一種自動化打孔裝鉚裝置和梯子的生產(chǎn)方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及機械領(lǐng)域，尤其涉及一種自動化打孔裝鉚裝置和梯子的生產(chǎn)方法。包含打孔部分，所述打孔部分包含能上下運動的鉆孔裝置，所述鉆孔裝置包含一個以上且并列分布，其通過下滑塊安裝于下滑軌上并可在其上上下移動，所述一個以上的鉆孔裝置分別可滑動安裝于背板上，所述背板上有下滑軌，下滑塊上方還連接升降氣缸的動力軸，背板上方固連上滑塊，上滑塊可滑動安裝于上滑動軌道上，上滑動軌道上方固連工字鋼。采用如上技術(shù)方案的本發(fā)明，相對于現(xiàn)有技術(shù)有如下有益效果：能夠自動實現(xiàn)打孔和上鉚，自動化程度高，能夠調(diào)整彼此間距，大大節(jié)省人力和物力，加大工作效率。
【專利說明】一種自動化打孔裝鉚裝置和梯子的生產(chǎn)方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及機械領(lǐng)域，尤其涉及一種自動化打孔裝鉚裝置和梯子的生產(chǎn)方法。
【背景技術(shù)】
[0002]傳統(tǒng)的打孔裝鉚方法均是手工操作，浪費人力的同時還大大降低了操作效率。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]發(fā)明的目的:為了提供一種自動化程度高的打孔裝鉚裝置和方法及梯子的生產(chǎn)方法，具體目的見【具體實施方式】。
[0004]為了達(dá)到如上目的，本發(fā)明采取如下技術(shù)方案:
方案1:
一種自動化打孔裝鉚裝置，其特征在于，包含打孔部分，所述打孔部分包含能上下運動的鉆孔裝置，所述鉆孔裝置包含一個以上且并列分布，其通過下滑塊安裝于下滑軌上并可在其上上下移動，所述一個以上的鉆孔裝置分別可滑動安裝于背板上，所述背板上有下滑軌，下滑塊上方還連接升降氣缸的動力軸，背板上方固連上滑塊，上滑塊可滑動安裝于上滑動軌道上，上滑動軌道上方固連工字鋼。
[0005]本發(fā)明進(jìn)一步技術(shù)方案在于，還包含裝鉚部分，所述裝鉚部分包含裝鉚釘?shù)臋C器，所述裝鉚釘?shù)臋C器其頭部為帶磁性的材料制成；所述裝鉚釘?shù)臋C器和鉆孔裝置安裝在同一個背板上且位于背板的兩側(cè)，所述背板之間包含位置傳感器。
[0006]本發(fā)明進(jìn)一步技術(shù)方案在于，所述工字鋼底板一側(cè)有齒條，還包含和齒條嚙合的齒輪，所述齒輪位于動力軸上，所述動力軸為電機的動力軸，所述電機安裝于背板上。
[0007]本發(fā)明進(jìn)一步技術(shù)方案在于，還包含位于打孔部分和裝鉚部分下方的工裝機構(gòu)，包含外框以及位于外框內(nèi)部的兩個夾持軌道，所述外框邊側(cè)還安裝有夾緊裝置，夾緊裝置伸出軸，軸端鉸接夾持軌道，夾緊裝置能夠調(diào)整兩個夾持軌道的間距和夾角，所述工裝機構(gòu)下方通過滾珠輪可動安裝于基礎(chǔ)架的橫梁上，所述橫梁和夾持軌道之間鉸接。
[0008]本發(fā)明進(jìn)一步技術(shù)方案在于，所述的工字鋼上方固連粗移動裝置的伸縮軸，所述粗移動裝置安裝于基礎(chǔ)架上，所述工裝機構(gòu)下方包含調(diào)位裝置，所述調(diào)位裝置安裝于基礎(chǔ)架上，所述調(diào)位裝置包含安裝于基礎(chǔ)架上的橫向滑軌，橫向滑軌上滑動安裝有橫向滑塊，橫向滑塊上安裝有平臺，平臺下方有電機以及電機動力輸出軸上安裝的齒輪，其嚙合齒條軌道，橫向滑軌和齒條軌道平行，齒條軌道安裝于基礎(chǔ)架下方，平臺上方安裝有縱向滑軌，縱向滑軌上可滑動安裝有縱向滑塊，縱向滑軌垂直于橫向滑軌，縱向滑塊上方有滑動背板，滑動背板一側(cè)連接推動裝置，推動裝置安裝于平臺邊側(cè)，滑動背板中部安裝有旋轉(zhuǎn)機構(gòu)，旋轉(zhuǎn)機構(gòu)上方安裝有工裝機構(gòu)，所述旋轉(zhuǎn)機構(gòu)為以下結(jié)構(gòu)之一:A.旋轉(zhuǎn)氣缸；B.安裝于滑動背板的電機以及與電機動力連接的蝸桿，所述嚙合蝸輪，所述蝸輪中部固連轉(zhuǎn)桿，所述轉(zhuǎn)桿上方固連滑動背板，轉(zhuǎn)桿下方通過軸承可轉(zhuǎn)安裝于平臺上。
[0009]本發(fā)明進(jìn)一步技術(shù)方案在于，所述工裝機構(gòu)上方邊側(cè)有可滑動的排鉚傳鉚裝置，排鉚傳鉚裝置安裝于安裝板上，所述安裝板下方固連有滑塊，所述滑塊滑動安裝于滑動軌道上，所述滑動軌道位于基板上，所述基板邊側(cè)安裝有推進(jìn)氣缸，推進(jìn)氣缸的氣缸軸能帶動安裝板滑動，所述排鉚傳鉚裝置包含排釘機，所述排釘機包含中心柱，所述中心柱為圓形且中部凸起，邊側(cè)較中心高度低，所述邊側(cè)安裝有運輸軌道，所述運輸軌道為螺旋結(jié)構(gòu)，包含運輸軌道和螺旋結(jié)構(gòu)相對獨立，即中心柱轉(zhuǎn)動不會帶動螺旋結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)動，但是運輸軌道下側(cè)緊鄰中心柱的邊側(cè)，所述運輸軌道上包含運輸壁以及與其垂直的側(cè)壁，所述側(cè)壁的一段上開有長條形的整形孔，整形孔能夠伸入鉚釘?shù)拈L條段但是能擋住鉚釘?shù)拿睜畈课唬雎菪Y(jié)構(gòu)的運輸出口連接輸釘裝置，所述輸釘裝置包含兩個夾持片以及兩個夾持片之間形成的槽，鉚釘能置于該槽中而不掉下去，所述兩個夾持片下方有驅(qū)動帶，所述驅(qū)動帶能帶動夾持片運動，所述輸釘裝置上方能和裝鉚部分對應(yīng)。
[0010]本發(fā)明進(jìn)一步技術(shù)方案在于，所述運輸軌道的運輸壁上還刻有定位凹槽，所述帽狀部位能在凹槽中被定位。
[0011]本發(fā)明進(jìn)一步技術(shù)方案在于，所述運輸出口和運釘軌道之間還有放釘裝置，所述放釘裝置為圓筒形且內(nèi)部只能容納一個鉚釘，其下方包含放出板，所述放出板邊側(cè)連接有氣缸，所述氣缸連接CPU。
[0012]方案2:
一種自動化打孔裝鉚的方法，其特征在于，采用如上所述的裝置，包含如下步驟:將需要打孔的長條形裝置放置于打孔部分下方；
采用粗移動裝置朝下放下工字鋼進(jìn)行位置粗調(diào)；
采用升降氣缸朝下對鉆孔裝置進(jìn)行位置精調(diào)；
調(diào)整相鄰的鉆孔裝置的位置；
鉆孔裝置鉆頭伸出在長條形裝置上進(jìn)行鉆孔；
將需要裝鉚的長條形裝置放置于裝鉚部分下方，由于鉆孔部分和裝鉚部分安裝于同一背板上，間距不用調(diào)整，裝鉚釘?shù)臋C器各自吸上一個鉚釘，在鉆好的孔中進(jìn)行統(tǒng)一裝鉚釘，裝鉚的過程中用粗移動裝置和升降氣缸進(jìn)行精確的位置對位。
[0013]方案3:
一種梯子的生產(chǎn)方法，其特征在于，利用上所述的裝置，包含如下步驟:
在工裝機構(gòu)的兩個夾持軌道中裝上尚未打孔上鉚的梯子并夾持好，采用夾緊裝置調(diào)整兩個夾持軌道之間的夾角，根據(jù)梯子的形狀進(jìn)行調(diào)整；
調(diào)整工裝機構(gòu)的位置，將其中一個梯子的邊調(diào)整到放置于打孔部分下方，調(diào)整的方法采用權(quán)利要求所述的調(diào)位裝置進(jìn)行調(diào)整；
采用粗移動裝置朝下放下工字鋼進(jìn)行位置粗調(diào)；
采用升降氣缸朝下對鉆孔裝置進(jìn)行位置精調(diào)；
調(diào)整相鄰的鉆孔裝置的位置；位置傳感器用來進(jìn)行位置監(jiān)測，以實現(xiàn)精確調(diào)整；鉆孔裝置鉆頭伸出在長條形裝置上進(jìn)行鉆孔；
將需要裝鉚的長條形裝置放置于裝鉚部分下方，由于鉆孔部分和裝鉚部分安裝于同一背板上，間距不用調(diào)整；
排鉚傳鉚裝置啟動，鉚釘在旋轉(zhuǎn)力的作用下被運輸?shù)竭\輸出口，隨后進(jìn)入放釘裝置，間隔時間段地開啟下方的氣缸，使得一個以上的鉚釘間隔分布，根據(jù)氣缸開啟的時間長短來調(diào)整運釘軌道上鉚釘?shù)拈g距；
系列的裝鉚釘?shù)臋C器各自吸上一個鉚釘，在鉆好的孔中進(jìn)行統(tǒng)一裝鉚釘，精確對位； 一邊加工完梯子的另一邊采用相同的步驟重復(fù)。
[0014]采用如上技術(shù)方案的本發(fā)明，相對于現(xiàn)有技術(shù)有如下有益效果:能夠自動實現(xiàn)打孔和上鉚，自動化程度高，能夠調(diào)整彼此間距，大大節(jié)省人力和物力，加大工作效率。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0015]為了進(jìn)一步說明本發(fā)明，下面結(jié)合附圖進(jìn)一步進(jìn)行說明:
圖1為整體框架的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖2為調(diào)位裝置結(jié)構(gòu)示意圖；
圖3為發(fā)明正視結(jié)構(gòu)示意圖；
圖4為發(fā)明的背板和鉆孔部分以及上鉚部分結(jié)構(gòu)示意圖；
圖5為發(fā)明的排鉚傳鉚裝置和基礎(chǔ)架部分相對位置結(jié)構(gòu)示意圖；
圖6為工裝部分俯視圖 ；
圖7為工裝部分側(cè)視圖；
圖8為加工部分和排鉚傳鉚裝置的相對位置結(jié)構(gòu)示意圖；
圖9為發(fā)明的排釘裝置結(jié)構(gòu)示意圖；
圖10為排釘裝置局部結(jié)構(gòu)示意圖；
圖11為放釘裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；
其中:1.基礎(chǔ)架；2.上裝；3.支撐腿；4.移動輪；5.橫向滑塊；6.橫向滑軌；7.旋轉(zhuǎn)機構(gòu)；8.滑動背板；9.縱向滑塊；10.縱向滑軌；11.縱移機構(gòu)；12.橫移機構(gòu)；13.動力源系統(tǒng)；14.管路；15.工字鋼；16.上滑動軌道；17.上滑塊；18.控制裝置；19.下移動裝置；
20.鉆機；21.下滑軌；22.型材；23.粗移動裝置；24.距離傳感器；25.行走裝置；26.背板；27.鉚接裝置；28.磁性吸釘器；29.下滑塊；30.推進(jìn)氣缸；31.輸釘裝置；32.撥動桿；33.擋釘板；34.排釘機；35.安裝板；36.滑塊；37.滑動軌道；38.工裝機構(gòu)；39.U型定位片；40.夾緊裝置；41.鉸接部件；42.外框；43.擋條；44.擋梁；45.滾珠輪；46運釘軌道；49.運輸壁；50.鉚釘；51.整形孔；52.側(cè)壁；53.中心柱；54.支架；55.運輸出口 ；58放釘
>j-U ρ?α裝直。
[0016]
【具體實施方式】
[0017]下面結(jié)合附圖對本發(fā)明的實施例進(jìn)行說明，實施例不構(gòu)成對本發(fā)明的限制:
方案1:
一種自動化打孔裝鉚裝置，其特征在于，包含打孔部分，所述打孔部分包含能上下運動的鉆孔裝置，所述鉆孔裝置包含一個以上且并列分布，其通過下滑塊21安裝于下滑軌29上并可在其上上下移動，所述一個以上的鉆孔裝置分別可滑動安裝于背板上，所述背板上有下滑軌29，下滑塊21上方還連接升降氣缸的動力軸，背板上方固連上滑塊17，上滑塊17可滑動安裝于上滑動軌道16上，上滑動軌道16上方固連工字鋼15。本處的結(jié)構(gòu)至少能實現(xiàn)的技術(shù)效果是實現(xiàn)自動打孔。一個以上的并列分布的鉆孔裝置朝下鉆孔，可以手動調(diào)整相關(guān)距離也可以自動調(diào)整，同時能夠加工，加快加工效率。
[0018]還包含裝鉚部分，所述裝鉚部分包含裝鉚釘?shù)臋C器，所述裝鉚釘?shù)臋C器其頭部為帶磁性的材料制成；所述裝鉚釘?shù)臋C器和鉆孔裝置安裝在同一個背板上且位于背板的兩側(cè)，所述背板之間包含位置傳感器。
[0019]另外因為有位置傳感器的存在，使得彼此的鉆孔裝置7之間的距離可以進(jìn)行精確測量，并且如果位置傳感器連接CPU，就能夠?qū)崿F(xiàn)自動控制和自動調(diào)距，其和液壓控制裝置可以配合使用。本處的結(jié)構(gòu)所起到的作用是使得鉆孔的間距和裝鉚的間距不用調(diào)整即可完美對應(yīng)。
[0020]鉆孔裝置是鉆機，屬于現(xiàn)有技術(shù)；裝鉚釘?shù)臋C器可以參考一種新型全自動打鉚機-201020144821.X，現(xiàn)有技術(shù)也較多。
[0021]鉚釘也可以是普通的螺釘，上螺釘?shù)难b置也是現(xiàn)有技術(shù)，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員實現(xiàn)沒有任何問題。
[0022]升降氣缸的升降再本處的結(jié)構(gòu)提供了具體的上下移動的一種實現(xiàn)方法，但是，上下運動實現(xiàn)的方式肯定不止以上結(jié)構(gòu)一種，類似的實施方式也在本發(fā)明的保護(hù)范圍內(nèi)，即，撰寫的方式為非窮舉。
[0023]所述工字鋼底板一側(cè)有齒條，還包含和齒條嚙合的齒輪，所述齒輪位于動力軸上，所述動力軸為電機的動力軸，所述電機安裝于背板上。
[0024]本處的技術(shù)方案提供了調(diào)整距離的結(jié)構(gòu)，巧妙將背板作為電機支架，電機運動帶動齒輪運動，從而調(diào)整不同的背板之間的距離。
[0025]還包含位于打孔部分和裝鉚部分下方的工裝機構(gòu)38，包含外框42以及位于外框42內(nèi)部的兩個夾持軌道，所述外框邊側(cè)還安裝有夾緊裝置40，夾緊裝置40伸出軸，軸端鉸接夾持軌道，夾緊裝置40能夠調(diào)整兩個夾持軌道的間距和夾角，所述工裝機構(gòu)38下方通過滾珠輪45可動安裝于基礎(chǔ)架的橫梁上，所述橫梁和夾持軌道之間鉸接。
[0026]本處所提供的技術(shù)方案所能起到的實質(zhì)的技術(shù)效果是采用兩側(cè)的夾緊裝置40能夠夾持所需要加工的部件，因此可以加工的裝置的種類更多。以上結(jié)構(gòu)使得位置調(diào)整更加方便，而且還可以制造各種形狀的梯子，比如八字形或者是直線形均可。
[0027]所述的工字鋼上方固連粗移動裝置的伸縮軸，所述粗移動裝置安裝于基礎(chǔ)架上，所述工裝機構(gòu)38下方包含調(diào)位裝置，所述調(diào)位裝置安裝于基礎(chǔ)架I上，所述調(diào)位裝置包含安裝于基礎(chǔ)架I上的橫向滑軌6，橫向滑軌6上滑動安裝有橫向滑塊5，橫向滑塊5上安裝有平臺，平臺下方有電機以及電機動力輸出軸上安裝的齒輪，其嚙合齒條軌道，橫向滑軌6和齒條軌道平行，齒條軌道安裝于基礎(chǔ)架下方，平臺上方安裝有縱向滑軌10，縱向滑軌10上可滑動安裝有縱向滑塊9，縱向滑軌10垂直于橫向滑軌6，縱向滑塊9上方有滑動背板8，滑動背板8—側(cè)連接推動裝置，推動裝置安裝于平臺邊側(cè)，滑動背板8中部安裝有旋轉(zhuǎn)機構(gòu)7，旋轉(zhuǎn)機構(gòu)7上方安裝有工裝機構(gòu)38，所述旋轉(zhuǎn)機構(gòu)7為以下結(jié)構(gòu)之一:A.旋轉(zhuǎn)氣缸；B.安裝于滑動背板8的電機以及與電機動力連接的蝸桿，所述嚙合蝸輪，所述蝸輪中部固連轉(zhuǎn)桿，所述轉(zhuǎn)桿上方固連滑動背板8，轉(zhuǎn)桿下方通過軸承可轉(zhuǎn)安裝于平臺上。
[0028]使用的時候，通過齒條軌道上齒輪的轉(zhuǎn)動帶動平臺橫向運動，縱向滑塊9帶動滑動背板8縱向移動，旋轉(zhuǎn)機構(gòu)7帶動工裝機構(gòu)38實現(xiàn)旋轉(zhuǎn)運動。
[0029]以上結(jié)構(gòu)顯示了工作支架的調(diào)整的方式，而其中的動力調(diào)整的電機和氣缸可以連接CPU，可以和打孔裝置邊側(cè)安裝的位置傳感器進(jìn)行聯(lián)動，實現(xiàn)更高形式的自動化。
[0030]所述工裝機構(gòu)38上方邊側(cè)有可滑動的排鉚傳鉚裝置，排鉚傳鉚裝置安裝于安裝板35上，所述安裝板35下方固連有滑塊36，所述滑塊36滑動安裝于滑動軌道37上，所述滑動軌道37位于基板上，所述基板邊側(cè)安裝有推進(jìn)氣缸30，推進(jìn)氣缸30的氣缸軸能帶動安裝板35滑動，所述排鉚傳鉚裝置包含排釘機，所述排釘機包含中心柱，所述中心柱為圓形且中部凸起，邊側(cè)較中心高度低，所述邊側(cè)安裝有運輸軌道，所述運輸軌道為螺旋結(jié)構(gòu)，包含運輸軌道和螺旋結(jié)構(gòu)相對獨立，即中心柱轉(zhuǎn)動不會帶動螺旋結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)動，但是運輸軌道下側(cè)緊鄰中心柱的邊側(cè)，所述運輸軌道上包含運輸壁以及與其垂直的側(cè)壁，所述側(cè)壁的一段上開有長條形的整形孔，整形孔能夠伸入鉚釘?shù)拈L條段但是能擋住鉚釘?shù)拿睜畈课弧Ｋ雎菪Y(jié)構(gòu)的運輸出口連接輸釘裝置31，所述輸釘裝置31包含兩個夾持片以及兩個夾持片之間形成的槽，鉚釘能置于該槽中而不掉下去，所述兩個夾持片下方有驅(qū)動帶，所述驅(qū)動帶能帶動夾持片運動，所述輸釘裝置31上方能和裝鉚部分對應(yīng)。
[0031]就排釘裝置來說，屬于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明提供的是一種排鉚釘?shù)募夹g(shù)，無論是中心柱轉(zhuǎn)動還是運輸軌道轉(zhuǎn)動，均可有效傳輸鉚釘，進(jìn)而實現(xiàn)自動排錨。當(dāng)然，以上的吸鉚的裝置也能用機器手代替，其可以是安裝鉚釘?shù)默F(xiàn)有的各種工具。
[0032]本處提供的技術(shù)方案的工作過程可以是氣缸推動滑塊36帶動基板運動，進(jìn)而調(diào)整輸送軌道，進(jìn)而調(diào)整輸釘裝置31的遠(yuǎn)近。
[0033]所述運輸軌道的運輸壁49上還刻有定位凹槽，所述帽狀部位能在凹槽中被定位。以上結(jié)構(gòu)能夠幫助鉚釘進(jìn)行定位，進(jìn)而使得傳輸能夠有序進(jìn)行。以上結(jié)構(gòu)能夠?qū)崿F(xiàn)自動傳鉚和自動放鉚，并有效調(diào)整其間距。
[0034]所述運輸出口 55和運釘軌道46之間還有放釘裝置58，所述放釘裝置58為圓筒形且內(nèi)部只能容納一個鉚釘，其下方包含放出板，所述放出板邊側(cè)連接有氣缸，所述氣缸連接CPU。
[0035]本處的技術(shù)方案所起到的實際的技術(shù)效果是提供了一種間隔排釘?shù)姆绞?，本裝置至少提供了能實現(xiàn)排釘?shù)挠布?br> [0036]方案2:
一種自動化打孔裝鉚的方法，其特征在于，采用如上所述的裝置，包含如下步驟:將需要打孔的長條形裝置放置于打孔部分下方；
采用粗移動裝置5朝下放下工字鋼進(jìn)行位置粗調(diào)；
采用升降氣缸朝下對鉆孔裝置進(jìn)行位置精調(diào)；
調(diào)整相鄰的鉆孔裝置7的位置；
鉆孔裝置7鉆頭伸出在長條形裝置上進(jìn)行鉆孔；
將需要裝鉚的長條形裝置放置于裝鉚部分下方，由于鉆孔部分和裝鉚部分安裝于同一背板上，間距不用調(diào)整，裝鉚釘?shù)臋C器各自吸上一個鉚釘，在鉆好的孔中進(jìn)行統(tǒng)一裝鉚釘，裝鉚的過程中用粗移動裝置5和升降氣缸進(jìn)行精確的位置對位。
[0037]方案3:
一種梯子的生產(chǎn)方法，其特征在于，利用上所述的裝置，包含如下步驟:
在工裝機構(gòu)28的兩個夾持軌道中裝上尚未打孔上鉚的梯子并夾持好，采用夾緊裝置調(diào)整兩個夾持軌道之間的夾角，根據(jù)梯子的形狀進(jìn)行調(diào)整； 調(diào)整工裝機構(gòu)28的位置，將其中一個梯子的邊調(diào)整到放置于打孔部分下方，調(diào)整的方法采用權(quán)利要求5所述的調(diào)位裝置進(jìn)行調(diào)整；
采用粗移動裝置5朝下放下工字鋼進(jìn)行位置粗調(diào)；
采用升降氣缸朝下對鉆孔裝置進(jìn)行位置精調(diào)；
調(diào)整相鄰的鉆孔裝置7的位置；位置傳感器用來進(jìn)行位置監(jiān)測，以實現(xiàn)精確調(diào)整；鉆孔裝置7鉆頭伸出在長條形裝置上進(jìn)行鉆孔；
將需要裝鉚的長條形裝置放置于裝鉚部分下方，由于鉆孔部分和裝鉚部分安裝于同一背板上，間距不用調(diào)整；
排鉚傳鉚裝置啟動，鉚釘在旋轉(zhuǎn)力的作用下被運輸?shù)竭\輸出口 55，隨后進(jìn)入放釘裝置5 8,間隔時間段地開啟下方的氣缸,使得一個以上的鉚釘間隔分布,根據(jù)氣缸開啟的時間長短來調(diào)整運釘軌道46上鉚釘?shù)拈g距；
系列的裝鉚釘?shù)臋C器各自吸上一個鉚釘，在鉆好的孔中進(jìn)行統(tǒng)一裝鉚釘，精確對位； 一邊加工完梯子的另一邊采用相同的步驟重復(fù)。
[0038]以上顯示和描述了本發(fā)明的基本原理、主要特征和本發(fā)明的優(yōu)點。本領(lǐng)域的技術(shù)人員應(yīng)該了解本發(fā)明不受上述實施例的限制，上述實施例和說明書中描述的只是說明本發(fā)明的原理，在不脫離本發(fā)明精神和范圍的前提下，本發(fā)明還會有各種變化和改進(jìn)，這些變化和改進(jìn)都落入要求保護(hù)的范圍內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種自動化打孔裝鉚裝置，其特征在于，包含打孔部分，所述打孔部分包含能上下運動的鉆孔裝置，所述鉆孔裝置包含一個以上且并列分布，其通過下滑塊(21)安裝于下滑軌(29)上并可在其上上下移動，所述一個以上的鉆孔裝置分別可滑動安裝于背板上，所述背板上有下滑軌(29)，下滑塊(21)上方還連接升降氣缸的動力軸，背板上方固連上滑塊(17)，上滑塊(17)可滑動安裝于上滑動軌道(16)上，上滑動軌道(16)上方固連工字鋼(15)。
2.如權(quán)利要求1所述的一種自動化打孔裝鉚裝置，其特征在于，還包含裝鉚部分，所述裝鉚部分包含裝鉚釘?shù)臋C器，所述裝鉚釘?shù)臋C器其頭部為帶磁性的材料制成；所述裝鉚釘?shù)臋C器和鉆孔裝置安裝在同一個背板上且位于背板的兩側(cè)，所述背板之間包含位置傳感器。
3.如權(quán)利要求2所述的一種自動化打孔裝鉚裝置，其特征在于，所述工字鋼底板一側(cè)有齒條，還包含和齒條嚙合的齒輪，所述齒輪位于動力軸上，所述動力軸為電機的動力軸，所述電機安裝于背板上。
4.如權(quán)利要求2所述的一種自動化打孔裝鉚裝置，其特征在于，還包含位于打孔部分和裝鉚部分下方的工裝機構(gòu)(38)，包含外框(42)以及位于外框(42)內(nèi)部的兩個夾持軌道，所述外框邊側(cè)還安裝有夾緊裝置(40)，夾緊裝置(40)伸出軸，軸端鉸接夾持軌道，夾緊裝置(40)能夠調(diào)整兩個夾持軌道的間距和夾角，所述工裝機構(gòu)(38)下方通過滾珠輪(45)可動安裝于基礎(chǔ)架的橫梁上，所述橫梁和夾持軌道之間鉸接。
5.如權(quán)利要求1所述的一種自動化打孔裝鉚裝置，其特征在于，所述的工字鋼上方固連粗移動裝置的伸縮軸，所述粗移動裝置安裝于基礎(chǔ)架上，所述工裝機構(gòu)(38)下方包含調(diào)位裝置，所述調(diào)位裝置安裝于基礎(chǔ)架(1)上，所述調(diào)位裝置包含安裝于基礎(chǔ)架(1)上的橫向滑軌(6)，橫向滑軌(6)上滑動安裝有橫向滑塊(5)，橫向滑塊(5)上安裝有平臺，平臺下方有電機以及電機動力輸出軸上安裝的齒輪，其嚙合齒條軌道，橫向滑軌(6)和齒條軌道平行，齒條軌道安裝于基礎(chǔ)架 下方，平臺上方安裝有縱向滑軌(10)，縱向滑軌(10)上可滑動安裝有縱向滑塊(9)，縱向滑軌(10)垂直于橫向滑軌(6)，縱向滑塊(9)上方有滑動背板(8)，滑動背板(8) —側(cè)連接推動裝置，推動裝置安裝于平臺邊側(cè)，滑動背板(8)中部安裝有旋轉(zhuǎn)機構(gòu)(7)，旋轉(zhuǎn)機構(gòu)(7)上方安裝有工裝機構(gòu)(38)，所述旋轉(zhuǎn)機構(gòu)(7)為以下結(jié)構(gòu)之一:A.旋轉(zhuǎn)氣缸；B.安裝于滑動背板(8)的電機以及與電機動力連接的蝸桿,所述哨合蝸輪，所述蝸輪中部固連轉(zhuǎn)桿，所述轉(zhuǎn)桿上方固連滑動背板(8)，轉(zhuǎn)桿下方通過軸承可轉(zhuǎn)安裝于平臺上。
6.如權(quán)利要求5所述的一種自動化打孔裝鉚裝置，其特征在于，所述工裝機構(gòu)(38)上方邊側(cè)有可滑動的排鉚傳鉚裝置，排鉚傳鉚裝置安裝于安裝板(35)上，所述安裝板(35)下方固連有滑塊(36)，所述滑塊(36)滑動安裝于滑動軌道(37)上，所述滑動軌道(37)位于基板上，所述基板邊側(cè)安裝有推進(jìn)氣缸(30)，推進(jìn)氣缸(30)的氣缸軸能帶動安裝板(35)滑動，所述排鉚傳鉚裝置包含排釘機，所述排釘機包含中心柱，所述中心柱為圓形且中部凸起，邊側(cè)較中心高度低，所述邊側(cè)安裝有運輸軌道，所述運輸軌道為螺旋結(jié)構(gòu)，包含運輸軌道和螺旋結(jié)構(gòu)相對獨立，即中心柱轉(zhuǎn)動不會帶動螺旋結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)動，但是運輸軌道下側(cè)緊鄰中心柱的邊側(cè)，所述運輸軌道上包含運輸壁以及與其垂直的側(cè)壁，所述側(cè)壁的一段上開有長條形的整形孔，整形孔能夠伸入鉚釘?shù)拈L條段但是能擋住鉚釘?shù)拿睜畈课?，所述螺旋結(jié)構(gòu)的運輸出口連接輸釘裝置(31)，所述輸釘裝置(31)包含兩個夾持片以及兩個夾持片之間形成的槽，鉚釘能置于該槽中而不掉下去，所述兩個夾持片下方有驅(qū)動帶，所述驅(qū)動帶能帶動夾持片運動，所述輸釘裝置(31)上方能和裝鉚部分對應(yīng)。
7.如權(quán)利要求6所述的一種自動化打孔裝鉚裝置，其特征在于，所述運輸軌道的運輸壁(49)上還刻有定位凹槽，所述帽狀部位能在凹槽中被定位。
8.如權(quán)利要求6所述的一種自動化打孔裝鉚裝置，其特征在于，所述運輸出口(55)和運釘軌道(46)之間還有放釘裝置(58)，所述放釘裝置(58)為圓筒形且內(nèi)部只能容納一個鉚釘，其下方包含放出板，所述放出板邊側(cè)連接有氣缸，所述氣缸連接CPU。
9.一種自動化打孔裝鉚的方法，其特征在于，采用如權(quán)利要求8所述的裝置，包含如下步驟: 將需要打孔的長條形裝置放置于打孔部分下方； 采用粗移動裝置(5)朝下放下工字鋼進(jìn)行位置粗調(diào)； 采用升降氣缸朝下對鉆孔裝置進(jìn)行位置精調(diào)； 調(diào)整相鄰的鉆孔裝置(7)的位置； 鉆孔裝置(7)鉆頭伸出在長條形裝置上進(jìn)行鉆孔； 將需要裝鉚的長條形裝置放置于裝鉚部分下方，由于鉆孔部分和裝鉚部分安裝于同一背板上，間距不用調(diào)整，裝鉚釘?shù)臋C器各自吸上一個鉚釘，在鉆好的孔中進(jìn)行統(tǒng)一裝鉚釘，裝鉚的過程中用粗移動裝置(5)和升降氣缸進(jìn)行精確的位置對位。
10.一種梯子的生產(chǎn)方法，其特征在于，利用權(quán)利要求8所述的裝置，包含如下步驟: 在工裝機構(gòu)(28)的兩個夾持軌道中裝上尚未打孔上鉚的梯子并夾持好，采用夾緊裝置調(diào)整兩個夾持軌道之間的夾角，根據(jù)梯子的形狀進(jìn)行調(diào)整； 調(diào)整工裝機構(gòu)(28)的位置，將其中一個梯子的邊調(diào)整到放置于打孔部分下方，調(diào)整的方法采用權(quán)利要求5所述的調(diào)位裝置進(jìn)行調(diào)整； 采用粗移動裝置(5)朝下放下工字鋼進(jìn)行位置粗調(diào)； 采用升降氣缸朝下對鉆孔裝置進(jìn)行位置精調(diào)； 調(diào)整相鄰的鉆孔裝置(7)的位置；位置傳感器用來進(jìn)行位置監(jiān)測，以實現(xiàn)精確調(diào)整； 鉆孔裝置(7)鉆頭伸出在長條形裝置上進(jìn)行鉆孔； 將需要裝鉚的長條形裝置放置于裝鉚部分下方，由于鉆孔部分和裝鉚部分安裝于同一背板上，間距不用調(diào)整； 排鉚傳鉚裝置啟動，鉚釘在旋轉(zhuǎn)力的作用下被運輸?shù)竭\輸出口(55)，隨后進(jìn)入放釘裝置(58)，間隔時間段地開啟下方的氣缸，使得一個以上的鉚釘間隔分布，根據(jù)氣缸開啟的時間長短來調(diào)整運釘軌道(46)上鉚釘?shù)拈g距； 系列的裝鉚釘?shù)臋C器各自吸上一個鉚釘，在鉆好的孔中進(jìn)行統(tǒng)一裝鉚釘，精確對位； 一邊加工完梯子的另一邊采用相同的步驟重復(fù)。
【文檔編號】B23Q1/26GK103753221SQ201410011448
【公開日】2014年4月30日 申請日期:2014年1月9日 優(yōu)先權(quán)日:2014年1月9日
【發(fā)明者】林春添 申請人:陜西國恒機械設(shè)備有限公司