一種汽車梁類零件的成型方法
【專利摘要】本發(fā)明公開一種汽車梁類零件的成型方法，涉及沖壓成型【技術(shù)領(lǐng)域】，為提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率而發(fā)明。所述汽車梁類零件的成型方法包括：拉延工序，對制件材料進(jìn)行拉延制得拉延件；定位結(jié)構(gòu)生成工序，在所述拉延件第一表面的兩端廢料區(qū)拉延出第一定位結(jié)構(gòu)，所述第一表面為所述拉延件與修邊模的下模接觸的表面，在所述修邊模上與所述第一定位結(jié)構(gòu)對應(yīng)的設(shè)置第二定位結(jié)構(gòu)，所述第一定位結(jié)構(gòu)與所述第二定位結(jié)構(gòu)的形狀相適應(yīng)；修邊沖孔工序，將所述第一定位結(jié)構(gòu)與所述第二定位結(jié)構(gòu)配合定位，對所述拉延件進(jìn)行修邊和沖孔。本發(fā)明汽車梁類零件的成型方法用于制造汽車梁類零件。
【專利說明】一種汽車梁類零件的成型方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及沖壓成型【技術(shù)領(lǐng)域】，尤其涉及一種汽車梁類零件的成型方法。
【背景技術(shù)】
[0002]目前，在汽車制造領(lǐng)域中，汽車的梁類零部件通常是通過沖壓成型制成的，即利用模具對制件材料進(jìn)行成型，現(xiàn)有的沖壓成型工藝中，通常包括拉延工序、修邊沖孔工序等，參照圖1，拉延工序制得的拉延件100與修邊模的下模200的結(jié)構(gòu)相適應(yīng)，在進(jìn)行修邊沖孔工序時(shí)，拉延100配合設(shè)置于修邊模的下模200上，且在拉延件100中部的兩側(cè)，利用拉延件100自身的型面與修邊模的下模200的上表面配合定位，而拉延件100的兩端為開放式結(jié)構(gòu)，難以通過自身的型面精確定位，因此，通常用定位板300限制拉延件100兩端輪廓的方式來實(shí)現(xiàn)對拉延件100兩端的定位，同時(shí)為了使拉延件100順利放置在修邊模的下模200上，定位板300與拉延件100的輪廓之間還存在0.5mm間隙。
[0003]現(xiàn)有技術(shù)中，由于定位板與拉延件輪廓之間存在間隙，拉延件可能會在間隙內(nèi)移動，影響定位精度，且定位板長期使用受力會產(chǎn)生變形和發(fā)生位移，難以對制件進(jìn)行精確定位，同時(shí)，由于汽車梁類零件的毛坯的批次不同，且受機(jī)床精度、頂桿長度、模具表面光潔度等因素影響，進(jìn)行完拉延工序后的拉延件的拉伸、變形程度可能不統(tǒng)一，從而導(dǎo)致拉延件的邊界輪廓存在誤差，影響產(chǎn)品質(zhì)量，此外，在修邊沖孔工序中的拉延件的輪廓處若存在修邊內(nèi)容，定位板會影響修邊后廢料下滑的順暢性，從而降低生產(chǎn)效率。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明提供一種汽車梁類零件的成型方法，可提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率。
[0005]為達(dá)到上述目的，本發(fā)明的實(shí)施例采用如下技術(shù)方案:
[0006]一種汽車梁類零件的成型方法，包括:拉延工序，對制件材料進(jìn)行拉延制得拉延件；定位結(jié)構(gòu)生成工序，在所述拉延件第一表面的兩端廢料區(qū)拉延出第一定位結(jié)構(gòu)，所述第一表面為所述拉延件與修邊模的下模接觸的表面，所述第一表面與所述修邊模的下模的上表面形狀相適應(yīng)，在所述修邊模上與所述第一定位結(jié)構(gòu)對應(yīng)的設(shè)置第二定位結(jié)構(gòu)，所述第一定位結(jié)構(gòu)與所述第二定位結(jié)構(gòu)的形狀相適應(yīng)；修邊沖孔工序，將所述第一定位結(jié)構(gòu)與所述第二定位結(jié)構(gòu)配合定位，所述第一表面與所述修邊模的下模的上表面配合定位，對所述拉延件進(jìn)行修邊和沖孔。
[0007]進(jìn)一步地，所述第一定位結(jié)構(gòu)為設(shè)置在所述第一表面上的凸起，所述第二定位結(jié)構(gòu)為設(shè)置在所述修邊模的下模上的凹槽。
[0008]進(jìn)一步地，所述第一定位結(jié)構(gòu)為設(shè)置在所述第一表面上的凹槽，所述第二定位結(jié)構(gòu)為設(shè)置在所述修邊模的下模上的凸起。
[0009]進(jìn)一步地，所述對所述拉延件進(jìn)行修邊和沖孔包括:對所述拉延件進(jìn)行第一次修邊和沖孔，保留所述第一定位結(jié)構(gòu)所在的廢料區(qū)的材料；利用第一次修邊沖孔時(shí)沖出的孔對所述拉延件進(jìn)行定位，進(jìn)行第二次修邊和沖孔并去除剩余的廢料區(qū)的材料。[0010]更進(jìn)一步地，所述凸起為U型凸起，所述凹槽為U型凹槽。
[0011]進(jìn)一步地，所述拉延件兩端均至少拉延出一個(gè)所述第一定位結(jié)構(gòu)。
[0012]更進(jìn)一步地，所述拉延件兩端的所述第一定位結(jié)構(gòu)對稱分布。
[0013]更進(jìn)一步地，所述第一定位結(jié)構(gòu)與所述拉延件經(jīng)一次拉延制得。
[0014]進(jìn)一步地，還包括整形工序:對完成所述修邊沖孔工序后的所訴拉延件進(jìn)行最終形狀矯正。
[0015]本發(fā)明提供的汽車梁類零件的成型方法，在所述拉延件的兩端拉延出所述第一定位結(jié)構(gòu)，在所述修邊模的下模上設(shè)置所述二定位結(jié)構(gòu)，在所述修邊沖孔工序中，在所述拉延件中部的兩側(cè)，通過所述第一表面和所述修邊模的下模的上表面配合定位，在所述拉延件的兩端，通過所述第一定位結(jié)構(gòu)和所述第二定位結(jié)構(gòu)配合定位，使得可利用所述拉延件和所述修邊模的下模的自身形狀和結(jié)構(gòu)進(jìn)行定位，相較于在所述拉延件兩端使用定位板定位，本發(fā)明所述的汽車梁類零件的成型方法，可防止定位板安裝誤差、自身結(jié)構(gòu)變形等因素對定位精度的影響，可使定位更加牢靠，從而提高了所述修邊沖孔工序后的拉延件的精度，進(jìn)而使產(chǎn)品的質(zhì)量得到提升，同時(shí)，在使用定位板等附加的定位工具的情況下，由于定位板通過對拉延件兩端輪廓的限制進(jìn)行定位，因此若對所述拉延件的兩端設(shè)置有定位板的輪廓處進(jìn)行修邊時(shí)，定位板會對修邊后廢料的下滑產(chǎn)生阻礙，而本發(fā)明所述汽車梁類零件的成型方法，避免了在所述拉延件的兩端通過定位板進(jìn)行定位，從而使在所述拉延件兩端進(jìn)行修邊沖孔工序時(shí)，所述拉延件兩端的廢料能順利下滑，進(jìn)而提高了生產(chǎn)效率。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0016]圖1為現(xiàn)有汽車梁類零件的成型方法中在進(jìn)行修邊沖孔工序時(shí)的端部定位結(jié)構(gòu)示意圖；
[0017]圖2為本發(fā)明實(shí)施例汽車梁類零件的成型方法中完成拉延工序后的拉延件的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0018]圖3為圖2的A部的局部放大視圖；
[0019]圖4為本發(fā)明實(shí)施例汽車梁類零件的成型方法中修邊模的下模的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0020]圖5為本發(fā)明實(shí)施例汽車梁類零件的成型方法中修邊模的下模的俯視圖；
[0021]圖6為本發(fā)明實(shí)施例汽車梁類零件的成型方法中在進(jìn)行修邊沖孔工序時(shí)的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0022]圖7為圖6的B-B向剖視圖。
【具體實(shí)施方式】
[0023]下面結(jié)合附圖對本發(fā)明實(shí)施例一種汽車梁類零件的成型方法進(jìn)行詳細(xì)描述。
[0024]在本發(fā)明的描述中，需要理解的是，術(shù)語“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“頂”、“底”、“內(nèi)”、“外”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對本發(fā)明的限制。
[0025]術(shù)語“第一”、“第二”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性或者隱含指明所指示的技術(shù)特征的數(shù)量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隱含地包括一個(gè)或者更多個(gè)該特征。在本發(fā)明的描述中，除非另有說明，“多個(gè)”的含義是兩個(gè)或兩個(gè)以上。
[0026]參照圖2?圖7，本發(fā)明實(shí)施例所述的汽車梁類零件的成型方法，包括:
[0027]S1、拉延工序,對制件材料進(jìn)行拉延制得拉延件I ;
[0028]S2、定位結(jié)構(gòu)生成工序,在拉延件I第一表面的兩端廢料區(qū)拉延出第一定位結(jié)構(gòu)11，第一表面為拉延件I與修邊模的下模2接觸的表面，第一表面與修邊模的下模2的上表面形狀相適應(yīng)，在修邊模的下模2上與第一定位結(jié)構(gòu)11對應(yīng)的設(shè)置第二定位結(jié)構(gòu)21，第一定位結(jié)構(gòu)11與第二定位結(jié)構(gòu)21的形狀相適應(yīng)；
[0029]S3、修邊沖孔工序，將第一定位結(jié)構(gòu)11與第二定位結(jié)構(gòu)21配合定位，第一表面與修邊模的下模2的上表面配合定位，對拉延件I進(jìn)行修邊和沖孔。
[0030]本發(fā)明提供的汽車梁類零件的成型方法，在拉延件2的兩端拉延出第一定位結(jié)構(gòu)11，在修邊模的下模2上設(shè)置第二定位結(jié)構(gòu)21，在修邊沖孔工序中，在拉延件I中部的兩側(cè)，先采用側(cè)面定位板3進(jìn)行粗定位，即利用側(cè)面定位板3對拉延件I進(jìn)行引導(dǎo)，使拉延件I能順利的配合設(shè)置于修邊模的下模2上，拉延件I配合放置于修邊模的下模2上后，再通過第一表面和修邊模的下模2的上表面配合定位,在拉延件I的兩端，通過第一定位結(jié)構(gòu)11和第二定位結(jié)構(gòu)21配合定位，從而實(shí)現(xiàn)利用拉延件I和修邊模的下模2的自身形狀和結(jié)構(gòu)進(jìn)行定位，相較于在拉延件2的兩端使用定位板定位，本發(fā)明所述的汽車梁類零件的成型方法，可防止定位板制造或安裝誤差，自身結(jié)構(gòu)變形等因素對定位精度的影響，可使定位更加牢靠，從而提高了修邊沖孔工序后的制件的精度，進(jìn)而使產(chǎn)品的質(zhì)量得到提升，同時(shí)，在使用定位板等附加的定位工具的情況下，由于定位板通過對拉延件I兩端輪廓的限制進(jìn)行定位，因此，若對拉延件I兩端設(shè)置有定位板的輪廓處進(jìn)行修邊時(shí)，定位板會對修邊后廢料的下滑產(chǎn)生阻礙，而本發(fā)明所述汽車梁類零件的成型方法，避免了在拉延件I的兩端通過定位板進(jìn)行定位，從而使在拉延件I兩端進(jìn)行修邊沖孔工序時(shí)，拉延件I兩端的廢料能順利下滑，進(jìn)而提聞了生廣效率。
[0031]可選地，第一定位結(jié)構(gòu)11可為設(shè)置在第一表面上的凸起，第二定位結(jié)構(gòu)21可為設(shè)置在修邊模的下模2上的凹槽，拉延件I和修邊模的下模2可通過將所述凸起設(shè)置于所述凹槽內(nèi)配合定位；或第一定位結(jié)構(gòu)11可為設(shè)置在第一表面上的凹槽，第二定位結(jié)構(gòu)21為設(shè)置在修邊模的下模2上的凸起，拉延件I和修邊模的下模2可通過將所述凸起設(shè)置于所述凹槽內(nèi)配合定位。
[0032]對拉延件I進(jìn)行修邊和沖孔包括:
[0033]在拉延件I的兩端利用第一定位結(jié)構(gòu)11和第二定位結(jié)構(gòu)21配合定位,對拉延件I進(jìn)行第一次修邊和沖孔，保留第一定位結(jié)構(gòu)11所在的廢料區(qū)的材料，從而保證修邊和沖孔的精度和效率；
[0034]由于第一次修邊和沖孔時(shí)，已經(jīng)在拉延件I上沖出了孔，而此時(shí)利用孔定位可達(dá)到與利用第一定位結(jié)構(gòu)11和第二定位結(jié)構(gòu)21配合定位的效果，因此可利用第一次修邊沖孔時(shí)沖出的孔對拉延件I進(jìn)行定位，再進(jìn)行第二次修邊和沖孔，將剩余的廢料區(qū)的材料去除，即去除包括第一定位結(jié)構(gòu)11在內(nèi)的剩余的廢料區(qū)的材料，由此，可將拉延件I上廢料區(qū)的材料全部去除，且不影響定位精度，保證了產(chǎn)品的質(zhì)量和生產(chǎn)效率。
[0035]所述凸起為U型凸起，所述凹槽為U型凹槽。由于U型凸起和U型凹槽的表面光滑，沒有棱角，在所述凸起配合設(shè)置于所述凹槽內(nèi)時(shí)，所述凸起和所述凹槽接觸面為光滑的表面，從而使所述凸起和所述凹槽的受力更加均勻，避免在棱角處產(chǎn)生變形或磨損，提高了第一定位結(jié)構(gòu)11和第二定位結(jié)構(gòu)21定位精度，同時(shí)，所述凸起還可為弧形凸起，所述凹槽可為與所述弧形凸起形狀相適應(yīng)的弧形凹槽。
[0036]由于汽車梁類零件的兩端通常均為開放式結(jié)構(gòu)，在修邊沖孔工序中，拉延件I的兩端均需要定位，因此可在拉延件I的兩端均至少拉延出一個(gè)第一定位結(jié)構(gòu)11，可使得拉延件I的兩端均能得到較好的定位，使修邊沖孔工序進(jìn)行的更加精確，有利于提聞廣品質(zhì)量。
[0037]為了進(jìn)一步提高產(chǎn)品質(zhì)量，在修邊沖孔工序中可將拉延件I兩端的第一定位結(jié)構(gòu)11對稱設(shè)置，可使在修邊沖孔工序中，拉延件I兩端的受力更加平衡，避免拉延件I在修邊沖孔工序中因兩端受力不平衡而發(fā)生偏轉(zhuǎn)或變形，影響加工精度，由此，進(jìn)一步提高了產(chǎn)品的質(zhì)量。
[0038]為了簡化工藝，進(jìn)一步提高生產(chǎn)效率，可通過一次拉延同時(shí)制得第一定位結(jié)構(gòu)11與拉延件1，由于拉延件I與第一定位結(jié)構(gòu)11均由制件材料經(jīng)拉延制得，因此可在對制件材料拉延制得拉延件I的同時(shí)在制件材料的廢料區(qū)拉延出第一定位結(jié)構(gòu)11，由此簡化了所述汽車梁類零件的加工工藝，進(jìn)一步提高了生產(chǎn)效率。
[0039]由于機(jī)床精度、模具表面光潔度等因素的影響，拉延件I在完成修邊沖孔工序后，可能存在一定變形或誤差，因此所述汽車梁類零件的成型方法可還包括:
[0040]S4、整形工序，對完成所述修邊沖孔工序后的拉延件I進(jìn)行最終形狀矯正，進(jìn)行修正誤差，矯正變形以及提聞表面光潔度等工藝，從而進(jìn)一步提聞廣品的質(zhì)量。
[0041]在本說明書的描述中，具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點(diǎn)可以在任何的一個(gè)或多個(gè)實(shí)施例或示例中以合適的方式結(jié)合。
[0042]以上所述，僅為本發(fā)明的【具體實(shí)施方式】，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不局限于此，任何熟悉本【技術(shù)領(lǐng)域】的技術(shù)人員在本發(fā)明揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，可輕易想到變化或替換，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。因此，本發(fā)明的保護(hù)范圍應(yīng)以所述權(quán)利要求的保護(hù)范圍為準(zhǔn)。
【權(quán)利要求】
1.一種汽車梁類零件的成型方法，其特征在于，包括: 拉延工序，對制件材料進(jìn)行拉延制得拉延件； 定位結(jié)構(gòu)生成工序，在所述拉延件第一表面的兩端廢料區(qū)拉延出第一定位結(jié)構(gòu)，所述第一表面為所述拉延件與修邊模的下模接觸的表面，所述第一表面與所述修邊模的下模的上表面形狀相適應(yīng)，在所述修邊模上與所述第一定位結(jié)構(gòu)對應(yīng)的設(shè)置第二定位結(jié)構(gòu)，所述第一定位結(jié)構(gòu)與所述第二定位結(jié)構(gòu)的形狀相適應(yīng)； 修邊沖孔工序，將所述第一定位結(jié)構(gòu)與所述第二定位結(jié)構(gòu)配合定位，所述第一表面與所述修邊模的下模的上表面配合定位，對所述拉延件進(jìn)行修邊和沖孔。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的汽車梁類零件的成型方法，其特征在于，所述第一定位結(jié)構(gòu)為設(shè)置在所述第一表面上的凸起，所述第二定位結(jié)構(gòu)為設(shè)置在所述修邊模上的凹槽。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的汽車梁類零件的成型方法，其特征在于，所述第一定位結(jié)構(gòu)為設(shè)置在所述第一表面上的凹槽，所述第二定位結(jié)構(gòu)為設(shè)置在所述修邊模的下模上的凸起。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的汽車梁類零件的成型方法，其特征在于，所述對所述拉延件進(jìn)行修邊和沖孔包括: 對所述拉延件進(jìn)行第一次修邊和沖孔，保留所述第一定位結(jié)構(gòu)所在的廢料區(qū)的材料； 利用第一次修邊沖孔時(shí)沖出的孔對所述拉延件進(jìn)行定位，進(jìn)行第二次修邊和沖孔并去除剩余的廢料區(qū)的材料。
5.根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的汽車梁類零件的成型方法，其特征在于，所述凸起為U型凸起，所述凹槽為U型凹槽。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的汽車梁類零件的成型方法，其特征在于，所述拉延件兩端均至少拉延出一個(gè)所述第一定位結(jié)構(gòu)。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的汽車梁類零件的成型方法，其特征在于，所述拉延件兩端的所述第一定位結(jié)構(gòu)對稱分布。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的汽車梁類零件的成型方法，其特征在于，所述第一定位結(jié)構(gòu)與所述拉延件經(jīng)一次拉延制得。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的汽車梁類零件的成型方法，其特征在于，還包括整形工序:對完成所述修邊沖孔工序后的所訴拉延件進(jìn)行最終形狀矯正。
【文檔編號】B21D35/00GK103691839SQ201310743699
【公開日】2014年4月2日 申請日期:2013年12月30日 優(yōu)先權(quán)日:2013年12月30日
【發(fā)明者】張宇, 谷曉玉, 常新 申請人:長城汽車股份有限公司