專利名稱：一種油缸支架鍛造終成形模具的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型涉及一種鍛造終成形模具，具體涉及一種油缸支架鍛造模具，屬于金 屬材料熱加工塑性成形模具技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
我國鍛造行業(yè)經(jīng)過幾十年的飛速發(fā)展，在模具制造技術(shù)上建立了完整的體系，在 金屬塑性成形工藝不斷優(yōu)化，呈現(xiàn)出豐富多彩，日趨成熟的景象。近年來，隨著汽車工業(yè)的 飛速發(fā)展，客觀上對鍛壓技術(shù)也提出了更高的要求，由于汽車工業(yè)所需的鍛壓產(chǎn)品，不但形 狀越來越復(fù)雜且精度要求越來越高，在模具使用壽命和材料利用率上面臨著新的挑戰(zhàn)。油缸支架是汽車自卸車裝置的重要零部件，為多品種規(guī)格的系列產(chǎn)品，其特點是 重量大(大約在13. 5-27Kg以上)，外形簡單且成形較難，精度要求Ra = 0. 8，按照鍛造金屬 塑性成形的工藝要求，油缸支架為兩個左右對稱的軸桿和中間有孔的型腔，屬于中型鍛件， 鍛造成形復(fù)雜系數(shù)為S3級，一般需要選定的鍛造設(shè)備為40MN曲柄壓力機或相當(dāng)于此噸位 設(shè)備，如摩擦壓機25MN，模鍛錘3-5T，由于兩側(cè)的二個臺階的結(jié)構(gòu)形成、可設(shè)想成形難度在 于兩個臺階階軸上，多表現(xiàn)為鍛造缺陷的集中如充不滿、折紋等現(xiàn)有的和所見到市場上此產(chǎn)品傳統(tǒng)鍛造的方法是采用分體鍛造，然后將分體鍛件 組合焊接成形，存在焊接后工藝性能差，金屬材料充不滿、鍛件有折紋、工藝產(chǎn)品錯差等缺 陷，且材料利用率低，大約為60% -65 %，浪費材料帶來生產(chǎn)成本高，模具使用壽命短的缺 陷。分體鍛件再進行焊接合成工藝難度大、質(zhì)量不能保證，給企業(yè)生產(chǎn)質(zhì)量管理帶來諸多的 弊端。
發(fā)明內(nèi)容本實用新型的目的是解決上述傳統(tǒng)分體鍛造模具存在的工藝產(chǎn)品錯差、材料利用 率低、成本高、模具使用壽命短等缺陷，能夠鍛造出整體的油缸支架產(chǎn)品，達到材料利用率 高、容易成形并提高模具壽命。為達到上述目的，本實用新型所采用的技術(shù)方案為—種油缸支架鍛造終成形模具，至少包括上模和下模，上模和下模為凹模，上模和 下模相向閉合時凹模形成模具的型腔，型腔容積等于被鍛造的鍛件體積大小，上、下模沿其 型腔周邊設(shè)有凸出的飛邊橋部，凸出的飛邊橋部寬度為12 15mm，上、下模沿其型腔橋部 周邊設(shè)有寬度為25 35mm、深度為6_8mm凹下的能容納多余金屬材料的飛邊倉部，上模的 橋部和下模的橋部之間留有間隙。所述的上模和下模的分模面位于型腔的中部；上模的飛邊橋部和下模的飛邊橋部 之間的間隙為3. 5 4mm。本實用新型模具分模面的位置便于鍛造成形后容易分模，整個鍛件一次成形，而 非焊接組合成形，保證了產(chǎn)品質(zhì)量要求和工藝標(biāo)準(zhǔn)，有效地提高了模具的使用壽命。
圖1為本實用新型模具縱切向面剖面示意圖；圖2為本實用新型模具橫向剖面結(jié)構(gòu)示意圖；圖中1-上模，2-下模，3-型腔，4-分模面，5-飛邊橋部，6-飛邊倉部。
具體實施方式
如圖1和圖2所示，本實用新型油缸支架鍛造終成形模具至少包括上模1和下模 2，上模1和下模2為凹模，上模1和下模2相向閉合時凹模形成模具的型腔3，型腔3容積 與被鍛造的鍛件體積相等，上模1、下模2沿其型腔3周邊設(shè)有凸出的飛邊橋部5，凸出的飛 邊橋部5的寬度為12 15mm，上模1、下模2沿其型腔3部周邊設(shè)有寬度為25 35mm、深 度為6 8mm凹下的能容納多余金屬材料的飛邊倉部6，上模1的飛邊橋部5和下模2的 飛邊橋部5之間留有間隙。上模1和下模2的分模面4位于型腔3的中部；上模1的橋部 5和下模2的橋部5之間的間隙為3. 5 4mm。鍛造工藝開始時，先下料并將被鍛造金屬材料進行加熱，采用設(shè)定的溫度加熱一 定的時間后，將本實用新型模具的上模1安裝在模鍛錘錘頭座上，下模2安裝在模鍛錘錘砧 座上，上模1和下模2的凹模相向閉合，上模1和下模2的凹部共同構(gòu)成形狀與鍛件形狀相 同的型腔3，被鍛壓的預(yù)鍛成形的鍛件填充于型腔3中，在飛邊倉部6中形成少量飛邊，使 金屬材料在型腔3中充滿，取出預(yù)成形的鍛件，進行下道終成形工序；采用鍛造設(shè)備為40MN 曲柄壓力機或相當(dāng)于此噸位設(shè)備進行鍛造成形，所形成的飛邊，便在后序的切邊機上沖裁 連皮、飛邊而形成標(biāo)準(zhǔn)終成形鍛件。本實用新型模具針對產(chǎn)品工藝特征，遵循金屬塑性變形的原理，打破了傳統(tǒng)分體 式結(jié)構(gòu)模具設(shè)計模式，解決了鍛件產(chǎn)品的二對稱軸桿的成形的困難，試驗證明，使用本模 具，材料利用率達到80%以上，鍛件中折紋減少，缺陷大為降低，產(chǎn)品工藝合格率達到99% 以上，提高了模具產(chǎn)品質(zhì)量和使用壽命。
權(quán)利要求一種油缸支架鍛造終成形模具，至少包括上模和下模，其特征在于上模和下模為凹模，上模和下模相向閉合時凹模形成模具的型腔，型腔容積等于被鍛造的鍛件體積大小，上、下模沿其型腔周邊設(shè)有凸出的飛邊橋部，凸出的飛邊橋部寬度為12～15mm，上、下模沿其型腔橋部周邊設(shè)有寬度為25～35mm、深度為6 8mm凹下的能容納多余金屬材料的飛邊倉部，上模的橋部和下模的橋部之間留有間隙。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的油缸支架鍛造終成形模具，其特征在于上模和下模的分模 面位于型腔的中部。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的油缸支架鍛造終成形模具，其特征在于上模的飛邊橋部和 下模的飛邊橋部之間的間隙為3. 5 4mm。
專利摘要本實用新型涉及一種油缸支架鍛造終成形模具，至少包括上模和下模，其特征在于上模和下模為凹模，上模和下模相向閉合時凹模形成模具的型腔，型腔容積等于被鍛造的鍛件體積大小，上、下模沿其型腔周邊設(shè)有凸出的飛邊橋部，凸出的飛邊橋部寬度為12～15mm，上、下模沿其型腔橋部周邊設(shè)有寬度為25～35mm、深度為6-8mm凹下的能容納多余金屬材料的飛邊倉部，上模的橋部和下模的橋部之間留有間隙。本實用新型模具使整個鍛件一次成形，而非焊接組合成形，保證了產(chǎn)品質(zhì)量要求和工藝標(biāo)準(zhǔn)，有效地提高了模具的使用壽命。
文檔編號B21J13/02GK201693114SQ20102019328
公開日2011年1月5日 申請日期2010年5月14日 優(yōu)先權(quán)日2010年5月14日
發(fā)明者李保秋 申請人:湖北巨力鍛造有限公司