一種大直徑液壓油缸缸體的修復(fù)再制造系統(tǒng)和方法
【專利摘要】本發(fā)明提供一種大直徑液壓油缸缸體的修復(fù)再制造系統(tǒng)和方法，該系統(tǒng)包括低溫氬弧焊環(huán)焊裝置和油缸缸體固定裝置，該方法設(shè)計(jì)了一種低溫氬弧焊內(nèi)表面環(huán)焊加內(nèi)表面層滲氮聯(lián)合解決方案，其中低溫氬弧焊內(nèi)表面環(huán)焊中創(chuàng)新了工藝條件：焊絲H12Cr24Ni13Si、焊絲直徑1.2、1.6或2.0mm、送絲速度1400-1600mm/min、預(yù)熔時(shí)間3s、引弧電流60-70A、每道焊縫寬度4-8mm、焊接厚度3-8mm、缸體旋轉(zhuǎn)線速度300-350mm/min，焊頭進(jìn)給量3-7mm/r、氬氣輸送量8L/min。通過本發(fā)明的方法在大幅減少內(nèi)表面修復(fù)過程中所產(chǎn)生的缸體橢圓度變形的前提下，提高了修復(fù)層結(jié)合強(qiáng)度，修復(fù)層具備相對(duì)于新產(chǎn)品更好的抗應(yīng)力腐蝕和抗磨損性能，同時(shí)兼顧了良好的經(jīng)濟(jì)適用性，通過修復(fù)方法實(shí)現(xiàn)了大直徑液壓油缸缸體的重新利用。
【專利說明】一種大直徑液壓油缸缸體的修復(fù)再制造系統(tǒng)和方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及設(shè)備修復(fù)再制造【技術(shù)領(lǐng)域】，更具體的涉及一種大直徑液壓油缸缸體的修復(fù)再制造系統(tǒng)和方法。
【背景技術(shù)】
[0002]液壓支架是開采業(yè)中的一種重要設(shè)備，它能可靠而有效地支撐和控制工作面的頂板，防止矸石進(jìn)入回采工作面和推進(jìn)輸送機(jī)。液壓油缸缸體是液壓支架的重要組成部分，是用于控制開采工作面礦山壓力的承壓結(jié)構(gòu)件，液壓油缸的承壓能力和可靠性往往直接影響開采作業(yè)面的工作效率和安全性。在是實(shí)際的開采使用中，油缸缸體由于長時(shí)間承受很大的壓力和弱酸性的潮濕環(huán)境，往往容易出現(xiàn)局部甚至是整體的漲缸及油缸缸體內(nèi)表面的嚴(yán)重應(yīng)力腐蝕。這直接造成了液壓支架的泄壓，極大的降低了工作面的開采效率，甚至是安全事故?，F(xiàn)有技術(shù)中常規(guī)的液壓油缸缸體修復(fù)方式主要包括三種方式:(I)、電鍍修復(fù)法，該方法修復(fù)后的油缸缸體內(nèi)壁具有良好的防銹性能，但是由于電鍍方法的限制只能修復(fù)尺寸在Imm內(nèi)的油缸內(nèi)部缺陷，而Φ280πιπι以上的大直徑油缸缸體在使用失效時(shí)的漲缸往往能達(dá)到5?10_，使用電鍍修復(fù)法無法應(yīng)用于這種缺陷尺寸，同時(shí)電鍍層的結(jié)合強(qiáng)度低，使用中往往容易出現(xiàn)鼓包、脫層的現(xiàn)象，因此該工藝的適用面很窄；(2)、熱噴涂修復(fù)法，使用耐腐蝕金屬粉末對(duì)油缸內(nèi)壁進(jìn)行噴涂。該工藝修復(fù)層實(shí)際最大可在3_左右的范圍內(nèi)，滿足油缸內(nèi)表面的應(yīng)力腐蝕的修復(fù)要求，但是對(duì)于大直徑油缸漲缸修復(fù)不具備可行性，同時(shí)與電鍍法相同，修復(fù)層結(jié)合強(qiáng)度低于lOOMpa，同時(shí)噴涂層在超過2_后容易出現(xiàn)脫落的問題；(3)、激光熔敷修復(fù)法，采用激光光斑加熱粉狀或其它熔敷材料進(jìn)行內(nèi)表面熔敷。該方法具有熔敷表面質(zhì)量高，熔敷層結(jié)合強(qiáng)度高的特點(diǎn)。但在大面積的內(nèi)表面熔敷過程中，光斑外緣和內(nèi)緣差別大，焊縫較窄，難以生成完美的大面積內(nèi)表面熔敷層，修復(fù)層厚度對(duì)于5?10mm的漲缸有一定的局限性，最重要的是該工藝修復(fù)后的油缸成本往往比新液壓油缸造價(jià)高出數(shù)倍，沒有再制造的經(jīng)濟(jì)適用性。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種大直徑液壓油缸缸體的修復(fù)再制造系統(tǒng)和方法，該方法針對(duì)Φ280πιπι以上大直徑液壓油缸缸體的漲缸及內(nèi)表面的應(yīng)力腐蝕，設(shè)計(jì)一種低溫氬弧焊內(nèi)表面環(huán)焊加內(nèi)表面層滲氮聯(lián)合解決方案，其中低溫氬弧焊內(nèi)表面環(huán)焊基于本單位常年的生產(chǎn)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)創(chuàng)新了環(huán)焊技術(shù)路線和工藝條件，在大幅減少內(nèi)表面修復(fù)過程中所產(chǎn)生的缸體橢圓度變形的前提下，提高了修復(fù)層結(jié)合強(qiáng)度，修復(fù)層具備相對(duì)于新產(chǎn)品更好的抗應(yīng)力腐蝕和抗磨損性能，同時(shí)兼顧了良好的經(jīng)濟(jì)適用性，通過修復(fù)方法實(shí)現(xiàn)了大直徑液壓油缸缸體的重新利用。
[0004]本發(fā)明解決上述技術(shù)問題所采取的技術(shù)方案如下:
一種大直徑液壓油缸缸體修復(fù)再制造系統(tǒng)，包括低溫氬弧焊環(huán)焊裝置和油缸缸體固定裝置，所述低溫氬弧焊環(huán)焊裝置包括:焊機(jī)支架1、垂直導(dǎo)軌2、降溫工作臂3、紅外探頭4、水冷噴頭5、水平導(dǎo)軌6、焊接工作臂7、氬弧焊焊頭8、工作電源9、送絲機(jī)構(gòu)10和氬氣源11，所述焊機(jī)支架I豎直放置，并在其上設(shè)置有所述垂直導(dǎo)軌2，所述降溫工作臂3上固定有所述水平導(dǎo)軌6并一同連接于所述垂直導(dǎo)軌2，且能夠沿垂直導(dǎo)軌2在豎直方向進(jìn)行上下滑動(dòng)，所述降溫工作臂3的水平導(dǎo)軌6上設(shè)置有所述紅外探頭4和水冷噴頭5，所述紅外探頭4和水冷噴頭5能夠在所述水平導(dǎo)軌6上水平移動(dòng)，所述焊接工作臂7上固定有另一水平導(dǎo)軌6并一同連接于所述垂直導(dǎo)軌2，且能夠沿垂直導(dǎo)軌2在豎直方向進(jìn)行上下滑動(dòng)，所述焊接工作臂7的水平導(dǎo)軌6上設(shè)置有所述氬弧焊焊頭8，所述氬弧焊焊頭8能夠在所述水平導(dǎo)軌6上水平移動(dòng)，所述工作電源9、送絲機(jī)構(gòu)10和氬氣源11通過水平導(dǎo)軌6內(nèi)腔而為所述氬弧焊焊頭8送電、送絲和送氣；所述油缸缸體固定裝置包括工件支承底座12和設(shè)置于其上的三爪卡盤14，油缸缸體13通過三爪卡盤14進(jìn)行固定，并能夠在三爪卡盤14的帶動(dòng)下作軸向旋轉(zhuǎn)。
[0005]進(jìn)一步的根據(jù)本發(fā)明所述的大直徑液壓油缸缸體修復(fù)再制造系統(tǒng)，其中所述降溫工作臂3位于所述焊接工作臂7的上方，且在降溫工作臂3和焊接工作臂7的底面上固定有所述水平導(dǎo)軌6。
[0006]進(jìn)一步的根據(jù)本發(fā)明所述的大直徑液壓油缸缸體修復(fù)再制造系統(tǒng)，其中所述水冷噴頭5為兩個(gè)并設(shè)置于所述紅外探頭4的兩側(cè)，當(dāng)紅外探頭4感測(cè)的油缸缸體表面溫度達(dá)到預(yù)定值時(shí)所述水冷噴頭5向所述油缸缸體的外表面噴水進(jìn)行降溫，所述紅外探頭4的控制線以及水冷噴頭5的控制線和供水管設(shè)置于對(duì)應(yīng)的水平導(dǎo)軌內(nèi)腔中。
[0007]進(jìn)一步的根據(jù)本發(fā)明所述的大直徑液壓油缸缸體修復(fù)再制造系統(tǒng)，其中所述氬弧焊焊頭8、紅外探頭4和水冷噴頭5沿各自的水平導(dǎo)軌6作同步移動(dòng)，在焊接過程中氬弧焊焊頭8與紅外探頭4處于油缸缸體的同一垂直截面位置。
[0008]一種大直徑液壓油缸缸體的修復(fù)再制造方法，包括以下步驟:
(1)將大直徑液壓油缸缸體加熱至100-150°c，并保持Ih以上進(jìn)行除油；
(2)對(duì)除油冷卻后的油缸缸體內(nèi)表面采用水溶性著色探傷劑進(jìn)行著色探傷檢查；
(3)對(duì)油缸內(nèi)壁進(jìn)行噴砂處理，噴砂選用50-70目的棕剛玉噴砂，噴砂氣壓
0.65-0.8Mpa ；
(4)對(duì)噴砂處理后的油缸缸體內(nèi)表面采用本發(fā)明所述的系統(tǒng)進(jìn)行自動(dòng)低溫氬弧焊環(huán)焊，焊絲型號(hào)為H12Cr24Nil3Si，焊絲直徑為1.2、1.6或2.0mm,控制焊接工藝參數(shù)條件滿足:焊絲送絲速度為1400-1600mm/min，焊絲預(yù)熔時(shí)間為3s，引弧電流為60-70A，峰值電流為250-320A，峰值時(shí)間為100ms，基值電流為130-150A，基值時(shí)間為240ms，每道焊縫寬度在4-8mm,焊接厚度在3_8mm,油缸缸體旋轉(zhuǎn)線速度為300-350mm/min,気弧焊焊頭8相對(duì)于油缸缸體旋轉(zhuǎn)的水平進(jìn)給量為3-7mm/r,気氣輸送量為8L/min,預(yù)送氣時(shí)間為3s,滯后送氣時(shí)間為10s，焊接過程中油缸缸體外壁溫度不大于85°C ；
(5)將經(jīng)步驟(4)環(huán)焊后的油缸缸體進(jìn)行熱處理，熱處理溫度為400±20°C，熱處理時(shí)間大于15min,之后空冷至室溫；
(6)將步驟(5)冷卻后的油缸缸體送入深孔鏜床進(jìn)行缸體內(nèi)表面立柱粗加工，鏜孔厚度為 0.4-0.8mm ；
(7)將步驟(6)粗加工后的油缸缸體內(nèi)表面進(jìn)行絎磨，絎磨后內(nèi)表面的徑向橢圓度在
0.02-0.04mm內(nèi)，表面粗糙度Ra處于0.30-0.40 μ m內(nèi)； (8)將步驟(7)絎磨后的油缸缸體進(jìn)行內(nèi)表面液體滲氮處理，滲氮溫度為5450C ±10°C，滲氮時(shí)間3-4小時(shí)，滲氮液體配比為51-54%尿素、30%碳酸鈉、10%氯化鉀、1%
五氧化二釩和余量氯化鈉。
[0009]進(jìn)一步的根據(jù)本發(fā)明所述的大直徑液壓油缸缸體的修復(fù)再制造方法，其中所述步驟(4)中所述自動(dòng)低溫氬弧焊環(huán)焊過程包括:1)、將液壓油缸缸體13固定于三爪卡盤14上，然后將焊接工作臂7伸入油缸缸體13內(nèi)部、并使降溫工作臂3位于油缸缸體外部，調(diào)整焊接工作臂7和降溫工作臂3至理理想位置，同時(shí)使氬弧焊焊頭8能夠沿水平導(dǎo)軌在整個(gè)油缸缸體內(nèi)壁范圍內(nèi)移動(dòng)；2)、焊接工作開始時(shí)，控制氬弧焊焊頭8由外向內(nèi)沿水平導(dǎo)軌6進(jìn)行氬弧焊焊接，同時(shí)控制三爪卡盤14帶動(dòng)液壓油缸缸體13進(jìn)行軸向旋轉(zhuǎn)，實(shí)現(xiàn)對(duì)油缸缸體內(nèi)表面進(jìn)行氬弧焊環(huán)焊。
[0010]進(jìn)一步的根據(jù)本發(fā)明所述的大直徑液壓油缸缸體的修復(fù)再制造方法，其中所述步驟(4)中，通過紅外探頭4適時(shí)監(jiān)測(cè)油缸缸體外壁的溫度，且紅外探頭4與氬弧焊焊頭8沿水平方向同步移動(dòng)，當(dāng)油缸缸體外壁溫度大于85°C時(shí)控制水冷噴頭5向油缸缸體外壁噴水，以保證焊接過程中油缸缸體外壁溫度不大于85°C。
[0011]進(jìn)一步的根據(jù)本發(fā)明所述的大直徑液壓油缸缸體的修復(fù)再制造方法，其中通過所述方法修復(fù)后的大直徑液壓油缸缸體性能滿足:油缸缸體內(nèi)表面焊接層強(qiáng)度達(dá)到抗拉強(qiáng)度大于500Mpa、屈服強(qiáng)度大于400Mpa,油缸缸體內(nèi)表面應(yīng)力腐蝕強(qiáng)度因子Kisee大于30 Mpa.m1/2，油缸缸體內(nèi)表面微觀硬度HV大于400、宏觀硬度HRC大于40。
[0012]進(jìn)一步的根據(jù)本發(fā)明所述的大直徑液壓油缸缸體的修復(fù)再制造方法，其中所述大直徑液壓油缸缸體的內(nèi)徑為280mm以上。
[0013]進(jìn)一步的根據(jù)本發(fā)明所述的大直徑液壓油缸缸體的修復(fù)再制造方法，其中所述大直徑液壓油缸缸體的內(nèi)徑為280mm-500mm。
[0014]本發(fā)明的技術(shù)方案與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點(diǎn):
1)、本發(fā)明克服了傳統(tǒng)方法中對(duì)于大直徑液壓油缸缸體修復(fù)過程中修復(fù)層厚度的限制，滿足了對(duì)Φ280πιπι以上大直徑油缸缸體應(yīng)力腐蝕、漲缸等缺陷修復(fù)的適用性；
2)、本發(fā)明通過創(chuàng)新環(huán)焊技術(shù)路線和工藝條件，提高了修復(fù)層的表面質(zhì)量，使修復(fù)后油缸缸體性能高于全新的成品油缸，實(shí)現(xiàn)了對(duì)磨損油缸缸體的回收利用；
3)、本發(fā)明由于采用了低溫氬弧焊加內(nèi)表面層滲氮方法，在解決了常規(guī)氬弧焊長時(shí)間修復(fù)過程中熱量的堆積產(chǎn)生的缸體變形的前提下，保證了結(jié)合層強(qiáng)度和結(jié)合層修復(fù)厚度的要求；加工后內(nèi)表面滲氮處理大幅提高了內(nèi)表面的抗應(yīng)力腐蝕和抗磨損性能，確保了修復(fù)后油缸更好的工作安全性和工作壽命和工作壽命；
4)、本發(fā)明所述工藝相對(duì)傳統(tǒng)工藝具有更好的工藝適用性、并在大幅提高了修復(fù)油缸性能的前提下兼顧了良好的經(jīng)濟(jì)適用性。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0015]附圖1為本發(fā)明所述大直徑液壓油缸缸體修復(fù)再制造系統(tǒng)中低溫氬弧焊環(huán)焊裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0016]附圖2為本發(fā)明所述大直徑液壓油缸缸體修復(fù)再制造系統(tǒng)中油缸缸體的固定裝置結(jié)構(gòu)示意圖。[0017]附圖3為使用附圖1和2所示裝置進(jìn)行大直徑液壓油缸缸體修復(fù)再制造的操作結(jié)構(gòu)示意圖。
[0018]圖中各附圖標(biāo)記的含義如下:
【權(quán)利要求】
1.一種大直徑液壓油缸缸體修復(fù)再制造系統(tǒng)，其特征在于，包括低溫氬弧焊環(huán)焊裝置和油缸缸體固定裝置，所述低溫氬弧焊環(huán)焊裝置包括:焊機(jī)支架(1)、垂直導(dǎo)軌(2)、降溫工作臂(3)、紅外探頭(4)、水冷噴頭(5)、水平導(dǎo)軌(6)、焊接工作臂(7)、氬弧焊焊頭(8)、工作電源(9)、送絲機(jī)構(gòu)(10)和氬氣源(11 )，所述焊機(jī)支架(1)豎直放置，并在其上設(shè)置有所述垂直導(dǎo)軌(2)，所述降溫工作臂(3)上固定有所述水平導(dǎo)軌(6)并一同連接于所述垂直導(dǎo)軌(2)，且能夠沿垂直導(dǎo)軌(2)在豎直方向進(jìn)行上下滑動(dòng)，所述降溫工作臂(3)的水平導(dǎo)軌(6)上設(shè)置有所述紅外探頭(4)和水冷噴頭(5)，所述紅外探頭(4)和水冷噴頭(5)能夠在所述水平導(dǎo)軌(6)上水平移動(dòng)，所述焊接工作臂(7)上固定有另一水平導(dǎo)軌(6)并一同連接于所述垂直導(dǎo)軌(2 )，且能夠沿垂直導(dǎo)軌(2 )在豎直方向進(jìn)行上下滑動(dòng)，所述焊接工作臂(7)的水平導(dǎo)軌(6)上設(shè)置有所述氬弧焊焊頭(8)，所述氬弧焊焊頭(8)能夠在所述水平導(dǎo)軌(6)上水平移動(dòng)，所述工作電源(9)、送絲機(jī)構(gòu)(10)和氬氣源(11)通過水平導(dǎo)軌(6)內(nèi)腔而為所述氬弧焊焊頭(8)送電、送絲和送氣；所述油缸缸體固定裝置包括工件支承底座(12)和設(shè)置于其上的三爪卡盤(14)，油缸缸體(13)通過三爪卡盤(14)進(jìn)行固定，并能夠在三爪卡盤(14)的帶動(dòng)下作軸向旋轉(zhuǎn)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的大直徑液壓油缸缸體修復(fù)再制造系統(tǒng)，其特征在于，所述降溫工作臂(3)位于所述焊接工作臂(7)的上方，且在降溫工作臂(3)和焊接工作臂(7)的底面上固定有所述水平導(dǎo)軌(6 )。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的大直徑液壓油缸缸體修復(fù)再制造系統(tǒng)，其特征在于，所述水冷噴頭(5)為兩個(gè)并設(shè)置于所述紅外探頭(4)的兩側(cè)，當(dāng)紅外探頭(4)感測(cè)的油缸缸體外表面溫度達(dá)到預(yù)定值時(shí)所述水冷噴頭(5)向所述油缸缸體的外表面噴水進(jìn)行降溫，所述紅外探頭(4)的控制線以及水冷噴頭(5)的控制線和供水管設(shè)置于對(duì)應(yīng)的水平導(dǎo)軌內(nèi)腔中。
4.根據(jù)權(quán)利要求1-3任一項(xiàng)所述的大直徑液壓油缸缸體修復(fù)再制造系統(tǒng)，其特征在于，所述氬弧焊焊頭(8)、紅外探頭(4)和水冷噴頭(5)沿各自的水平導(dǎo)軌(6)作同步移動(dòng)，在焊接過程中氬弧焊焊頭(8)與紅外探頭(4)處于油缸缸體的同一垂直截面位置。
5.一種大直徑液壓油缸缸體的修復(fù)再制造方法，其特征在于，包括以下步驟: (1)將大直徑液壓油缸缸體加熱至100-150°C，并保持Ih以上進(jìn)行除油； (2)對(duì)除油冷卻后的油缸缸體內(nèi)表面采用水溶性著色探傷劑進(jìn)行著色探傷檢查； (3)對(duì)油缸內(nèi)壁進(jìn)行噴砂處理，噴砂選用50-70目的棕剛玉噴砂，噴砂氣壓為0.65-0.8Mpa ； (4)對(duì)噴砂處理后的油缸缸體內(nèi)表面采用權(quán)利要求1-4任一項(xiàng)所述的系統(tǒng)進(jìn)行自動(dòng)低溫氬弧焊環(huán)焊，焊絲型號(hào)為H12Cr24Ni 13Si，焊絲直徑為1.2、1.6或2.0mm，控制焊接工藝參數(shù)條件滿足:焊絲送絲速度為1400-1600mm/min，焊絲預(yù)熔時(shí)間為3s，引弧電流為60-70A，峰值電流為250-320A，峰值時(shí)間為100ms，基值電流為130-150A，基值時(shí)間為240ms，每道焊縫寬度在4-8mm，焊接厚度在3_8mm，油缸缸體旋轉(zhuǎn)線速度為300-350mm/min，氬弧焊焊頭(8)相對(duì)于油缸缸體旋轉(zhuǎn)的水平進(jìn)給量為3-7mm/r，氬氣輸送量為8L/min，預(yù)送氣時(shí)間為3s，滯后送氣時(shí)間為10s，焊接過程中油缸缸體外壁溫度不大于85°C ； (5)將經(jīng)步驟(4)環(huán)焊后的油缸缸體進(jìn)行熱處理，熱處理溫度為400±20°C，熱處理時(shí)間大于15min,之后空冷至室溫； (6)將步驟(5)冷卻后的油缸缸體送入深孔鏜床進(jìn)行缸體內(nèi)表面立柱粗加工，鏜孔厚度為 0.4-0.8mm ； (7)將步驟(6)粗加工后的油缸缸體內(nèi)表面進(jìn)行絎磨，絎磨后內(nèi)表面的徑向橢圓度在.0.02-0.04mm內(nèi)，表面粗糙度Ra處于0.30-0.40 μ m內(nèi)； (8)將步驟(7)絎磨后的油缸缸體進(jìn)行內(nèi)表面液體滲氮處理，滲氮溫度為5450C ±10°C，滲氮時(shí)間3-4小時(shí)，滲氮液體配比為51-54%尿素、30%碳酸鈉、10%氯化鉀、1%五氧化二釩和余量氯化鈉。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的大直徑液壓油缸缸體的修復(fù)再制造方法，其特征在于，其中所述步驟(4)中所述自動(dòng)低溫氬弧焊環(huán)焊過程包括:1)、將液壓油缸缸體(13)固定于三爪卡盤(14)上，然后將焊接工作臂(7)伸入油缸缸體(13)內(nèi)部、并使降溫工作臂(3)位于油缸缸體外部，調(diào)整焊接工作臂(7)和降溫工作臂(3)至理想位置，同時(shí)使氬弧焊焊頭(8)能夠沿水平導(dǎo)軌在整個(gè)油缸缸體內(nèi)壁范圍內(nèi)移動(dòng)；2)、焊接工作開始時(shí)，控制氬弧焊焊頭(8)由外向內(nèi)沿水平導(dǎo)軌(6)進(jìn)行氬弧焊焊接，同時(shí)控制三爪卡盤(14)帶動(dòng)液壓油缸缸體(13)進(jìn)行軸向旋轉(zhuǎn)，實(shí)現(xiàn)對(duì)油缸缸體內(nèi)表面進(jìn)行氬弧焊環(huán)焊。
7.根據(jù)權(quán)利要求5或6所述的大直徑液壓油缸缸體的修復(fù)再制造方法，其特征在于，其中所述步驟(4)中，通過紅外探頭(4)適時(shí)監(jiān)測(cè)油缸缸體外壁的溫度，且紅外探頭(4)與氬弧焊焊頭(8 )沿水平方向同步移動(dòng)，當(dāng)油缸缸體外壁溫度大于85 °C時(shí)控制水冷噴頭(5 )向油缸缸體外壁噴水，以保證焊接過程中油缸缸體外壁溫度不大于85°C。
8.根據(jù)權(quán)利要求5-7任一項(xiàng)所述的大直徑液壓油缸缸體的修復(fù)再制造方法，其特征在于，通過所述方法修復(fù)后的大直徑液壓油缸缸體性能滿足:油缸缸體內(nèi)表面修復(fù)層強(qiáng)度達(dá)到抗拉強(qiáng)度大于500Mpa、屈服強(qiáng)度大于400Mpa，油缸缸體內(nèi)表面應(yīng)力腐蝕強(qiáng)度因子Kisrc大于30 Mpa.m1/2，油缸缸體內(nèi)表面微觀硬度HV大于400、宏觀硬度HRC大于40。
9.根據(jù)權(quán)利要求5-8任一項(xiàng)所述的大直徑液壓油缸缸體的修復(fù)再制造方法，其特征在于，所述大直徑液壓油缸缸體的內(nèi)徑為280mm以上。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的大直徑液壓油缸缸體的修復(fù)再制造方法，其特征在于，所述大直徑液壓油缸缸體的內(nèi)徑為280mm-500mm。
【文檔編號(hào)】B23K9/16GK103537848SQ201310509604
【公開日】2014年1月29日 申請(qǐng)日期:2013年10月25日 優(yōu)先權(quán)日:2013年10月25日
【發(fā)明者】王春昌, 陳瑞, 張鵬, 劉鳴, 蘇成明 申請(qǐng)人:陜西天元材料保護(hù)科技有限公司