專利名稱：一種鋁帶材周期性厚差控制方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種鋁帶材周期性厚差控制方法。
技術(shù)背景目前鋁材用戶對鋁合金帶材產(chǎn)品的公差要求越來越高，以3104制罐料為 例，以前的公差要求為士0.008mm，如今要求達到士0.003mm，因此對厚控 要求的精度相應提高。影響鋁合金帶材產(chǎn)品厚度的因素較多，如測厚儀、坯 料質(zhì)量、輥系精度及操作等，除輥系外，其余因素均屬于偶發(fā)性，可能會造 成個別巻材厚度波動，但不會形成批量問題。其中偶發(fā)原因造成的厚度問題， 絕大部分表現(xiàn)為在帶材生產(chǎn)過程中某一特定長度段亦即局部厚度超標，不會 波及整個巻材，而輥系不合格則會在整個帶材長度范圍內(nèi)產(chǎn)生周期性厚度波 動，對帶材質(zhì)量影響最大。然而目前的厚度檢測方法，均依賴于人工進行測 量，其選定的測量區(qū)域相對固定，僅僅只能反映帶材在某一點處的同板差， 缺乏對帶材整體厚度的評估。在軋機出口側(cè)安裝有X射線在線測厚儀，由于 其工作位置固定，只能按線性方式測量，且其采樣周期較長，受軋制速度影 響很大，不能精確反映帶材厚差控制質(zhì)量。目前很多鋁合金帶材生產(chǎn)廠家由于對厚差產(chǎn)生原因認識不足，未對厚差 產(chǎn)生的原因及分類進行系統(tǒng)研究，均按照一般的厚度控制理論，依靠測厚儀 在線進行控制與檢測，輔之以人工檢測手段，兩者測量結(jié)果出現(xiàn)偏差時再對 測厚儀的補償系數(shù)進行調(diào)整，并對使用的厚度標準板進行檢驗，以獲得所需 要的產(chǎn)品厚度。其不足之處在于測厚儀的使用精度必須很高而且穩(wěn)定，調(diào)整 補償系數(shù)的頻率會增加；對軋輥的磨削也僅僅局限于準確控制軋輥原始輥型 和表面粗糙度等基本參數(shù)，而對將會引起軋輥跳動和裝配尺寸的基圓跳動、 軸承位跳動及軋輥壓力等參數(shù)未作技術(shù)要求，因此對周期性厚差的控制幾乎 不起任何作用，不能達到精確控制周期性厚差的目的?，F(xiàn)有的軋輥磨削方式不利于準確控制軋輥輥型、基圓跳動等參數(shù)。在對帶材厚度檢測時未能考慮到周期性厚差波動，從而不能精確地指導軋輥磨削 時的參數(shù)變化，進而不能達到精確反映和控制周期性厚差的目的。 發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的是提供一種鋁帶材周期性厚差控制方法，準確控制軋輥輥 型、基圓跳動等參數(shù)，達到精確反映和控制周期性厚差的目的。為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明所提供的技術(shù)方案是 一種鋁帶材周期性 厚差控制方法，該控制方法包括軋輥磨削和對磨削的軋輥進行壓力測試；所述軋輥磨削為將軋輥以軸承位為基準托放于磨床進行磨削，得到精準的輥型參數(shù)和精準的基圓跳動參數(shù)的軋輥；所述對磨削的軋輥進行壓力測試將軋輥安裝上軋機，測量軋輥的總軋 制力偏差，判定軋輥兩側(cè)壓力的波動情況a、 兩側(cè)壓力波動均勻，表明軋輥合格；b、 兩側(cè)壓力波動不均勻，對軋輥的磨削參數(shù)進行校驗。該控制方法還包括測試標樣采用合格的軋輥，在成品帶材上一個軋輥周期內(nèi)的取得多個標樣進行測量，獲得帶材在整個長度方向上的厚度分布狀 況，來判定軋輥的磨削質(zhì)量。所述軋輥磨削包括以下步驟(1) 準備工作更換好磨削軋輥所需粗糙度且已平穩(wěn)后的砂輪，準備好磨 削軋輥所需的專用托瓦；(2) 將軋輥吊至磨床上，將軋輥中心孔對準床頭頂尖，固定軋輥；(3) 采用cp400 500mm外徑千分尺測量軋輥直徑，量出軋輥錐度，并低 速旋轉(zhuǎn)軋輥測量軋輥母線，校正輥身；(4) 采用4井曲線對軋輥進行輥型粗磨，然后進行錐度檢測，合格后進行精磨；(5) 對軸承位跳動不滿足《3pm的軋輥，需對軸承位進行修磨；(6) 選用80 120#粒度之間的砂輪先對軋輥定位處進行修磨，達到要求 后對軸承位進行修磨，直至軸承位跳動《3pm;(7) 修磨軸承內(nèi)套，保證軸承位與內(nèi)套的粗糙度Ra在0.30 0.40(_im之間。所述軋輥壓力測試包括以下步驟
(1) 將磨削好后的軋輥安裝上軋機；
(2) 設(shè)定軋制力250t，主機旋轉(zhuǎn)速度100m/min;
(3) 在250t軋制壓力下保持4 5min，測量軋輥傳動側(cè)、操作側(cè)的壓力、
總軋制力、主機速度和軋制力偏差；
(4) 當測量的總軋制力偏差位于士5 6t的誤差內(nèi)時，即判定軋輥兩側(cè)壓
力波動均勻，軋輥合格；
(5) 當測量結(jié)果偏差位于士5 6t的誤差外時，必須對軋輥的磨削參數(shù)進 行校驗。
所述標樣測試的方法為
(1) 軋制成品巻材至尾部時，迅速降低軋制速度至停車，利用軋機入口剪 刀將帶材切斷；
(2) 巻材下機后，剝除外圈厚度波動段，剝除長度約100 120m;
(3) 沿帶材軋制方向在一個軋輥周期，為1.2 1.8m，按傳動側(cè)、操作側(cè) 及中部縱向取三條大樣；
(4) 用剪刀將大樣按間隔距離為75 80mm剪切成30X30mm小樣，并編 號，保證每片大樣測量數(shù)據(jù)有15 20個；
(5) 采用專門制作的測量厚度的千分尺逐一測量每片小樣，并進行縱向和 對應橫向比較；
(6) 如果所有測量數(shù)據(jù)的偏差在標準范圍以內(nèi)，能夠獲得帶材在整個長度 方向上的厚度分布，由此可以判定軋輥的磨削質(zhì)量。
本發(fā)明具有的優(yōu)點(1)可以準確評價鋁材整個長度方向上的厚度分布 狀況，正確判斷巻材厚度控制質(zhì)量；(2)可以準確評價軋輥磨削質(zhì)量是否合 格，磨削參數(shù)是否控制得當；(3)可以根據(jù)檢測結(jié)果對軋輥磨削參數(shù)進行及 時調(diào)整改進，優(yōu)化磨削工藝；(4)通過提高軋輥磨削精度可以獲得厚差精度 更高的產(chǎn)品；(5)可以最大限度地杜絕因厚差原因造成的批量性質(zhì)量事故；
(6)可以建立標準化的軋輥磨削工藝模型，建立軋輥參數(shù)數(shù)據(jù)庫，便于分析 和管理。
具體實施例方式
下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明作進一步詳細說明，但本發(fā)明的內(nèi)容不限 于所舉的實施例。
一種鋁帶材周期性厚差控制方法，該控制方法包括軋輥磨削，對磨削的 軋輥進行壓力測試，以及標樣測試
A、 軋輥磨削控制方法及流程
1、 準備工作更換好磨削軋輥所需粗糙度且已平穩(wěn)后的砂輪，準備好磨 削軋輥所需的專用托瓦；
2、 將軋輥吊至磨床上，將軋輥中心孔對準床頭頂尖，固定軋輥；
3、 采用4)400-500mm外徑千分尺測量軋輥直徑，量出軋輥錐度，并低 速旋轉(zhuǎn)軋輥測量軋輥母線，校正輥身；
4、 采用4#曲線對軋輥進行輥型粗磨，然后進行錐度檢測，合格后進行 精磨；
5、 對軸承位跳動不滿足技術(shù)要求(《3Pm)的軋輥，需對軸承位進行 修磨；
6、 選用80-120#粒度之間的砂輪先對軋輥定位處進行修磨，達到要求 后對軸承位進行修磨，直至軸承位跳動《3um;
7、 修磨軸承內(nèi)套，保證軸承位與內(nèi)套的粗糙度Ra在0.30-0.40 u m之間；
8、 符合控制要求后，結(jié)束軋輥磨削，在軋輥磨削記錄本上作好記錄。
B、 更換支撐輥后測量兩側(cè)壓力差流程
1、 將磨削好后的軋輥安裝上軋機；
2、 在操作室輸入熱輥命令，設(shè)定軋制力250t，主機旋轉(zhuǎn)速度100m/min;
3、 在250t軋制壓力下保持4-5min，測量軋輥傳動側(cè)、操作側(cè)的壓力、 總軋制力、主機速度和軋制力偏差；
4、 當測量的總軋制力偏差《士5-6t時，即判定軋輥兩側(cè)壓力波動均勻， 軋輥合格；
5、 當測量結(jié)果偏差較大時，必須對軋輥的磨削參數(shù)進行校驗。
7C、標樣測試的方法
1、 軋制成品巻材至尾部時，迅速降低軋制速度至停車，利用軋機入口剪 刀將帶材切斷；
2、 巻材下機后，剝除外圈厚度波動段， 一般剝除長度約100-120m;
3、 沿帶材軋制方向在一個軋輥周期(一般為1.5m左右)，按傳動側(cè)、 操作側(cè)及中部縱向取三條大樣；
4、 用剪刀將大樣按間隔距離為75-80mm剪切成30X30mm小樣，并編 號，保證每片大樣測量數(shù)據(jù)有15-20個；
5、 采用專門制作的測量厚度的千分尺逐一測量每片小樣，并進行縱向和 對應橫向比較；
6、 排除其它可能引起厚差波動如來料、測厚儀等的原因，如果所有測量 數(shù)據(jù)的偏差在標準范圍以內(nèi)，能夠獲得帶材在整個長度方向上的厚度分布， 由此可以判定軋輥的磨削質(zhì)量。
以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例，并非對本發(fā)明作任何形式上的限 制，雖然本發(fā)明已以較佳實施例揭露如上，然而并非用以限定本發(fā)明，任何 熟悉本專業(yè)的技術(shù)人員，在不脫離本發(fā)明技術(shù)方案范圍內(nèi)，當可利用上述揭 示的技術(shù)內(nèi)容作出些許更動或修飾為等同變化的等效實施例，但凡是未脫離 本發(fā)明技術(shù)方案的內(nèi)容，依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所作的任何簡 單修改、等同變化與修飾，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1、一種鋁帶材周期性厚差控制方法，該控制方法包括軋輥磨削和對磨削的軋輥進行壓力測試；所述軋輥磨削為將軋輥以軸承位為基準托放于磨床進行磨削，得到精準的輥型參數(shù)和精準的基圓跳動參數(shù)的軋輥；所述對磨削的軋輥進行壓力測試將軋輥安裝上軋機，測量軋輥的總軋制力偏差，判定軋輥兩側(cè)壓力的波動情況a、兩側(cè)壓力波動均勻，表明軋輥合格；b、兩側(cè)壓力波動不均勻，對軋輥的磨削參數(shù)進行校驗。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋁帶材周期性厚差控制方法，其特征在于該 控制方法還包括測試標樣采用合格的軋輥，在成品帶材上一個軋輥周期內(nèi) 的取得多個標樣進行測量，獲得帶材在整個長度方向上的厚度分布狀況，來 判定軋輥的磨削質(zhì)量。
3、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋁帶材周期性厚差控制方法，其特征在于所 述軋輥磨削包括以下步驟(1) 準備工作更換好磨削軋輥所需粗糙度且己平穩(wěn)后的砂輪，準備好磨 削軋輥所需的專用托瓦；(2) 將軋輥吊至磨床上，將軋輥中心孔對準床頭頂尖，固定軋輥；(3) 采用cp400 500mm外徑千分尺測量軋輥直徑，量出軋輥錐度，并低 速旋轉(zhuǎn)軋輥測量軋輥母線，校正輥身；(4) 采用4#曲線對軋輥進行輥型粗磨，然后進行錐度檢測，合格后進行 精磨；(5) 對軸承位跳動不滿足《3pm的軋輥，需對軸承位進行修磨；(S)選用80 120#粒度之間的砂輪先對軋輥定位處進行修磨，達到要求 后對軸承位進行修磨，直至軸承位跳動《3iim;(7)修磨軸承內(nèi)套，保證軸承位與內(nèi)套的粗糙度Ra在0.30 0.40pm之間。
4、 根據(jù)權(quán)利要求2所述的鋁帶材周期性厚差控制方法，其特征在于所 述軋輥壓力測試包括以下步驟(1) 將磨削好后的軋輥安裝上軋機；(2) 設(shè)定軋制力250t，主機旋轉(zhuǎn)速度100m/min;(3) 在250t軋制壓力下保持4 5min，測量軋輥傳動側(cè)、操作側(cè)的壓力、 總軋制力、主機速度和軋制力偏差；(4) 當測量的總軋制力偏差位于士5 6t的誤差內(nèi)時，即判定軋輥兩側(cè)壓 力波動均勻，軋輥合格；(5) 當測量結(jié)果偏差位于土5 6t的誤差外時，必須對軋輥的磨削參數(shù)進 行校驗。
5、根據(jù)權(quán)利要求3所述的鋁帶材周期性厚差控制方法，其特征在于所 述標樣測試的方法為(1) 軋制成品巻材至尾部時，迅速降低軋制速度至停車，利用軋機入口剪 刀將帶材切斷；(2) 巻材下機后，剝除外圈厚度波動段，剝除長度約100 120m;(3) 沿帶材軋制方向在一個軋輥周期，為1.2 1.8m，按傳動側(cè)、操作側(cè) 及中部縱向取三條大樣；(4) 用剪刀將大樣按間隔距離為75 80mm剪切成30X30mm小樣，并編 號，保證每片大樣測量數(shù)據(jù)有15 20個；(5) 采用專門制作的測量厚度的千分尺逐一測量每片小樣，并進行縱向和 對應橫向比較；(6) 如果所有測量數(shù)據(jù)的偏差在標準范圍以內(nèi)，能夠獲得帶材在整個長度 方向上的厚度分布，由此可以判定軋輥的磨削質(zhì)量。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種生產(chǎn)鋁合金帶材周期性厚差控制方法，該控制方法包括軋輥磨削和對磨削的軋輥進行壓力測試，所述軋輥磨削為將軋輥以軸承位為基準托放于磨床進行磨削，得到精準的輥型參數(shù)和精準的基圓跳動參數(shù)的軋輥；所述對磨削的軋輥進行壓力測試將軋輥安裝上軋機，測量軋輥的總軋制力偏差，判定軋輥兩側(cè)壓力的波動情況a.兩側(cè)壓力波動均勻，表明軋輥合格；b.兩側(cè)壓力波動不均勻，對軋輥的磨削參數(shù)進行校驗。本發(fā)明可以準確評價鋁材整個長度方向上的厚度分布狀況，正確判斷卷材厚度控制質(zhì)量。
文檔編號B21B38/04GK101502850SQ20091012849
公開日2009年8月12日 申請日期2009年3月23日 優(yōu)先權(quán)日2009年3月23日
發(fā)明者勇 湯, 彬 王 申請人:西南鋁業(yè)(集團)有限責任公司