專利名稱：易開蓋組合成型系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及機(jī)械技術(shù)領(lǐng)域，尤其是涉及一種對易開蓋組合成型系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)改良。
背景技術(shù)：
易開蓋的生產(chǎn)線由多個(gè)工位模座組成，原料經(jīng)過模具加工后，即可獲得需要的蓋體?，F(xiàn)在廣泛用于生產(chǎn)易開蓋的組合成型系統(tǒng)一般都是由一次起泡工位模座、二次起泡工位模座、三次起泡工位模座、刻線成型工位模座、膨脹圈成型工位模座、鉚合成型工位模座和整形與打字成型工位模座和拉環(huán)成型模具等組成的。
在整個(gè)生產(chǎn)過程中，拉環(huán)的成型過程受力最大。而現(xiàn)在傳統(tǒng)的成型系統(tǒng)一般將拉環(huán)成型模具設(shè)置在機(jī)架的一端，這樣設(shè)置存在以下弊端一方面，在易開蓋拉環(huán)成型時(shí)需要很大的沖力，因此在加工拉環(huán)過程中會導(dǎo)致整個(gè)系統(tǒng)受力不平衡，影響其他各個(gè)工位模座的加工。特別是在進(jìn)行刻線加工時(shí)，容易導(dǎo)致刻線的不平衡，造成有些地方刻線深，有些地方刻線淺。甚至可能出現(xiàn)局部刻穿和局部漏刻的現(xiàn)象。另一方面，由于系統(tǒng)工作時(shí)長期處于受力不平衡狀態(tài)，致使機(jī)器的磨損度加大，使用壽命縮短，折舊率過高。
為此人們進(jìn)行了長期的探索，提出了多種多樣的改進(jìn)方案。例如，中國專利文獻(xiàn)公開了一種全自動易拉瓶蓋成型機(jī)(CN03266808.2)，它是在下機(jī)架上設(shè)有拉環(huán)凹模和瓶蓋凹模，拉環(huán)凹模設(shè)在瓶蓋凹模的上方，拉環(huán)凹模上依次設(shè)有局部下料?？?、局部成型?？?、整體成型?？住纱螞_鉚合?？住纱纬尚湍？缀豌T合模孔，瓶蓋凹模上依次設(shè)有一次拉伸?？住⒍卫炷？?、三次拉伸?？住核毫押勰？住⒕植砍尚湍？?、鉚合模孔和總體成型?？?，拉環(huán)凹模上的鉚合?？着c瓶蓋凹模上的鉚合模孔重疊，上機(jī)架上設(shè)有與拉環(huán)凹模和瓶蓋凹模相配合的凸模，上下機(jī)架通過導(dǎo)套、導(dǎo)柱滑動配合。該方案雖然難在一定程度上對易開蓋的加工過程進(jìn)行了改進(jìn)，但是由于該方案中的整體成型?？走€是設(shè)置在整個(gè)機(jī)架的一端，所以系統(tǒng)工作過程中受力不平衡等問題仍然沒有得到根本解決。

發(fā)明內(nèi)容
本實(shí)用新型主要是解決現(xiàn)有技術(shù)所存在系統(tǒng)受力不平衡，從而影響其他模具的正常工作，致使廢蓋增加等的技術(shù)問題；提供了一種工作時(shí)機(jī)架的受力平衡，沖壓到位，廢蓋產(chǎn)生率小，刻線深度穩(wěn)定，產(chǎn)品質(zhì)量高的易開蓋組合成型系統(tǒng)。
本實(shí)用新型還有一目的是解決現(xiàn)有技術(shù)所存在的由于系統(tǒng)工作時(shí)長期處于受力不平衡狀態(tài)，致使機(jī)器的磨損度加大，使用壽命縮短，折舊率過高等的技術(shù)問題；提供了一種磨損度小，使用壽命長，折舊率較低的易開蓋組合成型系統(tǒng)。
本實(shí)用新型的上述技術(shù)問題主要是通過下述技術(shù)方案得以解決的易開蓋組合成型系統(tǒng)，包括機(jī)架，設(shè)置在機(jī)架上的至少一個(gè)蓋體傳輸通道，蓋體傳輸通道上設(shè)有一系列工位模座，在蓋體傳輸通道的上方設(shè)有固定在機(jī)架上的左連桿和右連桿，在左連桿和右連桿上固定有滑塊，拉環(huán)傳輸通道與蓋體傳輸通道垂直設(shè)置，在拉環(huán)傳輸通道和蓋體傳輸通道的交叉處設(shè)有拉環(huán)成型模具，其特征在于所述的拉環(huán)成型模具設(shè)置在機(jī)架的中部，拉環(huán)成型模具的上模具固定在滑塊上，下模具設(shè)置在工位模座之間。
本實(shí)用新型創(chuàng)造性地將拉環(huán)成型模具設(shè)置在機(jī)架的中部，這樣在進(jìn)行拉環(huán)成型沖壓時(shí)，是系統(tǒng)中部受力，而不是象傳統(tǒng)方式一樣一端受力，從而避免了由于系統(tǒng)受力不平衡，導(dǎo)致其它模具沖壓不到位，致使廢蓋的增加這些問題的產(chǎn)生。特別是在進(jìn)行刻線加工時(shí)，容易導(dǎo)致刻線的不平衡，造成有些地方刻線深，有些地方刻線淺。甚至可能出現(xiàn)局部刻穿和局部漏刻的現(xiàn)象。而刻線殘留量對產(chǎn)品質(zhì)量起決定性作用。太大時(shí)，開啟重乃至無法開啟；太小又不能承受內(nèi)壓，在抽真空和高溫殺菌過程中容易破損。
作為優(yōu)選，所述的拉環(huán)傳輸通道與蓋體傳輸通道之間具有兩個(gè)交叉點(diǎn)，其中一個(gè)交叉點(diǎn)設(shè)有拉環(huán)成型模具，另一個(gè)交叉點(diǎn)設(shè)有鉚合成型工位模座。
為了提高生產(chǎn)效率，作為優(yōu)選，所述的機(jī)架上設(shè)有兩條平行設(shè)置的蓋體傳輸通道，所述的拉環(huán)傳輸通道為雙拉環(huán)傳輸通道。
由于蓋體傳輸通道為兩條，作為優(yōu)選，所述的兩條蓋體傳輸通道上的同種類型的工位模座錯(cuò)位設(shè)置。這樣，兩條平行設(shè)置的蓋體傳輸通道能夠同時(shí)工作而互不影響，大大的提高生產(chǎn)效率和拉環(huán)材料的利用率。
作為優(yōu)選，所述的工位模座包括一次起泡工位模座、二次起泡工位模座、三次起泡工位模座、刻線成型工位模座、膨脹圈成型工位模座、鉚合成型工位模座和整形與打字成型工位模座。
因此，本實(shí)用新型具有如下優(yōu)點(diǎn)1、設(shè)計(jì)合理，結(jié)構(gòu)簡單，易于推廣；2.系統(tǒng)受力平衡，沖壓到位，廢蓋率的低，產(chǎn)品品質(zhì)好，工作效率高；3.工作的穩(wěn)定性高，安全性好，不會受震動影響，磨損少；4.刻線均衡，不會造成刻線深度不均的現(xiàn)象。


附圖1是本實(shí)用新型的一種主視結(jié)構(gòu)示意圖；附圖2是本實(shí)用新型的一種放大的俯視結(jié)構(gòu)示意圖。
圖中，機(jī)架1、蓋體傳輸通道2、工位模座3、滑塊5、拉環(huán)傳輸通道6、一次起泡工位模座7、二次起泡工位模座8、三次起泡工位模座9、拉環(huán)成型模具10、上模具101、下模具102、刻線成型工位模座11、膨脹圈成型工位模座12、鉚合成型工位模座13、整形與打字成型工位模座14、左連桿A、右連桿B。
具體實(shí)施方式
下面通過實(shí)施例，并結(jié)合附圖，對本實(shí)用新型的技術(shù)方案作進(jìn)一步具體的說明。
實(shí)施例如圖1、圖2所示，易開蓋組合成型系統(tǒng)，包括機(jī)架1，設(shè)置在機(jī)架1上的設(shè)置有兩條平行的蓋體傳輸通道2，在蓋體傳輸通道2的上方設(shè)有固定在機(jī)架1上的左連桿A和右連桿B，在左連桿A和右連桿B上固定有滑塊5。
蓋體傳輸通道2上設(shè)有一系列工位模座3，包括一次起泡工位模座7、二次起泡工位模座8、三次起泡工位模座9、拉環(huán)成型模具10、刻線成型工位模座11、膨脹圈成型工位模座12、鉚合成型工位模座13和整形與打字成型工位模座14，且同種類型的兩個(gè)工位模座3為錯(cuò)位設(shè)置。
拉環(huán)傳輸通道6為雙拉環(huán)傳輸通道，它與蓋體傳輸通道2垂直設(shè)置，且與蓋體傳輸通道2之間具有兩個(gè)交叉點(diǎn)。其中一個(gè)交叉點(diǎn)是拉環(huán)成型模具10，另一個(gè)交叉點(diǎn)是鉚合成型工位模座13。拉環(huán)成型模具10設(shè)置在機(jī)架1的中部，它由上模具101和下模具102組成，上模具101固定在滑塊5上，下模具102設(shè)置在工位模座3之間。
工作時(shí)，蓋體從蓋體傳輸通道2的一端進(jìn)入，依次經(jīng)過一次起泡、二次起泡和三次起泡沖壓、然后在經(jīng)由刻線成型、膨脹圈成型、鉚合成型沖壓后，最后經(jīng)整形與打字成型沖壓從而完成整道工序。其中鉚合在蓋體上的拉環(huán)是由拉環(huán)傳輸通道6將原料送入設(shè)在機(jī)架1中部的拉環(huán)成型模具10對其進(jìn)行沖壓成型的。拉環(huán)成型模具10中拉環(huán)的傳輸方向?yàn)閳D中箭頭所示。由滑塊5帶動上模具101和下模具102開合進(jìn)行加工。根據(jù)各工位成型力大小，通過計(jì)算排布，使其合力中心與機(jī)床壓力中心重合。由于拉環(huán)成型模具設(shè)置在機(jī)架的中部，這樣在進(jìn)行拉環(huán)成型沖壓時(shí)，系統(tǒng)受力平衡，而不是象傳統(tǒng)方式一樣一端受力，從而避免了由于系統(tǒng)受力不平衡，導(dǎo)致其它模具沖壓不到位，致使廢蓋的增加這些問題的產(chǎn)生。特別是在進(jìn)行刻線加工時(shí)，容易導(dǎo)致刻線的不平衡，造成有些地方刻線深，有些地方刻線淺。甚至可能出現(xiàn)局部刻穿和局部漏刻的現(xiàn)象。
本文中所描述的具體實(shí)施例僅僅是對本實(shí)用新型精神作舉例說明。本實(shí)用新型所屬技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員可以對所描述的具體實(shí)施例做各種各樣的修改或補(bǔ)充或采用類似的方式替代，但并不會偏離本實(shí)用新型的精神或者超越所附權(quán)利要求書所定義的范圍。
盡管本文較多地使用了機(jī)架1、蓋體傳輸通道2、工位模座3、左連桿A、右連桿B、滑塊5、拉環(huán)傳輸通道6、一次起泡工位模座7、二次起泡工位模座8、三次起泡工位模座9、拉環(huán)成型模具10、上模具101、下模具102、刻線成型工位模座11、膨脹圈成型工位模座12、鉚合成型工位模座13、整形與打字成型工位模座14、左連桿A、右連桿B等術(shù)語，但并不排除使用其它術(shù)語的可能性。使用這些術(shù)語僅僅是為了更方便地描述和解釋本實(shí)用新型的本質(zhì)；把它們解釋成任何一種附加的限制都是與本實(shí)用新型精神相違背的。
權(quán)利要求1.一種易開蓋組合成型系統(tǒng)，包括機(jī)架(1)，設(shè)置在機(jī)架(1)上的至少一個(gè)蓋體傳輸通道(2)，蓋體傳輸通道(2)上設(shè)有一系列工位模座(3)，在蓋體傳輸通道(2)的上方設(shè)有固定在機(jī)架(1)上的左連桿(A)和右連桿(B)，在左連桿(A)和右連桿(B)上固定有滑塊(5)，拉環(huán)傳輸通道(6)與蓋體傳輸通道(2)垂直設(shè)置，在拉環(huán)傳輸通道(6)和蓋體傳輸通道(2)的交叉處設(shè)有拉環(huán)成型模具(10)，其特征在于所述的拉環(huán)成型模具(10)設(shè)置在機(jī)架(1)的中部，拉環(huán)成型模具(10)的上模具(101)固定在滑塊(5)上，下模具(102)設(shè)置在工位模座(3)之間。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的易開蓋組合成型系統(tǒng)，其特征在于所述的拉環(huán)傳輸通道(6)與蓋體傳輸通道(2)之間具有兩個(gè)交叉點(diǎn)，其中一個(gè)交叉點(diǎn)設(shè)有拉環(huán)成型模具(10)，另一個(gè)交叉點(diǎn)設(shè)有鉚合成型工位模座(13)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的易開蓋組合成型系統(tǒng)，其特征在于所述的機(jī)架(1)上設(shè)有兩條平行設(shè)置的蓋體傳輸通道(2)，所述的拉環(huán)傳輸通道(6)為雙拉環(huán)傳輸通道。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的易開蓋組合成型系統(tǒng)，其特征在于所述的兩條蓋體傳輸通道(2)上的同種類型的工位模座(3)錯(cuò)位設(shè)置。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的易開蓋組合成型系統(tǒng)，其特征在于所述的工位模座(3)包括一次起泡工位模座(7)、二次起泡工位模座(8)、三次起泡工位模座(9)、刻線成型工位模座(11)、膨脹圈成型工位模座(12)、鉚合成型工位模座(13)和整形與打字成型工位模座(14)。
6.根據(jù)權(quán)利要求3所述的易開蓋組合成型系統(tǒng)，其特征在于所述的工位模座(3)包括一次起泡工位模座(7)、二次起泡工位模座(8)、三次起泡工位模座(9)、刻線成型工位模座(11)、膨脹圈成型工位模座(12)、鉚合成型工位模座(13)和整形與打字成型工位模座(14)。
專利摘要本實(shí)用新型涉及一種對易開蓋組合成型系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)改良。包括機(jī)架，設(shè)置在機(jī)架上的至少一個(gè)蓋體傳輸通道，蓋體傳輸通道上設(shè)有一系列工位模座，在蓋體傳輸通道的上方設(shè)有固定在機(jī)架上的左連桿和右連桿，在左連桿和右連桿上固定有滑塊，拉環(huán)傳輸通道與蓋體傳輸通道垂直設(shè)置，在拉環(huán)傳輸通道和蓋體傳輸通道的交叉處設(shè)有拉環(huán)成型模具，其特征在于所述的拉環(huán)成型模具設(shè)置在機(jī)架的中部，拉環(huán)成型模具的上模具固定在滑塊上，下模具設(shè)置在工位模座之間。具有如下優(yōu)點(diǎn)易于推廣，系統(tǒng)受力平衡，沖壓到位，廢蓋率的低，產(chǎn)品品質(zhì)好，工作效率高；工作的穩(wěn)定性高，安全性好，不會受震動影響，磨損少；刻線均衡，不會造成刻線深度不均的現(xiàn)象。
文檔編號B21D51/48GK2885454SQ20062010203
公開日2007年4月4日 申請日期2006年3月27日 優(yōu)先權(quán)日2006年3月27日
發(fā)明者駱立波 申請人:駱立波