專利名稱：一種用于外冷和內(nèi)冷式高速機床加工的微量潤滑供應(yīng)系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種能產(chǎn)生微細油霧的系統(tǒng)，該系統(tǒng)能保證油霧能克服離心力的影響，順利通過高速旋轉(zhuǎn)的主軸和刀具內(nèi)孔到達加工區(qū)，也能用于外冷刀具的潤滑冷卻，屬于機械加工中的高速高效綠色切削技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
當前，環(huán)境、資源、人口成為世界面臨的三大主要問題，全球環(huán)境的惡化程度與日劇增，正在對人類社會的生存與發(fā)展造成嚴重威脅。制造業(yè)在將制造資源轉(zhuǎn)變?yōu)楫a(chǎn)品的過程中產(chǎn)生大量廢棄物，形成制造業(yè)對環(huán)境的主要污染源。由于制造業(yè)量大面廣，因而對環(huán)境的總體影響很大?？梢哉f，制造業(yè)一方面是創(chuàng)造人類財富的支柱產(chǎn)業(yè)，但同時又是環(huán)境污染的主要源頭。隨著人類環(huán)保意識的提高以及各國陸續(xù)推出的各項切削液的限制政策，“綠色制造技術(shù)”、“環(huán)境無害技術(shù)”、“清潔生產(chǎn)”、“工業(yè)生態(tài)學(xué)”等既可滿足生產(chǎn)需要，又合理使用資源的名詞日益引起人們的重視。制造過程的綠色化，也成為當今各國競相研究的焦點。
高速切削是高性能加工的一種主要工藝技術(shù)，已經(jīng)廣泛應(yīng)用于航空、模具、汽車等行業(yè)。由于機床主軸高速回轉(zhuǎn)(8000 60000r/min)會在刀具周圍產(chǎn)生離心高速、高壓氣流，依靠常規(guī)加大切削液流量的方式已很難保證有足夠量的切削液進入切削區(qū)。其次，在一般鋼件的高速加工時，刀具的刃部將產(chǎn)生接近900 1000°C的高溫，此時若供給切削液，切削液內(nèi)部的水分在未到達高溫狀態(tài)下的刃部之前已瞬間汽化，喪失了冷卻的作用，即使偶爾到達切削刃部的切削液也將會造成對刃部的熱沖擊，對刃部產(chǎn)生均熱現(xiàn)象，因此也會影響刀具的使用壽命。這樣的現(xiàn)象在進行容易產(chǎn)生熱量的高溫合金等原材料的低速加工時也時常出現(xiàn)。其理論原因是，在加工過程中，刀具和金屬接觸表面產(chǎn)生高溫，在傳統(tǒng)切削液的冷卻作用下，高熱固體金屬會急速冷卻產(chǎn)生淬火效應(yīng)，金屬表面會產(chǎn)生淬火馬氏體組織，使金屬變硬的同時脆性增強。由于淬火效應(yīng)與溫差成正比，而提高切削速度會使溫度更高， 故提高速度將產(chǎn)生更強的淬火效應(yīng)導(dǎo)致刀具壽命降低。
如何采用有效的冷卻潤滑條件，可以有效降低切削溫度，改善切削摩擦狀態(tài)，抑制刀具磨損，成為進一步提高加工效率的主要技術(shù)途徑。與此同時，在金屬切削加工域涌現(xiàn)出了多種用于替代傳統(tǒng)濕式冷卻潤滑加工方法的環(huán)境友好的新型綠色切削加工技術(shù)，微量潤滑技術(shù)是其中代表。
微量潤滑技術(shù)——MQL (Minimal Quantity Lubrication)是在壓縮氣體中混入微量的無公害油霧，代替大量切削液對切削點實施冷卻潤滑。MQL是一種有效的綠色制造技術(shù)，切削液以高速霧粒供給，增加了潤滑劑的滲透性，提高了冷卻潤滑效果，改善了工件的表面加工質(zhì)量；使用切削液的量僅為傳統(tǒng)切削液用量的萬分之一，從而大大降低了冷卻液成本，使切削區(qū)域外的刀具、工件和切屑保持干燥，避免了處理廢液的難題；MQL可以根據(jù)工況規(guī)定潤滑的最佳濃度，而且消除了切削液中懸浮的硅粒子污染，改善了工人的工作環(huán)境；MQL系統(tǒng)簡單、占地小，易于安裝在各種類型的機床上。
MQL技術(shù)融合了干式切削與傳統(tǒng)濕式切削兩者的優(yōu)點一方面，MQL將切削液的用量降低到極微量的程度，不僅顯著降低切削液的使用成本，而且通過使用自然降解性高的合成酯類作為潤滑劑，最大限度地降低了切削液對環(huán)境和人體的危害；另一方面，與干式切削相比，MQL由于引入了冷卻潤滑介質(zhì)，使得切削過程的冷卻潤滑條件大大改善，刀具、工件和切屑之間的磨損顯著減小，有助于降低切削力、切削溫度和刀具的磨損。
MQL供液系統(tǒng)主要有兩種形式一種是外置式供液系統(tǒng)；一種是內(nèi)置式供液系統(tǒng)。 外置式供液系統(tǒng)是單獨設(shè)計，油霧供給的結(jié)構(gòu)簡單，一般由空氣壓縮機、油泵、控制閥、噴嘴及管路附件組成，集成后的系統(tǒng)成本低廉，質(zhì)量輕，幾乎不需要改造機床就可以方便地安裝在機床上。潤滑油和壓縮空氣在機床外部通過混合裝置混合后可由多個噴嘴引出，作用于加工區(qū)的刀具和工件。但是外置式供液方式存在如下不足1、由于噴嘴的方位對潤滑效果影響顯著，需要確定噴嘴的最佳位置及噴射角度。當加工的工件直徑變化較大或換刀時， 原來噴嘴的位置必須經(jīng)過手動或通過其他的輔助定位系統(tǒng)的校正，來實現(xiàn)噴嘴軸向、徑向和角度的正確定位。2、外部潤滑的霧粒很難進入深孔鉆削的加工區(qū)域，所以對于深孔加工冷卻潤滑效果不好，對特定的加工方法(如鉆削)還存在工藝上的困難。采用目前技術(shù)，潤滑油霧在加工區(qū)最多只能實現(xiàn)長徑比約2 3的潤滑。深孔構(gòu)件的銑削也存在相似的問題。尤其在加工深窄槽、框、腔結(jié)構(gòu)時，外部微量潤滑系統(tǒng)噴嘴容易與刀具或工件發(fā)生干涉， 因此霧粒很難進入加工區(qū)域，所以對于上述特殊加工，外部潤滑的冷卻潤滑效果不好。3、外部潤滑的霧粒顆粒小，容易四處飛散，對工作環(huán)境會有一定影響，所以需要有配套的防護設(shè)施。4、此外，外部潤滑作用時，為使?jié)櫥浞智也辉斐衫速M，噴嘴應(yīng)盡可能地靠近切削區(qū)，此時噴嘴容易被切屑破壞，且易發(fā)生干涉，對換刀進程也有影響。以上這些都成為推廣外部微量潤滑技術(shù)的障礙。
內(nèi)置式供液系統(tǒng)集成在機床內(nèi)部，潤滑油和壓縮空氣的混合物通過機床主軸內(nèi)孔和刀具內(nèi)置的輸送管道導(dǎo)入加工區(qū)，進行冷卻和潤滑。潤滑油霧可以直接到達加工區(qū)域，潤滑充分，一般效果會好于外部潤滑。但內(nèi)部潤滑系統(tǒng)也有缺點使機床主軸和工具系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)變得復(fù)雜，甚至會影響整臺機床的工作性能；當主軸轉(zhuǎn)速過高時受離心力作用影響，油霧易粘附在主軸和工具的內(nèi)孔壁，不易達到切削區(qū)，因此內(nèi)置式供應(yīng)系統(tǒng)需重點考慮霧粒生成裝置，生成霧粒的直徑必須足夠小，才能避免慣性及重力的影響，使霧粒保持懸浮狀態(tài)， 從而順利通過內(nèi)部通道。
內(nèi)置式供應(yīng)系統(tǒng)即是一種微細油霧裝置，是以壓縮空氣作為動力，使油液霧化，即產(chǎn)生一種像煙霧一樣的、粒度在2μπι以下的干燥油霧。干霧與濕霧相比，其特點是在輸送過程中不易粘附在管道壁面上，可實現(xiàn)長距離輸送，但油霧不能起潤滑作用；濕霧正相反， 在輸送過程中容易粘附在管壁上，輸送距離應(yīng)控制在5m以內(nèi)，油霧可起潤滑作用。由于干霧的這種特性，在長距離輸送至使用出口時，在出口處應(yīng)設(shè)法增加空氣的流速，使油霧由干霧變?yōu)闈耢F，然后進行潤滑和冷卻。
此外，隨著內(nèi)冷刀具的大小尺寸不同而內(nèi)冷孔的大小也會相應(yīng)不同，就會產(chǎn)生所需風量油霧多少也不一樣，因此如何對同一臺內(nèi)置式供液系統(tǒng)針對不同的內(nèi)冷刀具進行風量油霧調(diào)節(jié)控制實現(xiàn)最佳潤滑和冷卻也是個難題。發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是克服以上微量潤滑裝置存在的技術(shù)現(xiàn)存問題，設(shè)計一種設(shè)備能產(chǎn)生微細干燥油霧的微量潤滑供應(yīng)系統(tǒng)，該系統(tǒng)能保證油霧能克服離心力的影響而順利通過高速旋轉(zhuǎn)的主軸內(nèi)孔和刀具內(nèi)孔到達加工區(qū)，并變成濕油霧對加工區(qū)進行潤滑和冷卻；此外，同時實現(xiàn)同一臺微量潤滑供應(yīng)系統(tǒng)針對不同的內(nèi)冷刀具調(diào)節(jié)控制風量油霧實現(xiàn)最佳潤滑和冷卻；并且，同一臺微量潤滑供應(yīng)系統(tǒng)能對內(nèi)冷和外冷刀具均可實現(xiàn)有效的潤滑和冷卻。
本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是一種用于外冷和內(nèi)冷式高速機床加工的微量潤滑供應(yīng)系統(tǒng)，包括裝有切削油的霧化室，在霧化室的內(nèi)腔上部設(shè)置有一微細霧化噴頭； A電磁閥和過濾減壓閥，A電磁閥、過濾減壓閥和微細霧化噴頭經(jīng)氣體輸送管依序連接在一起；比例減壓閥、A氣體流量控制閥和設(shè)置在霧化室內(nèi)的氣體噴嘴，所述過濾減壓閥、比例減壓閥、A氣體流量控制閥和氣體噴嘴經(jīng)氣體輸送管依序連接在一起；油量控制閥、微型油泵和單向閥，油量控制閥、微型油泵和單向閥經(jīng)油管依序連接在一起，且油管下端經(jīng)霧化室下側(cè)部連通霧化室內(nèi)的切削油，油管上端連接微細霧化噴頭；該微量潤滑供應(yīng)系統(tǒng)還包括一次沉淀室，所述霧化室和一次沉淀室之間通過A油霧連接管相連；B電磁閥兩端連接A回油管，A回油管一端經(jīng)一次沉淀室底部與一次沉淀室的內(nèi)腔連通，另一端經(jīng)霧化室側(cè)部與切削油連通；該微量潤滑供應(yīng)系統(tǒng)還包括二次沉淀室，所述一次沉淀室和二次沉淀室之間通過B油霧連接管相連；C電磁閥兩端連接B回油管，B回油管一端經(jīng)二次沉淀室底部與二次沉淀室的內(nèi)腔連通，另一端經(jīng)霧化室側(cè)部與切削油連通；該微量潤滑供應(yīng)系統(tǒng)在所述霧化室內(nèi)設(shè)置有一錐形體組件，所述錐形體組件包括錐形體和多片葉片，多片葉片與錐形體上表面設(shè)置在一起，錐形體組件位于微細霧化噴頭正下方，錐形體下方通過高速軸承和支撐桿相連接，支撐桿的另一端和霧化室的底板垂直連接固定。
在上述技術(shù)方案中，該微量潤滑供應(yīng)系統(tǒng)在錐形體上設(shè)有一圈一圈的有連續(xù)階差的環(huán)狀臺階，在所述環(huán)狀臺階面上設(shè)有按圓周等分安裝的四片葉片。
進一步的，該微量潤滑供應(yīng)系統(tǒng)在霧化室內(nèi)設(shè)置有上液位傳感器和下液位傳感器，上液位傳感器設(shè)置在切削油上表面，下液位傳感器設(shè)置在靠近霧化室下底的切削油中， 上液位傳感器和下液位傳感器通過信號線連接設(shè)置在霧化室外部的報警器。
進一步的，該微量潤滑供應(yīng)系統(tǒng)還包括A油霧輸送管、E電磁閥、C油霧輸送管、柔性噴管和噴嘴，A油霧輸送管、E電磁閥、C油霧輸送管、柔性噴管和噴嘴依序連接在一起，且 A油霧輸送管一端連接二次沉淀室的油霧出口。
進一步的，該微量潤滑供應(yīng)系統(tǒng)還包括D電磁閥和B油霧輸送管，所述A油霧輸送管、D電磁閥和B油霧輸送管依序連接在一起。
更進一步的，該微量潤滑供應(yīng)系統(tǒng)還包括B氣體流量控制閥和三通，所述比例減壓閥、B氣體流量控制閥和三通經(jīng)氣體輸送管依序連接在一起，三通經(jīng)A油霧輸送管連接二次沉淀室，多個F電磁閥經(jīng)油霧輸送管連接三通。
本發(fā)明的有益效果是1、該微量潤滑供應(yīng)系統(tǒng)能產(chǎn)生微細干燥油霧，并能保證油霧能克服離心力的影響而順利通過高速旋轉(zhuǎn)的主軸內(nèi)孔和刀具內(nèi)孔到達加工區(qū)，并變成濕油霧對加工區(qū)進行潤滑和冷卻。2、通過調(diào)節(jié)控制風量油霧，能實現(xiàn)同一臺微量潤滑供應(yīng)系統(tǒng)針對不同的內(nèi)冷刀具同時實現(xiàn)最佳潤滑和冷卻。3、同一臺微量潤滑供應(yīng)系統(tǒng)能對內(nèi)冷和外冷刀具均可實現(xiàn)有效的潤滑和冷卻。4、由于在該微量潤滑供應(yīng)系統(tǒng)中設(shè)置了一次沉淀室和二次沉淀室，將切削油回收利用，使得切削液的用量降低到極微量的程度，有效降低了潤滑和冷卻液的成本。5、該微量潤滑供應(yīng)系統(tǒng)對加工區(qū)進行潤滑和冷卻，其潤滑和冷卻效果好，改善了工件表面的加工質(zhì)量，并實現(xiàn)無廢液排放。


圖1是本發(fā)明第一個實施例的結(jié)構(gòu)簡圖； 圖2是本發(fā)明第二個實施例的結(jié)構(gòu)簡圖；圖3是本發(fā)明中的錐形體組件的主視圖； 圖4是本發(fā)明中的錐形體組件的俯視圖； 圖5是本發(fā)明中的錐形體組件的立體結(jié)構(gòu)示意圖。
圖1至圖5中的附圖標記說明1——比例減壓閥；2——過濾減壓閥；3——A電磁閥；4——氣體輸送管；5——油量控制閥；6——大粒徑油粒子；7——微型油泵；8——單向閥；9——微細霧化噴頭；10——錐形體；11——微細油霧；12——霧化室；13——小粒徑油粒子；14——A氣體流量控制閥；15——氣體噴嘴；16——支撐桿；17——上液位傳感器； 18——切削油；19——報警器；20——下液位傳感器；21——B電磁閥；22——A油霧連接管；23——A回油口 ；24——A回油管；25——C電磁閥；26——B油霧連接管；27——B回油管；觀——B回油口 ；四——油霧入口 ；30——一次沉淀室；31——油霧出口 ；32——二次沉淀室；33——A油霧輸送管；34——三通；35——主軸旋轉(zhuǎn)接頭；36——D電磁閥；37——E 電磁閥；38——B油霧輸送管；39——C油霧輸送管；40——柔性噴管；41——噴嘴；42—— 普通實心主軸；43——外冷刀具；44——內(nèi)冷刀具；45——內(nèi)冷空心主軸；46——B氣體流量控制閥；47——F電磁閥；48——機床；49——葉片。
具體實施方式
下面結(jié)合附圖和具體實施例對本發(fā)明作進一步詳細的說明，并不是把本發(fā)明的實施范圍局限于此。
實施例1，如圖1所示，本實施例所述的一種用于外冷和內(nèi)冷式高速機床加工的微量潤滑供應(yīng)系統(tǒng)，包括裝有切削油18的霧化室12，在霧化室12的內(nèi)腔上部中心處設(shè)置有一微細霧化噴頭9 ； A電磁閥3和過濾減壓閥2，A電磁閥3、過濾減壓閥2和微細霧化噴頭9經(jīng)氣體輸送管 4依序連接在一起；比例減壓閥1、A氣體流量控制閥14和設(shè)置在霧化室12內(nèi)的氣體噴嘴15，所述過濾減壓閥2、比例減壓閥1、A氣體流量控制閥14和氣體噴嘴15經(jīng)氣體輸送管4依序連接在一起；油量控制閥5、微型油泵7和單向閥8，油量控制閥5、微型油泵7和單向閥8經(jīng)油管依序連接在一起，且油管下端經(jīng)霧化室12下側(cè)部連通霧化室12內(nèi)的切削油18，油管上端連接微細霧化噴頭9 ；該微量潤滑供應(yīng)系統(tǒng)還包括一次沉淀室30，所述霧化室12和一次沉淀室30之間通過 A油霧連接管22相連；B電磁閥21兩端連接A回油管24，A回油管M —端經(jīng)一次沉淀室 30底部與一次沉淀室30的內(nèi)腔連通，另一端經(jīng)霧化室12側(cè)部與切削油18連通；該微量潤滑供應(yīng)系統(tǒng)還包括二次沉淀室32，所述一次沉淀室30和二次沉淀室32之間通過B油霧連接管沈相連；C電磁閥25兩端連接B回油管27，B回油管27 —端經(jīng)二次沉淀室32底部與二次沉淀室32的內(nèi)腔連通，另一端經(jīng)霧化室12側(cè)部與切削油18連通；在所述霧化室12內(nèi)設(shè)置有一錐形體組件，所述錐形體組件包括錐形體10和四片葉片 49，四片葉片49與錐形體10上表面設(shè)置在一起，錐形體組件位于微細霧化噴頭9正下方， 錐形體10下方通過高速軸承和支撐桿16相連接，支撐桿16的另一端和霧化室12的底板垂直連接固定。
在錐形體10上設(shè)有一圈一圈的有連續(xù)階差的環(huán)狀臺階，在所述環(huán)狀臺階面上設(shè)有按圓周等分安裝的四片葉片49。
在霧化室12內(nèi)設(shè)置有上液位傳感器17和下液位傳感器20，上液位傳感器17設(shè)置在切削油18上表面，下液位傳感器20設(shè)置在靠近霧化室12下底的切削油18中，上液位傳感器17和下液位傳感器20通過信號線連接設(shè)置在霧化室12外部的報警器19。
該微量潤滑供應(yīng)系統(tǒng)還包括A油霧輸送管33、E電磁閥37、C油霧輸送管39、柔性噴管40和噴嘴41，A油霧輸送管33、E電磁閥37、C油霧輸送管39、柔性噴管40和噴嘴41 依序連接在一起，且A油霧輸送管33 —端連接二次沉淀室32的油霧出口 31。
該微量潤滑供應(yīng)系統(tǒng)還包括D電磁閥36和B油霧輸送管38，所述A油霧輸送管 33、D電磁閥36和B油霧輸送管38依序連接在一起。
當A電磁閥3啟動時，氣源通過氣體輸送管4提供干凈的壓縮空氣，壓縮空氣經(jīng)過過濾減壓閥2進行再次過濾并把壓力調(diào)至所需數(shù)值后，流至微細霧化噴頭9。同時，啟動微型油泵7把切削油18從霧化室12內(nèi)腔底部抽出，并經(jīng)過油量控制閥5調(diào)量到所需的油量， 然后送至微細霧化噴頭9。壓縮空氣和切削油18在微細霧化噴頭9進行混合，然后高速噴出形成微細油霧11，微細油霧11包含粒徑相對較大的油霧粒子和顆粒相對較小的油霧粒子。其中，質(zhì)量相對較輕的小粒徑油粒子13飄至霧化室12的內(nèi)腔中并最后通過A油霧連接管22流至一次沉淀室30內(nèi)腔中，大粒徑油粒子6和部分小粒徑油粒子13—起高速噴到高速旋轉(zhuǎn)的錐形體10上。當油霧噴至錐形體10后，小粒徑油粒子13被反彈出去，并懸浮在霧化室12的內(nèi)腔中并最后通過A油霧連接管22流至一次沉淀室30內(nèi)腔中。部分大粒徑油粒子6被錐形體10表面粘住形成油液并由于重力作用往下流至霧化室12內(nèi)腔底部的切削油18中；部分大粒徑油粒子6被錐形體10的撞擊粉碎成小粒徑油粒子13 ；部分大粒徑油粒子6被高速旋轉(zhuǎn)的錐形體10甩出并被甩至霧化室12內(nèi)壁上，結(jié)果是部分被撞擊裂化成小粒徑油粒子13，剩下未被裂化的大粒徑油粒子6粘在霧化室12內(nèi)壁上并最終沿著內(nèi)壁往下流至霧化室12內(nèi)腔底部的切削油18中。最終結(jié)果是，較輕的小粒徑油粒子13懸浮在霧化室12內(nèi)腔并最終通過A油霧連接管22流至一次沉淀室30中，而質(zhì)量相對較重的大粒徑油粒子6最終由于重力作用往下沉至霧化室12內(nèi)腔底部的切削油18中而無法進入一次沉淀室30。
錐形體組件的結(jié)構(gòu)和工作原理如圖3、圖4和圖5所示，錐形體10下方通過高速軸承和支撐桿16相連接，支撐桿16的另一端和霧化室12的底板中心點垂直連接固定，支撐桿16起到支撐錐形體10的作用，須注意保證錐形體10在壓縮空氣的吹動下只能旋轉(zhuǎn)而不能搖晃。錐形體10上設(shè)有一圈一圈的有連續(xù)階差的環(huán)狀臺階，并在錐形體10的階差表面上設(shè)計有四片葉片49，所述葉片49垂直錐形體10斜面和按圓周等分安裝，葉片49的長度和錐形體10斜面的長度相當。設(shè)計有氣體噴嘴15和氣體輸送管4相連接，并在氣體輸送管4管路中設(shè)計有比例減壓閥1和A氣體流量控制閥14。
在錐形體10上設(shè)置連續(xù)階差的環(huán)狀臺階的作用是，增大油霧和錐形體10的垂直接觸面以增大油霧的垂直撞擊表面積，原因是垂直撞擊的受力是最大的。這樣可以保證更多的大粒徑油粒子高速垂直撞到錐形體10表面，并被撞擊粉碎成更多的小粒徑油粒子。當油霧噴到錐形體10后，部分大粒徑油粒子被旋轉(zhuǎn)的葉片49碰撞粉碎成小粒徑油粒子，部分大粒徑油粒子粘在葉片49上并因離心力的作用被迫沿著葉片49表面被高速旋轉(zhuǎn)的錐形體 10向外甩出，并被甩至霧化室12內(nèi)壁上，結(jié)果是部分被撞擊裂化成小粒徑油粒子13，剩下未被裂化的大粒徑油粒子6粘在霧化室12內(nèi)壁上并最終沿著內(nèi)壁往下流至霧化室12內(nèi)腔底部的切削油18中。
當整機系統(tǒng)工作時，壓縮空氣經(jīng)過過濾減壓閥2后，再經(jīng)過比例減壓閥1進一步減壓，然后經(jīng)過A氣體流量控制閥14調(diào)節(jié)至所需量后，流至氣體噴嘴15，最后吹至錐形體10 上的葉片49上，吹動錐形體10高速旋轉(zhuǎn)。設(shè)計比例減壓閥1的作用是，讓經(jīng)過氣體噴嘴15 的氣體壓力比經(jīng)過微細霧化噴頭9的氣體壓力低，以保證微細霧化噴頭9能順利噴出油霧。 比例減壓閥1的降壓比例一般設(shè)為1:0. 8 0. 9，即把經(jīng)過比例減壓閥1的氣體壓力稍微降低即可。設(shè)計A氣體流量控制閥14的作用是為了對氣體噴嘴15噴出的氣體進行量的控制。氣體噴嘴15噴出的氣體有兩個作用，一是提供氣體動力保證錐形體10高速旋轉(zhuǎn)；二是起補充氣體的作用，以彌補微細霧化噴頭9氣體的不足。設(shè)計時，保證氣體噴嘴15噴出的氣體能垂直吹到葉片49，以保證葉片49受力最大，最終保證錐形體10的高速旋轉(zhuǎn)。
霧化室內(nèi)腔底部設(shè)為儲放切削油18，最高油面必須低于A油霧連接管22的底部。 設(shè)計有上液位傳感器17和下液位傳感器20，兩個液位傳感器均和霧化室12外的報警器19 相連接。往霧化室12內(nèi)添加切削油18時，當霧化室12內(nèi)切削油18的液位達到最高位置時，上液位傳感器17即傳遞信息指示報警器19報警，發(fā)出停止加油的警示。當霧化室12 內(nèi)切削油18被消耗至其液位下降至最低液位時，下液位傳感器20即傳遞信息指示報警器 19報警，發(fā)出需要添加切削油18的警示。
微型油泵7和油量控制閥5通過油管和微細霧化噴頭9及霧化室12底部相連接， 微型油泵7起到將切削油18送至微細霧化噴頭9的作用，油量控制閥5起到將切削油18 調(diào)節(jié)到所需量的作用。在微型油泵7和霧化室12底部的管道中設(shè)有單向閥8，以保證切削油18只能向微細霧化噴頭9的方向流動，停機時，管道和微型油泵7內(nèi)部的油不會回流，以致開機時在更短的時間內(nèi)把切削油18供應(yīng)到微細霧化噴頭9。微型油泵7、油量控制閥5、 單向閥8和微細霧化噴頭9均為市場通用產(chǎn)品，此處不再對其進行詳述。
霧化室12和一次沉淀室30之間通過A油霧連接管22相連，霧化室12和A油霧連接管22之間的連接口位置須保證高于霧化室12內(nèi)腔底部的切削油18的液面10mm，以防止切削油18竄入A油霧連接管22中。一次沉淀室30和二次沉淀室32之間通過B油霧連接管26相連接，B油霧連接管沈在一次沉淀室30內(nèi)腔延長至一次沉淀室30內(nèi)腔中間，然后折轉(zhuǎn)90°角垂直延長至距離一次沉淀室30內(nèi)腔頂部5 IOmm處。霧化室12中懸浮的小粒徑油粒子13通過A油霧連接管22進入一次沉淀室30，并在一次沉淀室30內(nèi)進行第二次篩選分離。在一次沉淀室30內(nèi)腔中，油霧粒子的平均粒徑已經(jīng)比霧化室12內(nèi)的油霧粒的平均粒徑要小得多，大部分都是小粒徑油粒子13，只有極少部分的油霧粒的粒徑是相對較大的。部分大粒徑油粒子6由于重力作用，直接下降沉至一次沉淀室30底部，部分大粒徑油粒子6粘附在A油霧連接管22和一次沉淀室30內(nèi)壁上并由于重力作用往下流至一次沉淀室30內(nèi)腔底部。只有懸浮在一次沉淀室30內(nèi)腔中的小粒徑油粒子13能通過油霧入口四進入B油霧連接管沈，并最終進入二次沉淀室32中。一次沉淀室30的底部設(shè)有A回油口 23，A回油口 23通過A回油管M和B電磁閥21連通霧化室12的下部。B電磁閥21為常閉式電磁閥，當整機系統(tǒng)工作時，B電磁閥21處于關(guān)閉狀態(tài)，以防油霧從A回油管M通過， 把一次沉淀室30內(nèi)腔底部的切削油吹起；而停機后，B電磁閥21打開，一次沉淀室30內(nèi)腔底部的切削油即可通過A回油管M流回霧化室12內(nèi)腔底部。設(shè)計A油霧連接管22在一次沉淀室30內(nèi)腔的出口離一次沉淀室30內(nèi)腔底部保持IOmm左右的距離，以防止整機系統(tǒng)工作時，進入一次沉淀室30內(nèi)腔的油霧把已沉淀在內(nèi)腔底部的切削油吹濺起來。
當油霧從一次沉淀室30進入二次沉淀室32后，油霧粒子的平均粒徑已經(jīng)比在一次沉淀室30的油霧粒的平均粒徑小得多，絕大部分都是小粒徑油霧粒子，只有極少數(shù)的油霧粒的粒徑是相對大一點的。油霧在二次沉淀室32中進行第三次分離，部分的大粒徑油粒子由于重力作用，直接下降沉至二次沉淀室32底部，部分大粒徑油粒子粘在二次沉淀室32 內(nèi)壁上并由于重力作用往下流至二次沉淀室32底部。只有懸浮在二次沉淀室32內(nèi)腔中的小粒徑油粒子能通過油霧出口 31進入A油霧輸送管33成為最終的微細油霧。二次沉淀室 32的底部設(shè)有B回油口觀，B回油口觀通過B回油管27和C電磁閥25連通霧化室12的下部。C電磁閥25為常閉式，當整機系統(tǒng)工作時，C電磁閥25處于關(guān)閉狀態(tài)，以防油霧從B 回油管27通過，把二次沉淀室32內(nèi)腔底部的切削油吹起；而停機后，C電磁閥25打開，二次沉淀室32內(nèi)腔底部的切削油即可通過B回油管27流回霧化室12內(nèi)腔底部。設(shè)計B油霧連接管26在二次沉淀室32內(nèi)腔的出口離二次沉淀室32內(nèi)腔底部保持IOmm左右的距離，以防止整機系統(tǒng)工作時，進入二次沉淀室32內(nèi)腔的油霧把已沉淀在內(nèi)腔底部的切削油吹濺起來。
進入A油霧輸送管33的油霧幾乎全部是小粒徑油粒子，而幾乎沒有大粒徑油粒子，其狀態(tài)為煙霧狀的干燥油煙。經(jīng)發(fā)明人通過專業(yè)檢測得知，絕大部分的油霧粒子直徑均為Imm左右。微細油霧可通過內(nèi)部中空的主軸和刀具內(nèi)冷油孔并最終由刀具工作端部的出口高速噴出形成濕油霧，對切削區(qū)進行潤滑和冷卻；微細油霧也可以通過和A油霧輸送管 33依序連接在一起的C油霧輸送管39、柔性噴管40和噴嘴41噴出形成濕油霧，然后對工作刀具進行外噴潤滑和冷卻，所述噴嘴41的出口直徑為Imm左右，比A油霧輸送管33、C油霧輸送管39和柔性噴管40的內(nèi)徑都要小得多，油霧經(jīng)過噴嘴41時的流速當然急劇加快， 干油霧就會變?yōu)闈裼挽F。
D電磁閥36和E電磁閥37均為常閉式的電磁閥，當D電磁閥36打開，E電磁閥 37關(guān)閉，油霧由A油霧輸送管33經(jīng)D電磁閥36進入B油霧輸送管38，然后經(jīng)過主軸旋轉(zhuǎn)接頭35進入內(nèi)冷空心主軸45內(nèi)孔和內(nèi)冷刀具44內(nèi)孔，最后由內(nèi)冷刀具44端部出口高速噴出。因內(nèi)冷刀具44內(nèi)孔的孔徑比B油霧輸送管38的內(nèi)徑要小得多，油霧在內(nèi)冷刀具44 內(nèi)進行凝縮形成大粒徑的濕油霧，對刀具切削區(qū)進行潤滑和冷卻，同時起排屑作用。當E電磁閥37打開時，D電磁閥36關(guān)閉，油霧由A油霧輸送管33經(jīng)E電磁閥37進入C油霧輸送管39和柔性噴管40，然后由與柔性噴管40相連的噴嘴41高速噴出。因噴嘴41的孔徑比 C油霧輸送管39的內(nèi)徑要小得多，油霧經(jīng)過與柔性噴管40相連的噴嘴41小孔凝縮形成大粒徑的濕油霧，對外冷刀具43及其切削區(qū)進行潤滑和冷卻，同時起排屑作用。所述外冷刀具43與普通實心主軸42裝配在一起。
實施例2，如圖2所示，本實施例所述的一種用于外冷和內(nèi)冷式高速機床加工的微量潤滑供應(yīng)系統(tǒng)，與實施例1相比，氣體流量更大并可進行調(diào)控，適用于油量和氣量需求大，特別是氣量需求大的工作場合。比如用于刀具尺寸較大的大型加工中心和大型內(nèi)冷鉆床，多把刀同時加工的多工位加工中心和數(shù)控復(fù)合車銑中心、組合機床，多臺機床組成的加工機群。實施例2中與實施例1不同的結(jié)構(gòu)是本實施例還包括B氣體流量控制閥46和三通34，所述比例減壓閥1、B氣體流量控制閥46和三通34經(jīng)氣體輸送管4依序連接在一起，三通34經(jīng)A油霧輸送管33連接二次沉淀室32，五個F電磁閥47經(jīng)油霧輸送管連接三通34。五臺機床48分別和五個F電磁閥47 —一對應(yīng)連接在一起。
當A電磁閥3啟動時，氣源通過氣體輸送管4提供干凈的壓縮空氣，壓縮空氣經(jīng)過過濾減壓閥2進行再次過濾并把壓力調(diào)至所需數(shù)值后，流至微細霧化噴頭9。同時，啟動微型油泵7把切削油18從霧化室12內(nèi)腔底部抽出，并經(jīng)過油量控制閥5調(diào)量到所需的油量， 然后送至微細霧化噴頭9。壓縮空氣和切削油18在微細霧化噴頭9進行混合，然后高速噴出形成微細油霧11，微細油霧11包含粒徑相對較大的油霧粒子和顆粒相對較小的油霧粒子。其中，質(zhì)量相對較輕的小粒徑油粒子13飄至霧化室12的內(nèi)腔中并最后通過A油霧連接管22流至一次沉淀室30內(nèi)腔中，大粒徑油粒子6和部分小粒徑油粒子13—起高速噴到高速旋轉(zhuǎn)的錐形體10上。當油霧噴至錐形體10后，小粒徑油粒子13被反彈出去，并懸浮在霧化室12的內(nèi)腔中并最后通過A油霧連接管22流至一次沉淀室30內(nèi)腔中。部分大粒徑油粒子6被錐形體10表面粘住形成油液并由于重力作用往下流至霧化室12內(nèi)腔底部的切削油18中；部分大粒徑油粒子6被錐形體10的撞擊粉碎成小粒徑油粒子13 ；部分大粒徑油粒子6被高速旋轉(zhuǎn)的錐形體10甩出并被甩至霧化室12內(nèi)壁上，結(jié)果是部分被撞擊裂化成小粒徑油粒子13，剩下未被裂化的大粒徑油粒子6粘在霧化室12內(nèi)壁上并最終沿著內(nèi)壁往下流至霧化室12內(nèi)腔底部的切削油18中。最終結(jié)果是，較輕的小粒徑油粒子13懸浮在霧化室12內(nèi)腔并最終通過A油霧連接管22流至一次沉淀室30中，而質(zhì)量相對較重的大粒徑油粒子6最終由于重力作用往下沉至霧化室12內(nèi)腔底部的切削油18中而無法進入一次沉淀室30。
錐形體組件的結(jié)構(gòu)和工作原理如圖3、圖4和圖5所示，錐形體10下方通過高速軸承和支撐桿16相連接，支撐桿16的另一端和霧化室12的底板中心點垂直連接固定，支撐桿16起到支撐錐形體10的作用，須注意保證錐形體10在壓縮空氣的吹動下只能旋轉(zhuǎn)而不能搖晃。錐形體10上設(shè)有一圈一圈的有連續(xù)階差的環(huán)狀臺階，并在錐形體10的階差表面上設(shè)計有四片葉片49，所述葉片49垂直錐形體10斜面和按圓周等分安裝，葉片49的長度和錐形體10斜面的長度相當。設(shè)計有氣體噴嘴15和氣體輸送管4相連接，并在氣體輸送管4管路中設(shè)計有比例減壓閥1和A氣體流量控制閥14。
在錐形體10上設(shè)置連續(xù)階差的環(huán)狀臺階的作用是，增大油霧和錐形體10的垂直接觸面以增大油霧的垂直撞擊表面積，原因是垂直撞擊的受力是最大的。這樣可以保證更多的大粒徑油粒子高速垂直撞到錐形體10表面，并被撞擊粉碎成更多的小粒徑油粒子。當油霧噴到錐形體10后，部分大粒徑油粒子被旋轉(zhuǎn)的葉片49碰撞粉碎成小粒徑油粒子，部分大粒徑油粒子粘在葉片49上并因離心力的作用被迫沿著葉片49表面被高速旋轉(zhuǎn)的錐形體 10向外甩出，并被甩至霧化室12內(nèi)壁上，結(jié)果是部分被撞擊裂化成小粒徑油粒子13，剩下未被裂化的大粒徑油粒子6粘在霧化室12內(nèi)壁上并最終沿著內(nèi)壁往下流至霧化室12內(nèi)腔底部的切削油18中。
當整機系統(tǒng)工作時，壓縮空氣經(jīng)過過濾減壓閥2后，再經(jīng)過比例減壓閥1進一步減壓，然后經(jīng)過A氣體流量控制閥14調(diào)節(jié)至所需量后，流至氣體噴嘴15，最后吹至錐形體10 上的葉片49上，吹動錐形體10高速旋轉(zhuǎn)。設(shè)計比例減壓閥1的作用是，讓經(jīng)過氣體噴嘴15 的氣體壓力比經(jīng)過微細霧化噴頭9的氣體壓力低，以保證微細霧化噴頭9能順利噴出油霧。 比例減壓閥1的降壓比例一般設(shè)為1:0. 8 0. 9，即把經(jīng)過比例減壓閥1的氣體壓力稍微降低即可。設(shè)計A氣體流量控制閥14的作用是為了對氣體噴嘴15噴出的氣體進行量的控制。氣體噴嘴15噴出的氣體有兩個作用，一是提供氣體動力保證錐形體10高速旋轉(zhuǎn)；二是起補充氣體的作用，以彌補微細霧化噴頭9氣量的不足。設(shè)計時，保證氣體噴嘴15噴出的氣體能垂直吹到葉片49，以保證葉片49受力最大，最終保證錐形體10的高速旋轉(zhuǎn)。
霧化室內(nèi)腔底部設(shè)為儲存切削油18用，最高油面必須低于A油霧連接管22的底部。設(shè)計有上液位傳感器17和下液位傳感器20，兩個液位傳感器均和霧化室12外的報警器19相連接。往霧化室12內(nèi)添加切削油18時，當霧化室12內(nèi)切削油18的液位達到最高位置時，上液位傳感器17即傳遞信息指示報警器19報警，發(fā)出停止加油的警示。當霧化室 12內(nèi)切削油18被消耗至其液位下降至最低液位時，下液位傳感器20即傳遞信息指示報警器19報警，發(fā)出需要添加切削油18的警示。
微型油泵7和油量控制閥5通過油管和微細霧化噴頭9及霧化室12底部相連接， 微型油泵7起到將切削油18送至微細霧化噴頭9的作用，油量控制閥5起到將切削油18 調(diào)節(jié)到所需量的作用。在微型油泵7和霧化室12底部的管道中設(shè)有單向閥8，以保證切削油18只能向微細霧化噴頭9的方向流動，停機時，管道和微型油泵7內(nèi)部的油不會回流，以致開機時在更短的時間內(nèi)把切削油18供應(yīng)到微細霧化噴頭9。微型油泵7、油量控制閥5、 單向閥8和微細霧化噴頭9均為市場通用的成熟產(chǎn)品，此處不再對其進行詳述。
霧化室12和一次沉淀室30之間通過A油霧連接管22相連，霧化室12和A油霧連接管22之間的連接口位置須保證高于霧化室12內(nèi)腔底部的切削油18的液面IOmm左右，以防止切削油18竄入A油霧連接管22中。一次沉淀室30和二次沉淀室32之間通過B油霧連接管26相連接，B油霧連接管沈在一次沉淀室30內(nèi)腔延長至一次沉淀室30內(nèi)腔中間， 然后折轉(zhuǎn)90°角垂直延長至距離一次沉淀室30內(nèi)腔頂部10 20mm處。霧化室12中懸浮的小粒徑油粒子13通過A油霧連接管22進入一次沉淀室30，并在一次沉淀室30內(nèi)進行第二次篩選分離。在一次沉淀室30內(nèi)腔中，油霧粒子的平均粒徑已經(jīng)比霧化室12內(nèi)的油霧粒的平均粒徑要小得多，大部分都是小粒徑油粒子13，只有極少部分的油霧粒的粒徑是相對較大的。部分大粒徑油粒子6由于重力作用，直接下降沉至一次沉淀室30底部，部分大粒徑油粒子6粘附在A油霧連接管22和一次沉淀室30內(nèi)壁上并由于重力作用往下流至一次沉淀室30內(nèi)腔底部。只有懸浮在一次沉淀室30內(nèi)腔中的小粒徑油粒子13能通過油霧入口四進入B油霧連接管沈，并最終進入二次沉淀室32中。一次沉淀室30的底部設(shè)有A回油口 23，A回油口 23通過A回油管M和B電磁閥21連通霧化室12的下部。B電磁閥 21為常閉式電磁閥，當整機系統(tǒng)工作時，B電磁閥21處于關(guān)閉狀態(tài)，以防油霧從A回油管M 通過，把一次沉淀室30內(nèi)腔底部的切削油吹起；而停機后，B電磁閥21打開，一次沉淀室30 內(nèi)腔底部的切削油即可通過A回油管M流回霧化室12內(nèi)腔底部。設(shè)計A油霧連接管22 在一次沉淀室30內(nèi)腔的出口離一次沉淀室30內(nèi)腔底部保持IOmm左右的距離，以防止整機系統(tǒng)工作時，進入一次沉淀室30內(nèi)腔的油霧把已沉淀在內(nèi)腔底部的切削油吹濺起來。
當油霧從一次沉淀室30進入二次沉淀室32后，油霧粒子的平均粒徑已經(jīng)比在一次沉淀室30的油霧粒的平均粒徑小得多，絕大部分都是小粒徑油霧粒子，只有極少數(shù)的油霧粒的粒徑是相對大一點的。油霧在二次沉淀室32中進行第三次分離，部分的大粒徑油粒子由于重力作用，直接下降沉至二次沉淀室32底部，部分大粒徑油粒子粘在二次沉淀室32 內(nèi)壁上并由于重力作用往下流至二次沉淀室32底部。只有懸浮在二次沉淀室32內(nèi)腔中的小粒徑油粒子能通過油霧出口 31進入A油霧輸送管33成為最終使用的微細油霧。二次沉淀室32的底部設(shè)有B回油口 28，B回油口觀通過B回油管27和C電磁閥25連通霧化室 12的下部。C電磁閥25為常閉式，當整機系統(tǒng)工作時，C電磁閥25處于關(guān)閉狀態(tài)，以防油霧從B回油管27通過，把二次沉淀室32內(nèi)腔底部的切削油吹起；而停機后，C電磁閥25打開，二次沉淀室32內(nèi)腔底部的切削油即可通過B回油管27流回霧化室12內(nèi)腔底部。設(shè)計 B油霧連接管沈在二次沉淀室32內(nèi)腔的出口離二次沉淀室32內(nèi)腔底部保持IOmm左右的距離，以防止整機系統(tǒng)工作時，進入二次沉淀室32內(nèi)腔的油霧把已沉淀在內(nèi)腔底部的切削油吹濺起來。
進入A油霧輸送管33的油霧幾乎全部是小粒徑油粒子，而幾乎沒有大粒徑油粒子，其狀態(tài)為煙霧狀的干燥油煙。經(jīng)實用新型人通過專業(yè)檢測得知，絕大部分的油霧粒子直徑均Imm左右。當微細油霧從二次沉淀室32出來進入A油霧輸送管33后，在三通34處和經(jīng)過比例減壓閥1降壓和B氣體流量控制閥46進行流量調(diào)節(jié)后的壓縮空氣混合，結(jié)果是油霧的風量增大。此設(shè)計的益處是，風量增大以致足可供多把切削刀具的潤滑和冷卻。參照圖2進行舉例說明，多臺(圖2中畫了五臺)機床48，當F電磁閥47打開時，相應(yīng)各機床48 的刀具即可得到潤滑和冷卻，而所需風量由B氣體流量控制閥46進行控制調(diào)節(jié)。當某臺機床48不工作時，只需關(guān)閉相應(yīng)的F電磁閥47即可。由于油霧在三通34處和壓縮空氣混合， 油霧濃度則隨之降低，因此注意通過調(diào)節(jié)油量控制閥5，增大油霧濃度。
此實施例可用于油量和氣量需求大，特別是氣量需求大的工作場合。比如用于刀具尺寸很大的大型加工中心和大型內(nèi)冷鉆床，多把刀同時加工的多工位加工中心和數(shù)控復(fù)合車銑中心、組合機床，多臺機床組成的加工機群。
此實施例也可以通過實施例1 一樣的方法用于外冷加工。此處不再詳述。
以上所述僅是本發(fā)明的兩個較佳實施例，故凡依本發(fā)明專利申請范圍所述的構(gòu)造、特征及原理所做的等效變化或修飾，同樣包含在本發(fā)明專利申請的保護范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種用于外冷和內(nèi)冷式高速機床加工的微量潤滑供應(yīng)系統(tǒng)，包括裝有切削油(18)的霧化室(12)，在霧化室(12)的內(nèi)腔上部設(shè)置有一微細霧化噴頭(9)；A電磁閥(3)和過濾減壓閥(2)，A電磁閥(3)、過濾減壓閥(2)和微細霧化噴頭(9)經(jīng)氣體輸送管(4)依序連接在一起；比例減壓閥(1 )、A氣體流量控制閥(14)和設(shè)置在霧化室(12)內(nèi)的氣體噴嘴(15)，所述過濾減壓閥(2)、比例減壓閥(1)、A氣體流量控制閥(14)和氣體噴嘴(15)經(jīng)氣體輸送管 (4)依序連接在一起；油量控制閥(5)、微型油泵(7)和單向閥(8)，油量控制閥(5)、微型油泵(7)和單向閥(8)經(jīng)油管依序連接在一起，且油管下端經(jīng)霧化室(12)下側(cè)部連通霧化室(12)內(nèi)的切削油 (18)，油管上端連接微細霧化噴頭(9)；其特征在于還包括一次沉淀室(30)，所述霧化室(12)和一次沉淀室(30)之間通過A油霧連接管 (22)相連；B電磁閥(21)兩端連接A回油管(24)，A回油管(24)—端經(jīng)一次沉淀室(30)底部與一次沉淀室(30)的內(nèi)腔連通，另一端經(jīng)霧化室(12)側(cè)部與切削油(18)連通；還包括二次沉淀室(32)，所述一次沉淀室(30)和二次沉淀室(32)之間通過B油霧連接管(26)相連；C電磁閥(25)兩端連接B回油管(27)，B回油管(27)—端經(jīng)二次沉淀室(32) 底部與二次沉淀室(32)的內(nèi)腔連通，另一端經(jīng)霧化室(12)側(cè)部與切削油(18)連通；在所述霧化室(12)內(nèi)設(shè)置有一錐形體組件，所述錐形體組件包括錐形體(10)和多片葉片(49)，多片葉片(49)與錐形體(10)上表面設(shè)置在一起，錐形體組件位于微細霧化噴頭(9)下方，錐形體(10)下方通過高速軸承和支撐桿(16)相連接，支撐桿(16)的另一端和霧化室(1 的底板垂直連接固定。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種用于外冷和內(nèi)冷式高速機床加工的微量潤滑供應(yīng)系統(tǒng)， 其特征在于在錐形體(10)上設(shè)有一圈一圈的有連續(xù)階差的環(huán)狀臺階，在所述環(huán)狀臺階面上設(shè)有按圓周等分安裝的四片葉片(49)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種用于外冷和內(nèi)冷式高速機床加工的微量潤滑供應(yīng)系統(tǒng)， 其特征在于在霧化室(12)內(nèi)設(shè)置有上液位傳感器(17)和下液位傳感器(20)，上液位傳感器(17)設(shè)置在切削油(18)上表面，下液位傳感器(20)設(shè)置在靠近霧化室(12)下底的切削油(18)中，上液位傳感器(17)和下液位傳感器(20)通過信號線連接設(shè)置在霧化室(12)外部的報警器(19)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1、2或3所述的一種用于外冷和內(nèi)冷式高速機床加工的微量潤滑供應(yīng)系統(tǒng)，其特征在于還包括A油霧輸送管(33)、E電磁閥(37)、C油霧輸送管(39)、柔性噴管(40)和噴嘴(41)，A油霧輸送管(33)、E電磁閥(37)、C油霧輸送管(39)、柔性噴管(40) 和噴嘴(41)依序連接在一起，且A油霧輸送管(33)—端連接二次沉淀室(32)的油霧出口 (31)。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種用于外冷和內(nèi)冷式高速機床加工的微量潤滑供應(yīng)系統(tǒng)， 其特征在于還包括D電磁閥(36)和B油霧輸送管(38)，所述A油霧輸送管(33)、D電磁閥 (36)和B油霧輸送管(38)依序連接在一起。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種用于外冷和內(nèi)冷式高速機床加工的微量潤滑供應(yīng)系統(tǒng)，其特征在于還包括B氣體流量控制閥(46)和三通(34)，所述比例減壓閥(1)、B氣體流量控制閥(46)和三通(34)經(jīng)氣體輸送管(4)依序連接在一起，三通(34)經(jīng)A油霧輸送管(33) 連接二次沉淀室(32 )，多個F電磁閥(47 )經(jīng)油霧輸送管連接三通(34)。
全文摘要
一種用于外冷和內(nèi)冷式高速機床加工的微量潤滑供應(yīng)系統(tǒng)，主要包括裝有切削油的霧化室、微細霧化噴頭、A電磁閥、過濾減壓閥、比例減壓閥、A氣體流量控制閥、氣體噴嘴、油量控制閥、微型油泵、單向閥、一次沉淀室、二次沉淀室和錐形體組件，微細霧化噴頭設(shè)置在霧化室的內(nèi)腔上部，A電磁閥、過濾減壓閥和微細霧化噴頭經(jīng)氣體輸送管依序連接在一起，濾減壓閥、比例減壓閥、A氣體流量控制閥和氣體噴嘴經(jīng)氣體輸送管依序連接在一起，油量控制閥、微型油泵和單向閥經(jīng)油管依序連接在一起，霧化室和一次沉淀室之間通過A油霧連接管相連，一次沉淀室和二次沉淀室之間通過B油霧連接管相連。該微量潤滑供應(yīng)系統(tǒng)用于機械加工中對加工區(qū)進行潤滑和冷卻。
文檔編號B23Q11/10GK102528550SQ20121002633
公開日2012年7月4日 申請日期2012年2月7日 優(yōu)先權(quán)日2012年2月7日
發(fā)明者熊偉強 申請人:東莞市安默琳節(jié)能環(huán)保技術(shù)有限公司