專利名稱：制作散熱器方法及其制品的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及散熱技術(shù)，特別涉及一種制作散熱器方法及其制品。
背景技術(shù)：
隨著大規(guī)模集成電路技術(shù)的不斷進(jìn)步及廣泛應(yīng)用，高頻高速處理器不斷推出，其產(chǎn)生的熱量若不及時(shí)排除將引起處理器溫度的不斷升高，對(duì)系統(tǒng)的安全及性能造成很大影響，目前散熱問(wèn)題已經(jīng)成為新一代高速處理器推出時(shí)必需解決的問(wèn)題。散熱器是廣泛使用的部件，其用來(lái)例如為使部件冷卻以使其持續(xù)和正常工作。傳統(tǒng)散熱器的種類很多。由于對(duì)散熱需求不斷提高，新式散熱裝置不斷出現(xiàn)，將熱管應(yīng)用于電子組件散熱就是其中的一種。熱管為一密封低壓的管體，該管體內(nèi)盛裝適量液體，如水、乙醇、丙酮等， 利用液體在汽、液兩態(tài)問(wèn)轉(zhuǎn)變時(shí)吸收或放出大量熱量而使熱量由管體一端迅速傳到另一端，為驅(qū)動(dòng)冷凝液體回流，一般于管體內(nèi)壁面設(shè)置毛細(xì)結(jié)構(gòu)層，以提供驅(qū)動(dòng)液體回流的毛細(xì)作用力。現(xiàn)有的熱管毛細(xì)結(jié)構(gòu)層一般是通過(guò)銅粉燒結(jié)而成，其主要制程包括芯棒定位、 填粉、燒結(jié)、芯棒脫膜等，由于銅粉的熔點(diǎn)約在1080°C左右，其燒結(jié)峰值溫度一般控制在 850 980°C左右，眾所周知，燒結(jié)時(shí)銅粉在小于600°C時(shí)體積基本上沒(méi)有變化，但當(dāng)溫度在 600 800°C區(qū)域時(shí)銅粉會(huì)產(chǎn)生2% 3%的急劇膨脹，因此在燒結(jié)完成后的脫模過(guò)程中， 由于銅粉膨脹體積增大，必需額外施加更多的外力才能將芯棒抽離，而熱管經(jīng)過(guò)高溫?zé)Y(jié)后其管體表面軟化，在外力作用下容易使得熱管變形，嚴(yán)重時(shí)甚至無(wú)法脫膜，從而造成熱管不良率的增加。為改善芯棒脫模問(wèn)題，目前通常將芯棒經(jīng)過(guò)氮化處理或于芯棒表面涂布抗反應(yīng)層，如鎢粉(W)、氮化硼(NB)、高溫陶瓷粉(A12CX3)等。然而，在芯棒抽拔時(shí)所涂布的抗反應(yīng)層容易因摩擦力而剝落進(jìn)而殘留于管體內(nèi)，導(dǎo)致毛細(xì)結(jié)構(gòu)堵塞，造成工作介質(zhì)回流不順暢，影響熱管的性能甚至毀壞熱管，難以保證產(chǎn)品質(zhì)量，也直接影響傳遞效率及散熱效果。而且其制作工序繁瑣，生產(chǎn)效率低，成本高。不能很好的解決散熱問(wèn)題，對(duì)產(chǎn)品的使用壽命也有很大的影響。如何有效解決散熱，成為目前面臨最迫切需要解決的問(wèn)題。

發(fā)明內(nèi)容
針對(duì)上述不足，本發(fā)明目的之一在于，提供一種制作工序簡(jiǎn)潔，易于實(shí)現(xiàn)的制作散熱器方法。本發(fā)明的目的還在于，提供一種實(shí)現(xiàn)前述的制作散熱器方法制得的制品，該制品的結(jié)構(gòu)合理、散熱快，能及時(shí)將熱量散發(fā)掉，延長(zhǎng)使用壽命。本發(fā)明為實(shí)現(xiàn)上述目的，所提供的技術(shù)方案是一種制作散熱器方法，其包括如下步驟(1)制備散熱主體，該散熱主體上設(shè)有一真空腔；
(2)制備多個(gè)散熱燒結(jié)模組；
(3)裝配將散熱燒結(jié)模組呈圓心對(duì)稱焊接在所述散熱主體上，并使該散熱燒結(jié)模組與該散熱主體的真空腔相連通；(4)制備毛細(xì)結(jié)構(gòu)層，將該毛細(xì)結(jié)構(gòu)層設(shè)置在所述真空腔的頂部；(5)注水往散熱主體的真空腔內(nèi)注入水；(6)抽真空對(duì)散熱主體的真空腔進(jìn)行抽真空動(dòng)作，使真空腔形成真空狀態(tài)，制得散熱器；將散熱器安裝在需散熱的發(fā)熱體上，發(fā)熱體工作時(shí)產(chǎn)生的熱量經(jīng)所述散熱器以熱輻射及對(duì)流作用，散發(fā)出去。所述步驟(1)具體包括以下步驟(1. 1)預(yù)備紫銅塊材料，對(duì)該紫銅塊材料進(jìn)行切裁、鉆銑加工出外形輪廓呈圓形的圓形紫銅基板及一圓形蓋板；(1. 2)在所述圓形紫銅基板的頂面設(shè)有一裝配凸臺(tái)，對(duì)該裝配凸臺(tái)的頂面進(jìn)行打磨拋光處理，形成光滑的裝配面；(1. 3)在所述圓形紫銅基板的底面鉆銑有一真空腔，制得散熱主體；其中所述圓形紫銅基板的高度為18mm、直徑為100mm，所述真空腔的深度為9mm、 直徑為80mm，所述圓形蓋板的高度為5mm、直徑為90mm，所述裝配凸臺(tái)的高度為2mm、直徑為 60mmo所述步驟⑵具體包括以下步驟(2. 1)制備對(duì)折燒結(jié)管預(yù)備6條長(zhǎng)度為105mm，直徑為80mm的燒結(jié)管，將該些燒結(jié)管依次對(duì)折，制得6條對(duì)折燒結(jié)管；在其中一條對(duì)折燒結(jié)管的對(duì)折處鉆有一通孔；(2. 2)制備導(dǎo)管預(yù)備一與所述通孔的孔徑相適配的紫銅管材料，對(duì)該紫銅管材料進(jìn)行切裁加工出一管體，制得導(dǎo)管，將該導(dǎo)管的下端焊接在通孔上；該導(dǎo)管的長(zhǎng)度為 28 32mm、孔徑為5mm、厚度為0. 5mm(2. 3)制備弧形散熱片預(yù)備鋁合金片材料，對(duì)該鋁合金片材料切裁、整形加工， 制得多片弧形散熱片；(2. 4)將兩條對(duì)折燒結(jié)管間隔平行設(shè)置，然后將所述弧形散熱片橫向卡設(shè)在兩條對(duì)折燒結(jié)管上，使其相互定位并固定，制得散熱燒結(jié)模組；(2. 5)重復(fù)步驟(2. 4)，制得所需數(shù)量的散熱燒結(jié)模組。所述步驟(3)具體包括以下步驟(3. 1)預(yù)先在所述散熱主體的側(cè)壁上鉆設(shè)出多個(gè)沿其周向排列且呈圓心對(duì)稱設(shè)置的插孔；(3. 2)將散熱燒結(jié)模組呈圓心對(duì)稱放置在所述散熱主體一側(cè)，然后使該散熱燒結(jié)模組的對(duì)折燒結(jié)管的首尾兩端對(duì)準(zhǔn)所述插孔并插入，使該對(duì)折燒結(jié)管的管路與散熱主體的真空腔相連通；然后對(duì)所述插孔與對(duì)折燒結(jié)管的連接處進(jìn)行焊接固定，并避免該連接處泄漏氣體；(3. 3)重復(fù)步驟(3. 2)，完成所有熱燒結(jié)模組的裝配。所述步驟(4)具體包括以下步驟(4. 1)預(yù)備厚度為3mm、且具有毛細(xì)結(jié)構(gòu)的紫銅網(wǎng)材料，對(duì)其進(jìn)行切裁加工出一面積與所述散熱主體的真空腔的橫截面積大小一致的圓形網(wǎng)體，制得毛細(xì)結(jié)構(gòu)層；
(4. 2)將毛細(xì)結(jié)構(gòu)層設(shè)置在散熱主體的真空腔頂部；(4. 3)將圓形蓋板蓋合在所述真空腔的開(kāi)口上，并對(duì)圓形蓋板與真空腔的連接處進(jìn)行焊接固定，并避免該連接處泄漏氣體。所述步驟( 具體包括以下步驟通過(guò)導(dǎo)管的上端往散熱主體的真空腔內(nèi)注入水，該水為純水，其的重量為20g。所述步驟(6)具體包括以下步驟(7. 1)將導(dǎo)管的上端與真空封口機(jī)相連；(7. 2)啟動(dòng)真空封口機(jī)的抽真空功能，由于所述導(dǎo)管經(jīng)對(duì)折燒結(jié)管與散熱主體的真空腔相連接，實(shí)現(xiàn)真空封口機(jī)對(duì)所述真空腔進(jìn)行抽真動(dòng)作；(7. 3)待真空腔的真空度為-680 -7201 時(shí)，啟動(dòng)真空封口機(jī)的封口功能，將導(dǎo)管的上端的開(kāi)口封閉，并用氬弧焊機(jī)對(duì)該開(kāi)口的封閉處進(jìn)行焊接，避免該封閉處泄漏氣體；(7. 4)預(yù)備熱管性能檢測(cè)機(jī)，預(yù)先設(shè)定熱源的溫度為78 82°C，然后對(duì)散熱主體加熱15 20秒；(7. 5)啟動(dòng)熱管性能檢測(cè)機(jī)來(lái)檢測(cè)散熱主體的頂部上的裝配凸臺(tái)的溫度以及檢測(cè)該散熱主體的底部上的圓形蓋板的溫度，若兩者溫差小于或等于5攝氏度時(shí)，為合格產(chǎn)品； 反之，則為不合格產(chǎn)品。一種實(shí)施上述方法制得的制品，其包括一具有真空腔的散熱主體及多個(gè)呈圓心對(duì)稱設(shè)置在該散熱主體上的散熱燒結(jié)模組，該些散熱燒結(jié)模組分別與所述散熱主體的真空腔相連通，所述真空腔的頂部設(shè)有毛細(xì)結(jié)構(gòu)層，所述真空腔內(nèi)設(shè)有水。所述散熱主體包括一圓形紫銅基板及一圓形蓋板，所述圓形紫銅基板的頂面設(shè)有一具有光滑的裝配面的裝配凸臺(tái)，該圓形紫銅基板的底面向內(nèi)凹陷形成真空腔，所述圓形蓋板蓋合在該真空腔的開(kāi)口上，所述圓形紫銅基板的高度為18mm、直徑為100mm，所述真空腔的深度為9mm、直徑為80mm，所述圓形蓋板的高度為5mm、直徑為90mm，所述裝配凸臺(tái)的高度為2mm、直徑為60mm，所述水為純水，其的重量為20g ；所述毛細(xì)結(jié)構(gòu)層包括一面積與所述散熱主體的真空腔的橫截面積大小一致的圓形網(wǎng)體，該圓形網(wǎng)體由厚度為3mm、且具有毛細(xì)結(jié)構(gòu)的紫銅網(wǎng)材料制成。所述散熱燒結(jié)模組的數(shù)量為3個(gè)，該散熱燒結(jié)模組包括兩條對(duì)折燒結(jié)管及多片弧形散熱片，兩條對(duì)折燒結(jié)管間隔平行設(shè)置，且該對(duì)折燒結(jié)管的首尾兩端插設(shè)在散熱主體上，并使該對(duì)折燒結(jié)管的管路與散熱主體的真空腔相連通，所述弧形散熱片橫向設(shè)置在兩條對(duì)折燒結(jié)管上，其中一散熱燒結(jié)模組中的一條對(duì)折燒結(jié)管的對(duì)折處設(shè)有一通孔，該通孔上焊接有一導(dǎo)管，該導(dǎo)管的上端封閉，下端與對(duì)折燒結(jié)管的管路相連通，所述散熱片采用鋁合金片制成，所述對(duì)折燒結(jié)管的長(zhǎng)度為105mm，孔徑為80mm，所述真空腔的真空度為-680 -720Pa。本發(fā)明的有益效果為本發(fā)明提供的方法能有效簡(jiǎn)化傳統(tǒng)散熱器的制作步驟，縮短生產(chǎn)周期，提高生產(chǎn)效率，整個(gè)制作工序簡(jiǎn)潔，易于實(shí)現(xiàn)且有效保證產(chǎn)品質(zhì)量；本發(fā)明提供的制品，結(jié)構(gòu)合理，采用紫銅網(wǎng)材料來(lái)形成毛細(xì)結(jié)構(gòu)，不僅達(dá)到傳統(tǒng)需燒結(jié)才能實(shí)現(xiàn)毛細(xì)組織結(jié)構(gòu)的效果，而且能較好保證與散熱主體的真空腔相貼合的完整性，提高散熱器的穩(wěn)定性及可靠性，還有效縮減傳統(tǒng)燒結(jié)工序，制造工序少，勞動(dòng)強(qiáng)度低從而實(shí)現(xiàn)成本低，廢品率低；另外本發(fā)明整體結(jié)構(gòu)緊湊，形成一體式的散熱結(jié)構(gòu)，可迅速將熱量散發(fā)，進(jìn)一步提高散熱效果，大大延長(zhǎng)了產(chǎn)品的使用壽命。


圖1是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2是圖1中散熱主體的剖視結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例參見(jiàn)圖1和圖2，本發(fā)明實(shí)施例提供一種制作散熱器方法，其包括如下步驟(1)制備散熱主體1，該散熱主體1上設(shè)有一真空腔11 ；
(2)制備多個(gè)散熱燒結(jié)模組2 ；(3)裝配將散熱燒結(jié)模組2呈圓心對(duì)稱焊接在所述散熱主體1上，并使該散熱燒結(jié)模組2與該散熱主體1的真空腔11相連通；(4)制備毛細(xì)結(jié)構(gòu)層3，將該毛細(xì)結(jié)構(gòu)層3設(shè)置在所述真空腔11的頂部；(5)注水往散熱主體1的真空腔11內(nèi)注入水；(6)抽真空對(duì)散熱主體1的真空腔11進(jìn)行抽真空動(dòng)作，使真空腔11形成真空狀態(tài)，制得散熱器；將散熱器安裝在需散熱的發(fā)熱體上，發(fā)熱體工作時(shí)產(chǎn)生的熱量經(jīng)所述散熱器以熱輻射及對(duì)流作用，散發(fā)出去。所述步驟(1)具體包括以下步驟(1. 1)預(yù)備紫銅塊材料，對(duì)該紫銅塊材料進(jìn)行切裁、鉆銑加工出外形輪廓呈圓形的圓形紫銅基板12及一圓形蓋板13 ；(1. 2)在所述圓形紫銅基板12的頂面設(shè)有一裝配凸臺(tái)14，對(duì)該裝配凸臺(tái)14的頂面進(jìn)行打磨拋光處理，形成光滑的裝配面15 ；(1. 3)在所述圓形紫銅基板12的底面鉆銑有一真空腔11，制得散熱主體1 ；其中所述圓形紫銅基板12的高度為18mm、直徑為100mm，所述真空腔11的深度為 9mm、直徑為80mm，所述圓形蓋板13的高度為5mm、直徑為90mm，所述裝配凸臺(tái)14的高度為 2mm、直徑為60mm。所述步驟O)具體包括以下步驟(2. 1)制備對(duì)折燒結(jié)管21 預(yù)備6條長(zhǎng)度為105mm，直徑為80mm的燒結(jié)管，將該些燒結(jié)管依次對(duì)折，制得6條對(duì)折燒結(jié)管21 ；在其中一條對(duì)折燒結(jié)管21的對(duì)折處鉆有一通孔；(2. 2)制備導(dǎo)管22 預(yù)備一與所述通孔的孔徑相適配的紫銅管材料，對(duì)該紫銅管材料進(jìn)行切裁加工出一管體，制得導(dǎo)管22，將該導(dǎo)管22的下端焊接在通孔上；該導(dǎo)管22的長(zhǎng)度為28 32mm、孔徑為5mm、厚度為0. 5mm(2. 3)制備弧形散熱片23 預(yù)備鋁合金片材料，對(duì)該鋁合金片材料切裁、整形加工，制得多片弧形散熱片23;(2. 4)將兩條對(duì)折燒結(jié)管21間隔平行設(shè)置，然后將所述弧形散熱片23橫向卡設(shè)在兩條對(duì)折燒結(jié)管21上，使其相互定位并固定，制得散熱燒結(jié)模組2 ；(2. 5)重復(fù)步驟(2. 4)，制得所需數(shù)量的散熱燒結(jié)模組2。所述步驟(3)具體包括以下步驟(3. 1)預(yù)先在所述散熱主體1的側(cè)壁上鉆設(shè)出多個(gè)沿其周向排列且呈圓心對(duì)稱設(shè)置的插孔16 ；(3. 2)將散熱燒結(jié)模組2呈圓心對(duì)稱放置在所述散熱主體1 一側(cè)，然后使該散熱燒結(jié)模組2的對(duì)折燒結(jié)管21的首尾兩端對(duì)準(zhǔn)所述插孔16并插入，使該對(duì)折燒結(jié)管21的管路與散熱主體1的真空腔11相連通；然后對(duì)所述插孔16與對(duì)折燒結(jié)管21的連接處進(jìn)行焊接固定，并避免該連接處泄漏氣體；(3. 3)重復(fù)步驟(3. 2)，完成所有熱燒結(jié)模組的裝配。所述步驟(4)具體包括以下步驟(4. 1)預(yù)備厚度為3mm、且具有毛細(xì)結(jié)構(gòu)的紫銅網(wǎng)材料，對(duì)其進(jìn)行切裁加工出一面積與所述散熱主體1的真空腔11的橫截面積大小一致的圓形網(wǎng)體，制得毛細(xì)結(jié)構(gòu)層3 ；(4. 2)將毛細(xì)結(jié)構(gòu)層3設(shè)置在散熱主體1的真空腔11頂部；(4. 3)將圓形蓋板13蓋合在所述真空腔11的開(kāi)口上，并對(duì)圓形蓋板13與真空腔 11的連接處進(jìn)行焊接固定，并避免該連接處泄漏氣體。所述步驟( 具體包括以下步驟通過(guò)導(dǎo)管22的上端往散熱主體1的真空腔11 內(nèi)注入水，該水為純水，其的重量為20g。所述步驟(6)具體包括以下步驟(7. 1)將導(dǎo)管22的上端與真空封口機(jī)相連；(7. 2)啟動(dòng)真空封口機(jī)的抽真空功能，由于所述導(dǎo)管22經(jīng)對(duì)折燒結(jié)管21與散熱主體1的真空腔11相連接，實(shí)現(xiàn)真空封口機(jī)對(duì)所述真空腔11進(jìn)行抽真動(dòng)作；(7. 3)待真空腔11的真空度為-680 -7201 時(shí)，啟動(dòng)真空封口機(jī)的封口功能，將導(dǎo)管22的上端的開(kāi)口封閉，并用氬弧焊機(jī)對(duì)該開(kāi)口的封閉處進(jìn)行焊接，避免該封閉處泄漏氣體；(7. 4)預(yù)備熱管性能檢測(cè)機(jī)，預(yù)先設(shè)定熱源的溫度為78 82°C，然后對(duì)散熱主體 1加熱15 20秒；(7. 5)啟動(dòng)熱管性能檢測(cè)機(jī)來(lái)檢測(cè)散熱主體1的頂部上的裝配凸臺(tái)14的溫度以及檢測(cè)該散熱主體1的底部上的圓形蓋板13的溫度，若兩者溫差小于或等于5攝氏度時(shí)，為合格產(chǎn)品；反之，則為不合格產(chǎn)品。一種實(shí)施上述方法制得的制品，其包括一具有真空腔11的散熱主體1及多個(gè)呈圓心對(duì)稱設(shè)置在該散熱主體1上的散熱燒結(jié)模組2，該些散熱燒結(jié)模組2分別與所述散熱主體 1的真空腔11相連通，所述真空腔11的頂部設(shè)有毛細(xì)結(jié)構(gòu)層3，所述真空腔11內(nèi)設(shè)有水。所述散熱主體1包括一圓形紫銅基板12及一圓形蓋板13，所述圓形紫銅基板12 的頂面設(shè)有一具有光滑的裝配面15的裝配凸臺(tái)14，該圓形紫銅基板12的底面向內(nèi)凹陷形成真空腔11，所述圓形蓋板13蓋合在該真空腔11的開(kāi)口上，所述圓形紫銅基板12的高度為18mm、直徑為100mm，所述真空腔11的深度為9mm、直徑為80mm，所述圓形蓋板13的高度為5mm、直徑為90mm，所述裝配凸臺(tái)14的高度為2mm、直徑為60mm，所述水為純水，其的重量為20g ；所述毛細(xì)結(jié)構(gòu)層3包括一面積與所述散熱主體1的真空腔11的橫截面積大小一致的圓形網(wǎng)體，該圓形網(wǎng)體由厚度為3mm、且具有毛細(xì)結(jié)構(gòu)的紫銅網(wǎng)材料制成。所述散熱燒結(jié)模組2的數(shù)量為3個(gè)，該散熱燒結(jié)模組2包括兩條對(duì)折燒結(jié)管21及多片弧形散熱片23，兩條對(duì)折燒結(jié)管21間隔平行設(shè)置，且該對(duì)折燒結(jié)管21的首尾兩端插設(shè)在散熱主體1上，并使該對(duì)折燒結(jié)管21的管路與散熱主體1的真空腔11相連通，所述弧形散熱片23橫向設(shè)置在兩條對(duì)折燒結(jié)管21上，其中一散熱燒結(jié)模組2中的一條對(duì)折燒結(jié)管 21的對(duì)折處設(shè)有一通孔，該通孔上焊接有一導(dǎo)管22，該導(dǎo)管22的上端封閉，下端與對(duì)折燒結(jié)管21的管路相連通，所述散熱片采用鋁合金片制成，所述對(duì)折燒結(jié)管21的長(zhǎng)度為105mm， 孔徑為80mm，所述真空腔11的真空度為-680 -7201^。本發(fā)明提供的方法能有效簡(jiǎn)化傳統(tǒng)散熱器的制作步驟，縮短生產(chǎn)周期，提高生產(chǎn)效率，整個(gè)制作工序簡(jiǎn)潔，易于實(shí)現(xiàn)且有效保證產(chǎn)品質(zhì)量；本發(fā)明提供的制品，結(jié)構(gòu)合理，采用紫銅網(wǎng)材料來(lái)形成毛細(xì)結(jié)構(gòu)，不僅達(dá)到傳統(tǒng)需燒結(jié)才能實(shí)現(xiàn)毛細(xì)組織結(jié)構(gòu)的效果，而且能較好保證與散熱主體1的真空腔11相貼合的完整性，提高散熱器的穩(wěn)定性及可靠性，還有效縮減傳統(tǒng)燒結(jié)工序，制造工序少，勞動(dòng)強(qiáng)度低從而實(shí)現(xiàn)成本低，廢品率低；另外本發(fā)明整體結(jié)構(gòu)緊湊，形成一體式的散熱結(jié)構(gòu)，可迅速將熱量散發(fā)，進(jìn)一步提高散熱效果，大大延長(zhǎng)了產(chǎn)品的使用壽命。如本發(fā)明上述實(shí)施例所述，采用與其相同或相似的步驟或結(jié)構(gòu)而得到的其它制品及制作方法，均在本發(fā)明保護(hù)范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種制作散熱器方法，其特征在于，其包括如下步驟(1)制備散熱主體，該散熱主體上設(shè)有一真空腔；(2)制備多個(gè)散熱燒結(jié)模組；(3)裝配將散熱燒結(jié)模組呈圓心對(duì)稱焊接在所述散熱主體上，并使該散熱燒結(jié)模組與該散熱主體的真空腔相連通；(4)制備毛細(xì)結(jié)構(gòu)層，將該毛細(xì)結(jié)構(gòu)層設(shè)置在所述真空腔的頂部；(5)注水往散熱主體的真空腔內(nèi)注入水；(6)抽真空對(duì)散熱主體的真空腔進(jìn)行抽真空動(dòng)作，使真空腔形成真空狀態(tài)，制得散熱器；將散熱器安裝在需散熱的發(fā)熱體上，發(fā)熱體工作時(shí)產(chǎn)生的熱量經(jīng)所述散熱器以熱輻射及對(duì)流作用，散發(fā)出去。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制作散熱器方法，其特征在于，所述步驟(1)具體包括以下步驟(1.1)預(yù)備紫銅塊材料，對(duì)該紫銅塊材料進(jìn)行切裁、鉆銑加工出外形輪廓呈圓形的圓形紫銅基板及一圓形蓋板；(1. 2)在所述圓形紫銅基板的頂面設(shè)有一裝配凸臺(tái)，對(duì)該裝配凸臺(tái)的頂面進(jìn)行打磨拋光處理，形成光滑的裝配面；(1. 3)在所述圓形紫銅基板的底面鉆銑有一真空腔，制得散熱主體； 其中所述圓形紫銅基板的高度為18mm、直徑為100mm，所述真空腔的深度為9mm、直徑為80mm，所述圓形蓋板的高度為5mm、直徑為90mm，所述裝配凸臺(tái)的高度為2mm、直徑為 60mmo
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的制作散熱器方法，其特征在于，所述步驟( 具體包括以下步驟(2. 1)制備對(duì)折燒結(jié)管預(yù)備6條長(zhǎng)度為105mm，直徑為80mm的燒結(jié)管，將該些燒結(jié)管依次對(duì)折，制得6條對(duì)折燒結(jié)管；在其中一條對(duì)折燒結(jié)管的對(duì)折處鉆有一通孔；(2. 2)制備導(dǎo)管預(yù)備一與所述通孔的孔徑相適配的紫銅管材料，對(duì)該紫銅管材料進(jìn)行切裁加工出一管體，制得導(dǎo)管，將該導(dǎo)管的下端焊接在通孔上；該導(dǎo)管的長(zhǎng)度為觀 32mm、孔徑為5mm、厚度為0. 5mm(2. 3)制備弧形散熱片預(yù)備鋁合金片材料，對(duì)該鋁合金片材料切裁、整形加工，制得多片弧形散熱片；(2. 4)將兩條對(duì)折燒結(jié)管間隔平行設(shè)置，然后將所述弧形散熱片橫向卡設(shè)在兩條對(duì)折燒結(jié)管上，使其相互定位并固定，制得散熱燒結(jié)模組；(2. 5)重復(fù)步驟O. 4)，制得所需數(shù)量的散熱燒結(jié)模組。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的制作散熱器方法，其特征在于，所述步驟C3)具體包括以下步驟(3. 1)預(yù)先在所述散熱主體的側(cè)壁上鉆設(shè)出多個(gè)沿其周向排列且呈圓心對(duì)稱設(shè)置的插孔；(3. 2)將散熱燒結(jié)模組呈圓心對(duì)稱放置在所述散熱主體一側(cè)，然后使該散熱燒結(jié)模組的對(duì)折燒結(jié)管的首尾兩端對(duì)準(zhǔn)所述插孔并插入，使該對(duì)折燒結(jié)管的管路與散熱主體的真空腔相連通；然后對(duì)所述插孔與對(duì)折燒結(jié)管的連接處進(jìn)行焊接固定，并避免該連接處泄漏氣體；(3. 3)重復(fù)步驟(3.幻，完成所有熱燒結(jié)模組的裝配。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的制作散熱器方法，其特征在于，所述步驟(4)具體包括以下步驟(4. 1)預(yù)備厚度為3mm、且具有毛細(xì)結(jié)構(gòu)的紫銅網(wǎng)材料，對(duì)其進(jìn)行切裁加工出一面積與所述散熱主體的真空腔的橫截面積大小一致的圓形網(wǎng)體，制得毛細(xì)結(jié)構(gòu)層；(4. 2)將毛細(xì)結(jié)構(gòu)層設(shè)置在散熱主體的真空腔頂部；(4. 3)將圓形蓋板蓋合在所述真空腔的開(kāi)口上，并對(duì)圓形蓋板與真空腔的連接處進(jìn)行焊接固定，并避免該連接處泄漏氣體。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的制作散熱器方法，其特征在于，所述步驟( 具體包括以下步驟通過(guò)導(dǎo)管的上端往散熱主體的真空腔內(nèi)注入水，該水為純水，其的重量為20g。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的制作散熱器方法，其特征在于，所述步驟(6)具體包括以下步驟(7. 1)將導(dǎo)管的上端與真空封口機(jī)相連；(7. 2)啟動(dòng)真空封口機(jī)的抽真空功能，由于所述導(dǎo)管經(jīng)對(duì)折燒結(jié)管與散熱主體的真空腔相連接，實(shí)現(xiàn)真空封口機(jī)對(duì)所述真空腔進(jìn)行抽真動(dòng)作；(7. 3)待真空腔的真空度為-680 -720 時(shí)，啟動(dòng)真空封口機(jī)的封口功能，將導(dǎo)管的上端的開(kāi)口封閉，并用氬弧焊機(jī)對(duì)該開(kāi)口的封閉處進(jìn)行焊接，避免該封閉處泄漏氣體；(7. 4)預(yù)備熱管性能檢測(cè)機(jī)，預(yù)先設(shè)定熱源的溫度為78 82°C，然后對(duì)散熱主體加熱 15 20秒；(7. 5)啟動(dòng)熱管性能檢測(cè)機(jī)來(lái)檢測(cè)散熱主體的頂部上的裝配凸臺(tái)的溫度以及檢測(cè)該散熱主體的底部上的圓形蓋板的溫度，若兩者溫差小于或等于5攝氏度時(shí)，為合格產(chǎn)品；反之，則為不合格產(chǎn)品。
8.一種實(shí)施權(quán)利要求1-7之一所述方法制得的制品，其特征在于，其包括一具有真空腔的散熱主體及多個(gè)呈圓心對(duì)稱設(shè)置在該散熱主體上的散熱燒結(jié)模組，該些散熱燒結(jié)模組分別與所述散熱主體的真空腔相連通，所述真空腔的頂部設(shè)有毛細(xì)結(jié)構(gòu)層，所述真空腔內(nèi)設(shè)有水。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的制品，其特征在于，所述散熱主體包括一圓形紫銅基板及一圓形蓋板，所述圓形紫銅基板的頂面設(shè)有一具有光滑的裝配面的裝配凸臺(tái)，該圓形紫銅基板的底面向內(nèi)凹陷形成真空腔，所述圓形蓋板蓋合在該真空腔的開(kāi)口上，所述圓形紫銅基板的高度為18mm、直徑為100mm，所述真空腔的深度為9mm、直徑為80mm，所述圓形蓋板的高度為5mm、直徑為90mm，所述裝配凸臺(tái)的高度為2mm、直徑為60mm，所述水為純水，其的重量為20g ；所述毛細(xì)結(jié)構(gòu)層包括一面積與所述散熱主體的真空腔的橫截面積大小一致的圓形網(wǎng)體，該圓形網(wǎng)體由厚度為3mm、且具有毛細(xì)結(jié)構(gòu)的紫銅網(wǎng)材料制成。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的制品，其特征在于，所述散熱燒結(jié)模組的數(shù)量為3個(gè)，該散熱燒結(jié)模組包括兩條對(duì)折燒結(jié)管及多片弧形散熱片，兩條對(duì)折燒結(jié)管間隔平行設(shè)置，且該對(duì)折燒結(jié)管的首尾兩端插設(shè)在散熱主體上，并使該對(duì)折燒結(jié)管的管路與散熱主體的真空腔相連通，所述弧形散熱片橫向設(shè)置在兩條對(duì)折燒結(jié)管上，其中一散熱燒結(jié)模組中的一條對(duì)折燒結(jié)管的對(duì)折處設(shè)有一通孔，該通孔上焊接有一導(dǎo)管，該導(dǎo)管的上端封閉，下端與對(duì)折燒結(jié)管的管路相連通，所述散熱片采用鋁合金片制成，所述對(duì)折燒結(jié)管的長(zhǎng)度為105mm，孔徑為 80mm，所述真空腔的真空度為-680 -7201^。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種制作散熱器方法，還公開(kāi)了一種實(shí)施該方法制得的制品，其包括具有真空腔的散熱主體及散熱燒結(jié)模組，真空腔設(shè)有毛細(xì)結(jié)構(gòu)層；本發(fā)明提供的方法能有效簡(jiǎn)化傳統(tǒng)散熱器的制作步驟，縮短生產(chǎn)周期，提高生產(chǎn)效率，整個(gè)制作工序簡(jiǎn)潔，易于實(shí)現(xiàn)且有效保證產(chǎn)品質(zhì)量；本發(fā)明提供的制品結(jié)構(gòu)合理，采用紫銅網(wǎng)材料來(lái)形成毛細(xì)結(jié)構(gòu)，不僅達(dá)到傳統(tǒng)需燒結(jié)才能實(shí)現(xiàn)毛細(xì)組織結(jié)構(gòu)的效果，而且穩(wěn)定性及可靠性高，還有效縮減傳統(tǒng)燒結(jié)工序，制造工序少，勞動(dòng)強(qiáng)度低從而實(shí)現(xiàn)成本低，廢品率低；另外本發(fā)明整體結(jié)構(gòu)緊湊，形成一體式的散熱結(jié)構(gòu)，可迅速將熱量散發(fā)，進(jìn)一步提高散熱效果，大大延長(zhǎng)了產(chǎn)品的使用壽命。
文檔編號(hào)B23P15/26GK102581585SQ201110462719
公開(kāi)日2012年7月18日 申請(qǐng)日期2011年12月31日 優(yōu)先權(quán)日2011年12月31日
發(fā)明者張瑞廷 申請(qǐng)人:張瑞廷