專(zhuān)利名稱(chēng)：一種鉭制品容器的制造工藝及其模具的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種電子原器件領(lǐng)域和醫(yī)療器械領(lǐng)域以及各種科研院校實(shí)驗(yàn)或生產(chǎn)上使用，同時(shí)還適用于航空、航天領(lǐng)域的一種鉭制品容器的制造工藝及其模具。
背景技術(shù)：
由于鉭的用途較廣，國(guó)內(nèi)外都在積極的研究和探索，隨著人們對(duì)鉭的深入研究，發(fā)現(xiàn)鉭的很多特性已涉及各行業(yè)，因此鉭材料越來(lái)越多地使用于各行業(yè)。由于對(duì)鉭材料的形狀、種類(lèi)的要求各不相同，就使得鉭材料在制成各種容器時(shí)形狀各異。而鉭材料又難以成型，所以必須要有一套鉭材料成型工藝來(lái)保證鉭材料在成型過(guò)程中的質(zhì)量。目前鉭在加工的過(guò)程中易起桔子皮皺，且成型易破碎，特別是在電容器外殼類(lèi)方面易起桔皮皺，易破損并使筒體產(chǎn)生單邊現(xiàn)象，一般模具，由上模桿和下模組成，上模桿起到模桿的作用，存在壓制時(shí)難調(diào)中心點(diǎn)，對(duì)接上下模困難等問(wèn)題?，F(xiàn)在普遍用的加工工藝和模具主要是一次性沖壓成型，這種方法導(dǎo)致沖壓模上下模對(duì)中困難，精度誤差極大，使產(chǎn)品單邊，造成產(chǎn)品成型困難，合格率低下(約20%成功率)嚴(yán)重浪費(fèi)人力，材料，成本上升。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的之一就是提供一種克服現(xiàn)有技術(shù)缺陷的一種鉭制品容器的制造工藝。本發(fā)明的目的之二就是提供一種實(shí)現(xiàn)上述工藝的配套模具。本發(fā)明能夠很好的改決上述幾個(gè)難點(diǎn)，且省時(shí)、省能源，同時(shí)節(jié)約了大型動(dòng)力設(shè)備，用一般的簡(jiǎn)單的設(shè)備就能達(dá)到成型的目的。而且成型合格率達(dá)99%以上，不要對(duì)模調(diào)模，產(chǎn)品不單邊，設(shè)備操作簡(jiǎn)單化，使在機(jī)加工藝方面的傳統(tǒng)難點(diǎn)輕松改決，而且成本大量下降。本發(fā)明的技術(shù)方案是通過(guò)以下途徑實(shí)現(xiàn)的，本發(fā)明采用獨(dú)立單元多級(jí)壓制成型來(lái)完成，一級(jí)壓制成型完成后，如產(chǎn)品需繼續(xù)壓制，則進(jìn)入第二級(jí)壓制，這樣重復(fù)壓制，直到尺寸到位即完成整個(gè)工序，每個(gè)獨(dú)立單元所需模具有所不同，其中，每個(gè)獨(dú)立單元的工序具體為(1)將其模具打開(kāi)，所需壓制的材料放入第一道底模中；O)、將上模下模放入模套內(nèi)； (3)、將模桿由上模套導(dǎo)向孔放入；(4)、將模具放入壓制機(jī)工作臺(tái)上；(5)、開(kāi)機(jī)壓制；(6)、 成型后退出產(chǎn)品，放入清洗池中即可。實(shí)現(xiàn)上述工藝采用的模具為，它含上模、下模，其中，上、下模的外圍設(shè)有模套，上、 下模中間設(shè)有模桿。本發(fā)明采用多級(jí)，每級(jí)成獨(dú)立單元的多級(jí)成型，具有單級(jí)獨(dú)立組合(無(wú)螺絲釘，無(wú)膠合等)可自動(dòng)找正的獨(dú)立多級(jí)模，每級(jí)采用頂桿一次壓出成型，多級(jí)達(dá)到所需尺寸的要求。每個(gè)成型獨(dú)立單元為一個(gè)完整模具，其特點(diǎn)是既獨(dú)立又與下道配套，模具的制作特點(diǎn)與普通現(xiàn)有的常規(guī)方法有著本質(zhì)的區(qū)別，普通模具是一次沖壓模，即使現(xiàn)有的多級(jí)沖壓模也不能完成鉭材的成型任務(wù)，但是我們的獨(dú)立單元多級(jí)拉伸模卻能夠完成鉭材的成型任務(wù)，并且質(zhì)量和合格率非常之高(高達(dá)99%以上)。而且，本發(fā)明具有上模下模對(duì)正簡(jiǎn)單，能自己找正，不造成產(chǎn)品單邊，節(jié)約大型設(shè)備，而用一般的簡(jiǎn)單設(shè)備就可改解決目前加工所遇到的困難，使成本下降80%以上，產(chǎn)品合格率高(99%以上)，而且，能將現(xiàn)在還無(wú)法生產(chǎn)的方型外殼制作出來(lái)，合格率高達(dá)98%。結(jié)果對(duì)比表1
—傳統(tǒng)問(wèn)題單級(jí)模成型解決后結(jié)果
模具殼類(lèi)單邊20絲左右__單邊不超2絲_
^法對(duì)正模具上下對(duì)中問(wèn)題以前無(wú)—不需對(duì)中模具壓制過(guò)程找正問(wèn)題以前靠模工用塞和填的方法找。而且誤差少于2我們現(xiàn)在自動(dòng)找正
絲以下正，費(fèi)時(shí)誤差大__
1 制品難以成型問(wèn)題—任意化
^型外殼成型禁區(qū)現(xiàn)無(wú)法生產(chǎn)。 不但能做好而且合率達(dá)98%以上結(jié)果對(duì)比表1:
—現(xiàn)有常規(guī)沖壓模拉伸多級(jí)模設(shè)備要求大噸位高精密度設(shè)備要求小型，無(wú)精密度
方法一次成型，結(jié)果合格20%以下一次成型合格100%_
I^M至少要4干瓦能量—手動(dòng)式，或1.1干瓦足夠
TfJI:粗大、耗材多加工難度大—細(xì)小耗材少、靈活
^難度大，誤差大，大于10絲不對(duì)模誤差小于2絲以上__
二SgSiE長(zhǎng)時(shí)間調(diào)整碰_找正，偏差小于υ絲~
f/,x 7 —任意放上工作臺(tái)即可使用
1-2小時(shí)小寺__
Τ 具磨損快，易報(bào)廢I模損慢，壞的部件可即時(shí)修復(fù)—


圖1為模具的結(jié)構(gòu)示意2為模具中模桿的結(jié)構(gòu)示意3為模具中上模的結(jié)構(gòu)示意4為模具中下模的結(jié)構(gòu)示意5為模具中模套的結(jié)構(gòu)示意圖其中1、上模，2、下模，3、模套，4、模桿
具體實(shí)施例方式
4
下面結(jié)合附圖詳細(xì)描述本發(fā)明的具體實(shí)施方式
。本發(fā)明采用獨(dú)立單元多級(jí)壓制成型來(lái)完成，一級(jí)壓制成型完成后，如產(chǎn)品需繼續(xù)壓制，則進(jìn)入第二級(jí)壓制，這樣重復(fù)壓制，直到尺寸到位即完成整個(gè)工序，每個(gè)獨(dú)立單元所需模具有所不同，其中，每個(gè)獨(dú)立單元的工序具體為(1)將其模具打開(kāi)，所需壓制的材料放入第一道底模中J2)、將上模下模放入模套內(nèi)；(3)、將模桿由上模套導(dǎo)向孔放入；(4)、 將模具放入壓制機(jī)工作臺(tái)上；(5)、開(kāi)機(jī)壓制；(6)、成型后退出產(chǎn)品，放入清洗池中即可。下面以一級(jí)模為例，實(shí)現(xiàn)上述工藝采用的一級(jí)模模具為，它含上模1、下模2，其中，上模1和下模2的外圍設(shè)有模套3，上模1和下模2的中間設(shè)有模桿4。
權(quán)利要求
1.一種鉭制品容器的制造工藝，其特征在于，它采用獨(dú)立單元多級(jí)壓制成型來(lái)完成，一級(jí)壓制成型完成后，如需繼續(xù)壓制，則進(jìn)入第二級(jí)壓制，這樣重復(fù)壓制，直到尺寸到位即完成整個(gè)工序，每個(gè)獨(dú)立單元的工序具體為(1)將其模具打開(kāi)，所需壓制的材料放入第一道底模中；(2)將上模下模放入模套內(nèi)；(3)將模桿由上模套導(dǎo)向孔放入；(4)將模具放入壓制機(jī)工作臺(tái)上；(5)開(kāi)機(jī)壓制；(6)成型后退出產(chǎn)品，放入清洗池中即可。
2.一種實(shí)現(xiàn)權(quán)利要求1所述的一種鉭制品容器的制造工藝的模具，它含上模(1)、下模 O)，其特征在于，上模(1)和下模O)的外圍設(shè)有模套(3)，上模(1)和下模O)的中間設(shè)有模桿⑷。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種鉭制品容器的制造工藝及其模具。本發(fā)明的技術(shù)方案是通過(guò)以下途徑實(shí)現(xiàn)的，本發(fā)明采用獨(dú)立單元多級(jí)壓制成型來(lái)完成，一級(jí)壓制成型完成后，如產(chǎn)品需繼續(xù)壓制，則進(jìn)入第二級(jí)壓制，這樣重復(fù)壓制，直到尺寸到位即完成整個(gè)工序。本發(fā)明采用多級(jí)，每級(jí)成獨(dú)立單元的多級(jí)成型，具有單級(jí)獨(dú)立組合，可自動(dòng)找正的獨(dú)立多級(jí)模，具有上模下模對(duì)正簡(jiǎn)單，能自己找正，不造成產(chǎn)品單邊，節(jié)約大型設(shè)備，而用一般的簡(jiǎn)單設(shè)備就可改解決目前加工所遇到的困難，使成本下降80％以上，產(chǎn)品合格率高。
文檔編號(hào)B21D22/20GK102554005SQ201210004848
公開(kāi)日2012年7月11日 申請(qǐng)日期2012年1月10日 優(yōu)先權(quán)日2012年1月10日
發(fā)明者殷鐵軍 申請(qǐng)人:株洲市日升電子科技有限公司