(qiáng)度和幾何尺寸的穩(wěn)定性；右折邊端與定位整型腔的距離均等于相鄰兩凸筋的間距。
所述的上凹模上端設(shè)有帶對稱容納腔的頂塊和頂板，容納腔中設(shè)有壓簧，頂塊外側(cè)連有固定座，固定座位于弧面預(yù)成型凹模和定位整形模的上端，頂塊、固定座的上端與頂板連接。這樣的設(shè)置，使得上模組件下移時，上凹模最先與下模組件配合，壓折出相鄰兩凸筋的頂面和間槽，然后使頂板繼續(xù)下移，在頂塊和頂板的作用下，容納腔中的壓簧壓縮形變，弧面預(yù)成型凹模、定位整形模與上凹模產(chǎn)生相對位移，繼續(xù)下降，完成凸筋的壓折過程，同時完成將不銹鋼薄板模壓出弧形面、對已成型凸筋進(jìn)行定位整形兩個過程，其優(yōu)點(diǎn)在于依次壓折便于不銹鋼薄板延展，降低其在壓折過程中被左凸模、右凸模與上凹模配合及弧面預(yù)成型凹模與弧面預(yù)成型凸模配合造成金屬損傷、甚至被沖破的可能性，降低廢品率。
所述的制造不銹鋼踢板的組合模具還包括支撐架，所述的支撐架包括上板、中板和下板；弧面預(yù)成型凸模和上板之間設(shè)有彈簧；上板上開有分別容納彈簧和供左凸模、右凸模的工作端從中移動的通孔，上板連有左鑲塊和右鑲塊，左鑲塊位于弧面預(yù)成型凸模左側(cè)，右鑲塊位于左凸模右側(cè)，其上開有供右凸模工作端從中移動的通孔；所述的中板上設(shè)有下凸模固定座，左凸模、右凸模的下端置于下凸模固定座中；上、下板之間設(shè)有固接兩板的導(dǎo)向柱，導(dǎo)向柱穿過中板并可沿其滑移。設(shè)置專用支撐架有助于模具組件的安裝及動作，其中的中板通常位置不變，而上板和下板則可作上、下方向的聯(lián)動。上板(又稱“卸料板”)用于承載左鑲塊、右鑲塊和弧面預(yù)成型凸模，并帶動左鑲塊、右鑲塊一起相對左凸模、右凸模運(yùn)動，可使被壓折過的不銹鋼薄板從左凸模和右凸模脫離下來，其上開設(shè)的通孔保證左凸模和右凸模的工作端在工作過程中保持方向不變，能準(zhǔn)確地與對應(yīng)的折邊端配合，同時亦限制彈簧在形變過程中偏離方向，保證弧面預(yù)成型凸模與弧面預(yù)成型凹模配合良好；在上板上表面依次分體設(shè)置左鑲塊、弧面預(yù)成型凸模和右鑲塊，便于弧面預(yù)成型凸模在上下方向移動并可與弧面預(yù)成型凹模配合模壓弧面；左鑲塊、右鑲塊的上表面亦呈與弧面預(yù)成型凸模上端面、左凸模和右凸模工作端的頂面平行的外凸弧面；中板(又稱定板)，用于支撐固定左凸模和右凸模以及下凸模固定座，有利于左凸模和右凸模在工作過程中位置固定、能與對應(yīng)的折邊端良好配合；導(dǎo)向柱穿過中板，用于固定連接上板、下板(又稱“卸料頂板”)，并隨著上、下板一起移動，當(dāng)上模組件下壓時，上板、左鑲塊、右鑲塊、下板及導(dǎo)向柱一起下移，令左凸模和右凸模的工作端端面高出左、右鑲塊的上表面、與對應(yīng)的折邊端配合，當(dāng)上模組件復(fù)位時上板、左鑲塊、右鑲塊、下板及導(dǎo)向柱上移，令左凸模和右凸模的工作端端面退回至與左鑲塊、弧面預(yù)成型凸模和右鑲塊的上表面齊平的位置，從而將被壓折凸筋的不銹鋼薄板從左凸模和右凸模的工作端上脫離下來；彈簧可使弧面預(yù)成型凸模與弧面預(yù)成型凹模配合及同步下移時，不銹鋼薄板能沿壓折、模壓方向跟進(jìn)，防止兩者緊配合，對不銹鋼薄板造成金屬損傷。
將加工好的踢板按所需規(guī)格截斷后即可用于梯級。
制造不銹鋼踢板的方法，其特征在于利用前述組合模具制造不銹鋼踢板的步驟是使不銹鋼薄板平置在組合模具間，先將不銹鋼薄板模壓成弧形面，再將呈弧形面的不銹鋼薄板壓折出凸筋；使壓折出的凸筋和不銹鋼薄板前進(jìn)定長距離，再次將平置在模具間的不銹鋼薄板模壓成弧形面，隨后將呈弧形面的不銹鋼薄板壓折出后續(xù)凸筋；在折壓后續(xù)凸筋的同時對已成型的凸筋進(jìn)行定位整形；重復(fù)不銹鋼薄板前進(jìn)定長距離、模壓弧形面、壓折凸筋及定位整形的步驟。上述方法改變了現(xiàn)有技術(shù)的加工順序及兩次以上成型的工序，變先壓折凸筋后模壓弧形面為先模壓弧形面后壓折凸筋；在同一道工序中完成模壓弧形面、壓折凸筋以及對已成型凸筋進(jìn)行定位整形三項(xiàng)工作，一次成型提高了加工效率，對已成型的凸筋進(jìn)行定位整形，令其不易產(chǎn)生彈性回復(fù)，幾何尺寸穩(wěn)定，力學(xué)強(qiáng)度好；所述的定長距離為相鄰兩凸筋的間距。
對于上述制造方法的完善和補(bǔ)充，可以采取如下具體工序所述的先將不銹鋼薄板模壓成弧形面，再將呈弧形面的不銹鋼薄板壓折出凸筋的具體工序?yàn)槠街貌讳P鋼薄板于組合模具間；逐漸下移上模組件，壓住不銹鋼薄板，使板材由平面板依照組合模具內(nèi)凹弧面和外凸弧面相吻合的弧面形狀形變成弧面板，接著按上凹模和左凸模、右凸模的配合形狀將弧面板壓折出凸筋。
不銹鋼薄板通常是呈卷筒狀，將其前端平置在組合模具間，處于待加工狀態(tài)；在上模組件和下模組件配合作用下，不銹鋼薄板沿上凹模與左凸模、右凸模相互吻合的弧面形成弧面板，便于不銹鋼薄板在上凹模和左凸模、右凸模配合的工位被壓折出沿弧形面的凸筋，使不銹鋼薄板沿弧形面逐漸延展，減少金屬損傷，保證凸筋的力學(xué)強(qiáng)度。
將所述的不銹鋼薄板平置在組合模具間后，增設(shè)弧面預(yù)成型工序，即下移弧面預(yù)成型凹模，將后續(xù)的平面不銹鋼薄板預(yù)壓成弧形面的板材；再使預(yù)成型弧面的不銹鋼薄板進(jìn)入上凹模和左凸模、右凸模之間的工位。
不銹鋼薄板被預(yù)壓成弧形面的板材，有利于將其沿弧形面均勻地壓折出凸筋，提高壓折后凸筋表面的平整度，降低次品率，提高踢板幾何尺寸的穩(wěn)定性。
在模壓凸筋的同時，在凸筋的頂面壓折出加強(qiáng)筋。
當(dāng)左、右折邊端沿內(nèi)凹弧面居中設(shè)有加強(qiáng)筋成型棱時，左凸模和右凸模的工作端的一側(cè)和頂面與凸棱及左、右折邊端配合的同時，加強(qiáng)筋成型棱與加強(qiáng)筋成型槽亦隨之配合，在凸筋頂面模壓出內(nèi)凹的加強(qiáng)筋，提高踢板的力學(xué)強(qiáng)度。
采用本發(fā)明的組合模具和制造方法制造不銹鋼踢板，在同一工序依次完成預(yù)模壓弧形面和壓折凸筋兩項(xiàng)任務(wù)，加工效率高，并可在連續(xù)的模壓、壓折過程中同時對已成型的凸筋進(jìn)行定位整形，令其不易產(chǎn)生彈性回復(fù)，凸筋的頂面模壓有內(nèi)凹的加強(qiáng)筋，踢板的力學(xué)強(qiáng)度好、幾何尺寸穩(wěn)定、成品率高。

圖1為本發(fā)明實(shí)施例組合模具的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2為圖1的局部放大圖；圖3為圖1的A-A向示意圖，表示相吻合的弧面預(yù)成型凹模與弧面預(yù)成型凸模、上凹模和左、右凸模的弧面形狀；圖4～圖11為組合模具順序模壓、壓折步驟及踢板成型過程示意圖；圖12為本發(fā)明實(shí)施例制造的不銹鋼踢板的結(jié)構(gòu)示意圖。
圖中1、壓簧，2、頂板，3、頂塊，4、固定座，5、上凹模，5a、左折邊端，5b、凸棱，5c、右折邊端，5d、加強(qiáng)筋成型棱，6、定位整形模，6a、定位整形腔，7、右鑲塊，8、上板，9、下凸模固定座，10、導(dǎo)向柱，11、中板，12、下板，13、右凸模，13a、右加強(qiáng)筋成型槽，14、左凸模，14a、左加強(qiáng)筋成型槽，15、彈簧，16、固定銷，17、弧面預(yù)成型凸模，17a、弧面預(yù)成型凸模上端面，18、左鑲塊，19、弧面預(yù)成型凹模，19a、弧面預(yù)成型凹模下端面，20、不銹鋼薄板，20a、凸筋，20b、加強(qiáng)筋，20c、間槽。
具體實(shí)現(xiàn)方式下面結(jié)合說明書附圖和具體實(shí)施方式
對本發(fā)明的實(shí)質(zhì)性特點(diǎn)作進(jìn)一步的說明。
如圖1-3所示，制造不銹鋼踢板的組合模具，包括相互配合的上模組件和下模組件，上模組件包括從左至右并列設(shè)置的弧面預(yù)成型凹模19、上凹模5和定位整形模6。上凹模5的下端面呈內(nèi)凹弧面，沿內(nèi)凹弧面設(shè)有等高凸棱5b，凸棱5b兩側(cè)對稱形成左折邊端5a和右折邊端5c，左折邊端5a、右折邊端5c上沿內(nèi)凹弧面設(shè)有等高的加強(qiáng)筋成型棱5d；定位整形模6上設(shè)有定位整形腔6a，定位整形模6的端面和定位整形腔6a的底面為與凸棱5b、左折邊端5a、右折邊端5c的工作面平行的內(nèi)凹弧面；弧面預(yù)成型凹模下端面19a呈與上凹模5下端面平行的內(nèi)凹弧面，且與定位整形模6的端面齊平。上凹模5上端設(shè)有帶容納腔的頂塊3和頂板2，容納腔中設(shè)有壓簧1，頂塊3外側(cè)套有固定座4，固定座4下端分別與弧面預(yù)成型凹模19、定位整形模6上端連接，頂塊3、固定座4以及壓簧1的上端分別與頂板2連接。所述的下模組件包括并列設(shè)置的左凸模14和右凸模13，左凸模14和右凸模13工作端的頂面呈與內(nèi)凹弧面吻合的外凸弧面，并分別與左折邊端5a和右折邊端5c等寬，其頂面還分別設(shè)有與加強(qiáng)筋成型棱5d配合的左加強(qiáng)筋成型槽14a、右加強(qiáng)筋成型槽13a。下模組件的左凸模14左側(cè)設(shè)有并列的弧面預(yù)成型凸模17，弧面預(yù)成型凸模上端面17a呈外凸弧面且與弧面預(yù)成型凹模下端面19a平行。制造不銹鋼踢板的組合模具還包括支撐架，所述的支撐架包括上板8、中板11和下板12；弧面預(yù)成型凸模17位于上板8上表面，弧面預(yù)成型凸模17后端連接有彈簧15；上板8上分別開有容納彈簧15、供左凸模14和右凸模13的工作端從中移動的通孔，上板8上表面嵌有左鑲塊18和右鑲塊7，左鑲塊18和右鑲塊7的上表面為與弧面預(yù)成型凸模上端面17a平行的外凸弧面，左鑲塊18位于弧面預(yù)成型凸模17左側(cè)，右鑲塊7位于左凸模14右側(cè)，其上開有供右凸模13工作端從中移動的通孔；所述的中板11上表面設(shè)有下凸模固定座9，左凸模14、右凸模13的下端置于下凸模固定座9中，彈簧15連接于左凸模14左側(cè)的凸模固定座9上表面的固定銷16；上、下板之間設(shè)有導(dǎo)向柱10并與其固接，導(dǎo)向柱10穿過中板11并可沿其滑移。
結(jié)合實(shí)施例以壓折一不銹鋼薄板卷的第一至第三條凸筋為例，進(jìn)一步說明組合模具的結(jié)構(gòu)及利用其制造不銹鋼踢板的方法如圖4所示，上模組件與下模組件在初始狀態(tài)下相互分離，將不銹鋼薄板20平置于左鑲塊18、弧面預(yù)成型凸模17及右鑲塊7上；此時，左鑲塊18、弧面預(yù)成型凸模17及右鑲塊7的上表面齊平，左凸模14和右凸模13工作端頂面位于不銹鋼薄板20下方。
如圖5所示，上模組件下移，使上凹模5下移并壓住不銹鋼薄板20，上板8、左鑲塊18和右鑲塊7隨之下移，弧面預(yù)成型凸模17、左凸模14和右凸模13保持原位，即相對上板8、左鑲塊18和右鑲塊7上升，將在上凹模5與左凸模14右凸模13工位的不銹鋼薄板20模壓成弧形面板材，再分別使左凸模14和右凸模13的工作端的一側(cè)和頂面與凸棱5b、左折邊端5a、右折邊端5c配合，同時左折邊端5a、右折邊端5c上的加強(qiáng)筋成型棱5d亦與左凸模14和右凸模13上的左加強(qiáng)筋成型槽14a、右加強(qiáng)筋成型槽13a配合，使不銹鋼薄板20沿弧形面按順序延展，被壓折出相鄰兩凸筋(從右至左的第一、第二凸筋)的頂面、內(nèi)凹的加強(qiáng)筋20b和間槽20c；弧面預(yù)成型凸模17保持位置不變，弧面預(yù)成型凸模上端面17a亦相對左鑲塊18、右鑲塊7上表面升高，準(zhǔn)備模壓弧面。
如圖6所示，在頂板2、上凹模頂塊3的作用下，壓簧1壓縮形變，下移固定座4、弧面預(yù)成型凹模19和定位整形模6，使弧面預(yù)成型凹模下端面19a與弧面預(yù)成型凸模上端面17a配合，壓住不銹鋼薄板20。
如圖7所示，保持弧面預(yù)成型凹模19和弧面預(yù)成型凸模17配合，在頂板2、上凹模頂快3的作用下，壓簧1繼續(xù)壓縮形變，固定座4帶動弧面預(yù)成型凹模19和定位整形模6同步下移；弧面預(yù)成型凹模19下移，使弧面預(yù)成型凸模17與弧面預(yù)成型凹模19同步下移，彈簧15壓縮形變，至弧面預(yù)成型凹模下端面19a與凸棱5b的端面齊平時，弧面預(yù)成型凸模17的下端抵住上板8，不銹鋼薄板20沿模壓、壓折方向跟進(jìn)，在弧面預(yù)成型凹模19和弧面預(yù)成型凸模17配合作用下，完成左側(cè)凸筋(第二凸筋)的壓折，并將準(zhǔn)備壓折凸筋的后續(xù)不銹鋼薄板預(yù)模壓出弧形面，同時定位整形模6下移與右鑲塊7配合，將不銹鋼薄板20前端超出右折邊端5c的部分向下壓折，完成右側(cè)凸筋(第一凸筋)的壓折，此時，定位整形模6與右折邊端5c形成容納腔，容納第一條凸筋。
如圖8所示，將上模組件、下模組件復(fù)位，左鑲塊18、弧面預(yù)成型凸模17和右鑲塊7的上表面回復(fù)齊平，彈簧15回復(fù)原狀。然后使凸筋和不銹鋼薄板20前進(jìn)一個凸筋間距，令上凹模5左折邊端5a下方的第二凸筋移動到上凹模5右折邊端5c下方，第一凸筋位于定位整形腔6a下方，準(zhǔn)備壓折第三凸筋和對第一條、第二凸筋定位整形。
如圖9所示，重復(fù)圖5所示過程，壓折出第三凸筋的頂面、加強(qiáng)筋20b及其與第二凸筋的間槽20c。
如圖10所示，重復(fù)圖6所示過程，弧面預(yù)成型凹模19與弧面預(yù)成型凸模17配合，準(zhǔn)備將后續(xù)不銹鋼薄板20預(yù)模壓弧面和完成壓折第三凸筋。
如圖11所示，重復(fù)圖7所示過程，此時，定位整形模6隨弧面預(yù)成型凹模19一起下移，與右折邊端5c形成容納腔，將右折邊端5c下方的第二凸筋和定位整形腔6a下方的第一凸筋分別置于容納腔和定位整形腔6a中，與右鑲塊7配合，對第一、第二凸筋進(jìn)行定位整形；弧面預(yù)成型凹模19與弧面預(yù)成型凸模17配合完成第三條凸筋的壓折，并將第三條凸筋后續(xù)的不銹鋼薄板預(yù)模壓成弧面板材。
加工每一不銹鋼薄板卷時，進(jìn)行上述圖示的步驟，不斷重復(fù)模壓弧形面、壓折凸筋、定位整形、前進(jìn)定長距離的步驟，即可生產(chǎn)出如圖12所示的具有若干等距凸筋的用于扶梯梯級的弧形面不銹鋼踢板。
權(quán)利要求
1.制造不銹鋼踢板的組合模具，包括相互配合的上模組件和下模組件，其特征在于所述的上模組件包括上凹模(5)，上凹模(5)的下端面呈內(nèi)凹弧面，沿內(nèi)凹弧面設(shè)有等高凸棱(5b)，凸棱(5b)兩側(cè)對稱形成左折邊端(5a)和右折邊端(5c)；所述的下模組件包括并列設(shè)置的左凸模(14)和右凸模(13)，左凸模(14)和右凸模(13)的頂面呈與內(nèi)凹弧面吻合的外凸弧面，并分別與左折邊端(5a)和右折邊端(5c)等寬。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制造不銹鋼踢板的組合模具，其特征在于所述的左折邊端(5a)、右折邊端(5c)沿弧面居中設(shè)有加強(qiáng)筋成型棱(5d)；所述的左凸模(14)和右凸模(13)的頂面分別設(shè)有與加強(qiáng)筋成型棱(5d)吻合的加強(qiáng)筋成型槽(14a)、(13a)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的制造不銹鋼踢板的組合模具，其特征在于所述的上模組件的上凹模(5)左側(cè)設(shè)有弧面預(yù)成型凹模(19)，弧面預(yù)成型凹模下端面(19a)呈內(nèi)凹弧面；所述的下模組件的左凸模(14)左側(cè)設(shè)有弧面預(yù)成型凸模(17)，弧面預(yù)成型凸模上端面(17a)呈外凸弧面。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的制造不銹鋼踢板的組合模具，其特征在于所述的上模組件的上凹模(5)的右側(cè)設(shè)有定位整形模(6)，所述的定位整形模(6)上設(shè)有定位整形腔(6a)，定位整形模(6)的端面和定位整形腔(6a)的底面為平行于上凹模(5)下端面的內(nèi)凹弧面。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的制造不銹鋼踢板的組合模具，其特征在于所述的上凹模(5)上端設(shè)有帶對稱容納腔的頂塊(3)和頂板(2)，容納腔中設(shè)有壓簧(1)，頂塊(3)外側(cè)連有固定座(4)，固定座(4)位于弧面預(yù)成型凹模(19)和定位整形模(6)的上端，頂塊(3)、固定座(4)的上端與頂板(2)連接。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的制造不銹鋼踢板的組合模具，其特征在于所述的制造不銹鋼踢板的組合模具還包括支撐架，所述的支撐架包括上板(8)、中板(11)和下板(12)；弧面預(yù)成型凸模(17)和上板(8)之間設(shè)有彈簧(15)；上板(8)上開有分別容納彈簧(15)和供左凸模(14)、右凸模(13)的工作端從中移動的通孔，上板(8)連有左鑲塊(18)和右鑲塊(7)，左鑲塊(18)位于弧面預(yù)成型凸模(17)左側(cè)，右鑲塊(7)位于左凸模(14)右側(cè)，其上開有供右凸模(13)工作端從中移動的通孔；所述的中板(11)上設(shè)有下凸模固定座(9)，左凸模(14)、右凸模(13)的下端置于下凸模固定座(9)中；上、下板之間設(shè)有固接兩板的導(dǎo)向柱(10)，導(dǎo)向柱(10)穿過中板(11)并可沿其滑移。
7.制造不銹鋼踢板的方法，其特征在于利用前述組合模具制造不銹鋼踢板的步驟是使不銹鋼薄板平置在組合模具間，先將不銹鋼薄板模壓成弧形面，再將呈弧形面的不銹鋼薄板壓折出凸筋；使壓折出的凸筋和不銹鋼薄板前進(jìn)定長距離，再次將平置在模具間的不銹鋼薄板模壓成弧形面，隨后將呈弧形面的不銹鋼薄板壓折出后續(xù)凸筋；在折壓出后續(xù)凸筋的同時對已成型的凸筋進(jìn)行定位整形；重復(fù)不銹鋼薄板前進(jìn)定長距離、模壓弧形面、壓折凸筋及定位整形的步驟。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的制造不銹鋼踢板的方法，其特征在于所述的先將不銹鋼薄板模壓成弧形面，再將呈弧形面的不銹鋼薄板壓折出凸筋的具體工序?yàn)槠街貌讳P鋼薄板于組合模具間；逐漸下移上模組件，模具壓住不銹鋼薄板，使板材由平面板依照組合模具內(nèi)凹弧面和外凸弧面相吻合的弧面形狀形變成弧面板，接著按上凹模(5)和左凸模(14)、右凸模(13)的配合形狀將弧面板壓折出凸筋。
9.根據(jù)權(quán)利要求7或8所述的制造不銹鋼踢板的方法，其特征在于具有如下具體工序?qū)⑺龅牟讳P鋼薄板平置在組合模具間后，增設(shè)弧面預(yù)成型工序，即下移弧面預(yù)成型凹模(19)，將后續(xù)的平面不銹鋼薄板預(yù)壓成弧形面的板材；再使預(yù)成型弧面的不銹鋼薄板進(jìn)入上凹模(5)和左凸模(14)、右凸模(13)之間的工位。
10.根據(jù)權(quán)利要求8所述的制造不銹鋼踢板的方法，其特征在于具有如下具體工序在模壓凸筋的同時，在凸筋的頂面壓折出加強(qiáng)筋。
全文摘要
制造不銹鋼踢板的組合模具及其方法，屬于電梯制造領(lǐng)域。現(xiàn)有技術(shù)至少要使用兩套模具、經(jīng)兩道獨(dú)立的加工工序，產(chǎn)品力學(xué)強(qiáng)度低、幾何尺寸穩(wěn)定性差。本發(fā)明采用包括上模組件和下模組件，其特征在于所述的上模組件包括上凹模，上凹模的下端面呈內(nèi)凹弧面，沿內(nèi)凹弧面設(shè)有等高凸棱，凸棱兩側(cè)對稱形成左折邊端和右折邊端；所述的下模組件包括并列設(shè)置的左凸模和右凸模，左凸模和右凸模工作端的頂面呈與內(nèi)凹弧面吻合的外凸弧面，并分別與左折邊端和右折邊端等寬的模具，并采用先模壓弧形面、再壓折凸筋同時對后續(xù)不銹鋼薄板預(yù)模壓弧面、對成型凸筋定位整形的制造方法，踢板力學(xué)強(qiáng)度好和幾何尺寸穩(wěn)定，生產(chǎn)效率高。
文檔編號B21D35/00GK101081420SQ200610051769
公開日2007年12月5日 申請日期2006年6月1日 優(yōu)先權(quán)日2006年6月1日
發(fā)明者顧曉隆, 梁義之, 彭年俊 申請人:顧曉隆