一種低酸耗高表面質量的帶鋼表面氧化物清除方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及的一種低酸耗高表面質量帶鋼表面氧化物清除方法，具體包括如下步驟：開卷機開卷；平整機對氧化物進行破碎、剝離；多輥矯直機對氧化物進一步破碎、剝離；刷洗裝置中的刷洗輥清除帶鋼表面脫落及松動的氧化物；將經(jīng)過平整、矯直和刷洗處理后的帶鋼進行酸洗、漂洗；對經(jīng)過酸洗的帶鋼進入到機械研磨裝置進行表面研磨，修復表面缺陷；將處理后的帶鋼卷取成為成品；通過本方案，1處理后帶鋼表面氧化物裂紋的數(shù)量較多，方便酸槽中的酸液快速滲透，升酸洗效率；2破磷的同時，清除部分氧化物，減小酸洗反應量，降低酸耗；3加工后帶鋼屈服強度增加值低，帶鋼性能基本不受影響；4杜絕了在普通熱軋產(chǎn)品表面經(jīng)常形成的呂德斯帶；5通過酸洗后的機械研磨加工，提高了帶鋼的表面質量。
【專利說明】一種低酸耗高表面質量的帶鋼表面氧化物清除方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明屬于普通熱軋扁平材深加工【技術領域】，特別是涉及一種低酸耗高表面質量的帶鋼表面氧化物清除方法。
【背景技術】
[0002]在現(xiàn)有技術中，如圖1所示，傳統(tǒng)的酸洗機組由開卷機1、入口活套2、拉矯機3、酸洗4、漂洗30、出口活套5和卷取機6構成，采用拉矯機3進行機械破磷，在帶鋼7表面氧化物8上形成氧化物裂紋9，但這種破磷方法存在著破磷效果不理想，對產(chǎn)品性能損害大等諸多問題，并且拉矯機3只能在帶鋼7表面氧化物8上形成氧化物裂紋9，無法清除帶鋼7表面的部分氧化物8，全部氧化物8均需通過酸洗4反應清除，酸反應量大，酸耗高。
[0003]如圖2所示，在拉矯過程中帶鋼7表面的氧化物8在拉應力與彎曲應力的作用下形成與帶鋼7寬度方向一致的氧化物裂紋9，在經(jīng)過拉矯機3后的帶鋼7彈性回復，使帶鋼7表面已經(jīng)產(chǎn)生的氧化物裂紋9閉合，為保持帶鋼7性能，需要將拉矯機3的延伸率設置在帶鋼7屈服極限以下，在這種工況下，帶鋼7離開拉矯機3后，帶鋼7機體彈性回復，致使帶鋼7表面氧化物裂紋9閉合。
[0004]因此在酸洗4的過程中，酸洗槽中的酸液很難從已經(jīng)閉合的氧化物裂紋9中滲透到FeO層，并與之發(fā)生反應，從而造成酸洗4的效率很低，為了提高酸洗效率，需要將拉矯機3的延伸率設置在帶鋼7的屈服極限之上，使帶鋼7產(chǎn)生塑形變形，在這種工況下，帶鋼7離開拉矯機3后可以部分保持表面氧化物8的縫隙，提升酸洗效率，但是，帶鋼7產(chǎn)品的性能損失嚴重。
[0005]如圖3所示，對于碳、氮等間隙原子含量> 30ppm的常規(guī)熱軋板，進入拉矯機3后會在帶鋼7表面產(chǎn)生不均勻表面屈服，俗稱呂德斯帶10 ;對于高強鋼、IF鋼制成的帶鋼7，雖然不會在帶鋼7表面產(chǎn)生呂德斯帶10，但是，由于其屈服強度隨著延伸率的增加而單向增加，因此，加大延伸率無疑會惡化產(chǎn)品性能。
[0006]如圖4所示，對于酸洗后的產(chǎn)品帶鋼表面的理想狀態(tài)下，帶鋼表面的氧化物分布，從表層至里層的氧化物分別為Fe2O3 3KFe3O4 32,FeO 33，上述三種氧化物8與酸反應的難易程度各不相同，位于最下層的FeO 33最易與酸洗反應，在這種狀態(tài)下，酸液與氧化物8及帶鋼7機體的反應時間基本相同，酸洗4后帶鋼7表面質量均勻。
[0007]如圖5和圖6所示，在實際生產(chǎn)中，由于部分Fe3O4 32會沉積在帶鋼7表面，而Fe3O4 32,FeO 33與酸液的反應時間不同，造成酸液與帶鋼7間的不均勻反應，致使酸洗4后的帶鋼7表面質量不能滿足絕大部分產(chǎn)品的使用要求。

【發(fā)明內容】

[0008]有鑒于此，本發(fā)明的主要目的在于提供一種低酸耗高表面質量的帶鋼表面氧化物清除方法，通過本技術方案，采用平整-多輥矯直-刷輥組合式除磷、高效酸洗、表面修復三個工藝，使加工后帶鋼表面氧化物上形成數(shù)量多，且為永久性的裂紋，同時可以有效避免普通熱軋板出現(xiàn)呂德斯帶缺陷，使高強鋼、IF鋼的帶鋼性能損壞為最小，并在刷洗工藝的作用下，大大降低了酸耗，經(jīng)表面修復工藝，大大提高了帶鋼表面質量。
[0009]為了達到上述目的，本發(fā)明的技術方案是這樣實現(xiàn)的:一種低酸耗高表面質量帶鋼表面氧化物清除方法，所述氧化物包括Fe203、Fe304、FeO,具體包括如下步驟:
A.開卷機開卷；
B.平整機對帶鋼表面的氧化物進行破碎、剝離；
C.多輥矯直機對帶鋼表面的氧化物進一步破碎、剝離；
D.刷洗裝置中的刷洗輥清除帶鋼表面脫落及松動的氧化物；
E.將經(jīng)過平整、矯直和刷洗處理后的帶鋼進行酸洗、漂洗；
F.對經(jīng)過酸洗的帶鋼進入到機械研磨裝置進行機械式表面研磨，修復表面缺陷；
G.將處理后的帶鋼卷取成為成品。
[0010]本發(fā)明的工藝方法是平整工藝、多輥矯直工藝、刷洗工藝、酸洗工藝與機械式表面研磨工藝的組合工藝，在機組開卷機之后配置有平整機、多輥矯直機、刷洗裝置三套具備破磷、除磷功能的工藝設備，經(jīng)過處理的帶鋼進入酸槽進行酸洗加工，最后再對酸洗后的帶鋼進行機械式表面研磨修復。
[0011]本發(fā)明的技術方案中，包含三次機械式破磷、除磷功能，首先通過平整機對帶鋼表面的氧化物進行破碎，接著利用平整機出口的多輥矯直機對已經(jīng)破碎的氧化物進行多次正反向折彎，進一步破碎氧化物，最后利用刷洗裝置對帶鋼表面進行氧化物清除，三套設備協(xié)同配合，盡可能多地清除熱軋帶鋼表面的氧化物。
[0012]本發(fā)明的技術方案中，包括平整破磷、多輥矯直破磷、除磷、涮洗除磷、酸洗除磷以及機械式表面研磨等工藝步驟，機械除磷效率高、酸洗時間短、酸耗低、表面質量優(yōu)于普通酸洗產(chǎn)品且表面粗糙度可以分級調控。
[0013]本發(fā)明具有縮短酸反應時間功能，所述帶鋼經(jīng)過平整機一次破磷、多輥矯直機二次破磷、刷洗裝置除磷后，在帶鋼表面形成了永久性、大尺寸氧化物裂紋，此時再進入酸洗進行化學除磷，由于帶鋼表面具備大尺寸的氧化物裂紋，酸液能夠快速滲透到FeO層進行反應，將普碳鋼的酸洗時間由常規(guī)的16-22S縮短為10-12S ;將高強鋼中的雙相鋼酸洗時間由 35-45s 縮短為 20-25s。
[0014]本發(fā)明具有降低酸耗的功能，所述帶鋼經(jīng)過平整機一次破磷、多輥矯直機二次破磷、刷洗裝置除磷后，清除了帶鋼表面部分氧化物，減少了化學反應量，降低了酸耗。
[0015]本發(fā)明的技術方案中，生產(chǎn)帶鋼表面質量優(yōu)于常規(guī)酸洗產(chǎn)品的工藝方法，對經(jīng)過酸洗的帶鋼產(chǎn)品進行機械式表面研磨處理，經(jīng)過一級、兩級、三級或者多級機械式表面研磨處理后，可以得到不同表面粗糙度的熱軋酸洗產(chǎn)品。
[0016]本發(fā)明的技術方案中，包含破磷加工過程的總延伸率控制功能，在平整機清除帶鋼表面氧化物的同時，通過平整機軋制力動態(tài)調整功能控制平整機與多輥矯直機的總延伸率,進而保證所加工材料的性能。
[0017]本發(fā)明具有在不影響帶鋼性能的前提下，破碎、清除帶鋼表面氧化物的功能，平整機、多輥矯直機與刷洗裝置的組合，能夠在帶鋼延伸率為0.8%-1.5%時，在帶鋼表面形成永久的、大尺寸的氧化物裂紋，快速完成化學表面處理，杜絕了普通熱軋帶鋼表面產(chǎn)生呂德斯帶缺陷；避免了碳鋼中的高強鋼、IF鋼的性能惡化。[0018]本發(fā)明的技術方案中，包含二次板形改善功能，帶鋼經(jīng)過平整機初步改善板形后進入多輥矯直機，并依據(jù)帶鋼厚度及材質調整多輥矯直機的上下矯直輥重合度，進一步改善板形以及厚度精度。
[0019]采用上述技術方案后的有益效果是:一種低酸耗高表面質量的帶鋼表面氧化物清除方法，通過本技術方案現(xiàn)有技術相比，I處理后帶鋼表面氧化物裂紋的數(shù)量較多，并且氧化物裂紋的間隙大，方便酸槽中的酸液快速滲透，可以顯著提升酸洗效率；2在破磷的同時，清除部分氧化物，減小酸洗反應量，降低酸耗；3加工后帶鋼屈服強度增加值低，帶鋼性能基本不受影響；4通過平整機的加工消除了帶鋼的屈服平臺，杜絕了在普通熱軋產(chǎn)品表面經(jīng)常形成的呂德斯帶；5通過酸洗后的機械研磨加工，提高了帶鋼的表面質量。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0020]圖1為現(xiàn)有技術中常規(guī)酸洗機采用的拉矯破磷示意圖。
[0021]圖2為現(xiàn)有技術中熱軋帶鋼拉矯前后表面氧化物鐵皮的狀態(tài)示意圖。
[0022]圖3為現(xiàn)有技術中經(jīng)過拉矯后普通熱軋板表面經(jīng)常產(chǎn)生的呂德斯帶示例圖片。
[0023]圖4為帶鋼表面理想的氧化物結構圖。
[0024]圖5為帶鋼表面實際的氧化物結構圖。
[0025]圖6為現(xiàn)有技術酸洗后的帶鋼表面質量圖。
[0026]圖7為本發(fā)明的工藝設備布置圖。
[0027]圖8為本發(fā)明中平整工藝、矯直破磷工藝和刷洗工藝的設備結構圖。
[0028]圖9為本發(fā)明中平整機延伸率為0.8%-1.5%狀態(tài)下帶鋼表面氧化物裂紋狀態(tài)圖片。
[0029]圖10本發(fā)明中的機械研磨裝置結構示意圖。
[0030]圖中，I開卷機、2入口活套、3拉矯機、4酸洗、5出口活套、6卷取機、7帶鋼、8氧化物、9氧化物裂紋、10呂德斯帶、11平整機、12多輥矯直機、13工作輥、14矯直輥、15刷洗裝置、16刷洗輥、17機械研磨裝置、18支承輥、19研磨輥、30漂洗、31 Fe203、32 Fe3O4,33 FeO0
【具體實施方式】
[0031]下面將結合附圖對本發(fā)明中的具體實施例作進一步詳細說明。
[0032]如圖7和圖8所示，本發(fā)明涉及的一種低酸耗高表面質量帶鋼表面氧化物清除方法，所述氧化物包括Fe2O3 31、Fe3O4 32, FeO 33，具體包括如下步驟:
A.開卷機I開卷；
B.平整機11對帶鋼7表面的氧化物8進行破碎、剝離；
C.多輥矯直機12對帶鋼7表面的氧化物8進一步破碎、剝離；
D.刷洗裝置15中的刷洗輥16清除帶鋼7表面脫落及松動的氧化物8；
E.將經(jīng)過平整、矯直和刷洗處理后的帶鋼7進行酸洗4、漂洗30；
F.對經(jīng)過酸洗4的帶鋼7進入到機械研磨裝置17進行機械式表面研磨，修復表面缺
陷；
G.將處理后的帶鋼7卷取成為成品。
[0033]本發(fā)明的工藝方法是平整工藝、多輥矯直工藝、刷洗工藝、酸洗工藝與機械式表面研磨工藝的組合工藝，在機組開卷機I之后配置有平整機11、多輥矯直機12、刷洗裝置15三套具備破磷、除磷功能的工藝設備，經(jīng)過處理的帶鋼7進入酸槽進行酸洗加工，最后再對酸洗4后的帶鋼7進入到機械研磨裝置17進行機械式表面研磨修復。
[0034]本發(fā)明的技術方案中，包含三次機械式破磷、除磷功能，首先通過平整機11對帶鋼7表面的氧化物8進行破碎，接著利用平整機11出口的多輥矯直機12對已經(jīng)破碎的氧化物8進行多次正反向折彎，進一步破碎氧化物8，最后利用刷洗裝置15對帶鋼7表面進行氧化物8清除，三套設備協(xié)同配合，盡可能多地清除熱軋帶鋼7表面的氧化物8。
[0035]本發(fā)明的技術方案中，包括平整破磷、多輥矯直破磷、除磷、涮洗除磷、酸洗除磷以及機械式表面研磨等工藝步驟，機械除磷效率高、酸洗時間短、酸耗低、表面質量優(yōu)于普通酸洗產(chǎn)品且表面粗糙度可以分級調控。
[0036]本發(fā)明具有縮短酸反應時間功能，所述帶鋼7經(jīng)過平整機11 一次破磷、多輥矯直機12 二次破磷、刷洗裝置15除磷后，在帶鋼7表面形成了永久性、大尺寸氧化物裂紋9，此時再進入酸洗4進行化學除磷，由于帶鋼7表面具備大尺寸的氧化物裂紋9，酸液能夠快速滲透到FeO層進行反應，將普碳鋼的酸洗時間由常規(guī)的16-22S縮短為10_12s ;將高強鋼中的雙相鋼酸洗時間由35-45s縮短為20-25s。
[0037]本發(fā)明具有降低酸耗的功能，所述帶鋼7經(jīng)過平整機11 一次破磷、多輥矯直機12二次破磷、刷洗裝置15除磷后，清除了帶鋼7表面部分氧化物8，減少了化學反應量，降低了酸耗。
[0038]本發(fā)明的技術方案中，生產(chǎn)帶鋼7表面質量優(yōu)于常規(guī)酸洗產(chǎn)品的工藝方法，對經(jīng)過酸洗4的帶鋼7產(chǎn)品進入機械研磨裝置17進行機械式表面研磨處理，經(jīng)過一級、兩級、三級或者多級機械研磨裝置17處理后，可以得到不同帶鋼7表面粗糙度的熱軋酸洗4產(chǎn)品。
[0039]本發(fā)明的技術方案中，包含破磷加工過程的總延伸率控制功能，在平整機11清除帶鋼7表面氧化物8的同時，通過平整機11軋制力動態(tài)調整功能控制平整機11與多輥矯直機12的總延伸率，進而保證所加工材料的性能。
[0040]如圖9所示，本發(fā)明具有在不影響帶鋼7性能的前提下，破碎、清除帶鋼7表面氧化物8的功能，平整機11、多輥矯直機12與刷洗裝置15的組合，能夠在帶鋼7延伸率為
0.8%-1.5%時，在帶鋼7表面形成永久的、大尺寸的氧化物裂紋9，快速完成化學表面處理，杜絕了普通熱軋帶鋼7表面產(chǎn)生呂德斯帶10缺陷；避免了碳鋼中的高強鋼、IF鋼的性能惡化。
[0041]本發(fā)明的技術方案中，包含二次板形改善功能,帶鋼7經(jīng)過平整機11初步改善板形后進入多輥矯直機12，并依據(jù)帶鋼7厚度及材質調整多輥矯直機12的上下矯直輥14重合度，進一步改善板形以及厚度精度。
[0042]本發(fā)明在工作中，開卷機I上的帶鋼7經(jīng)過焊接同入口活套2上的帶鋼7相連，帶鋼7首先進入到平整機11中，由于帶鋼7表面的Fe2O3 3KFe3O4 32組織延展性差，在進行平整機11加工時，延展能力很強的帶鋼7機體組織在軋制力作用下試圖向前延展，這一趨勢受到延展性差的表面氧化物8的制約，因此在表面氧化物8與帶鋼7機體組織間產(chǎn)生水平切向力，幫助表面氧化物8從帶鋼表面剝離，同時，平整機11中的工作輥13在軋制力的作用下擠壓帶鋼7，將帶鋼7表面的氧化物8壓裂，形成許多細密且方向隨機的裂紋9。
[0043]當表面具有上述細密氧化物裂紋9的帶鋼7離開平整機11后，進入到多輥矯直機12進行二次破磷，多輥矯直機12中的矯直輥14使帶鋼7產(chǎn)生多次正反向折彎，帶鋼7的每次折彎過程使帶鋼7表面已經(jīng)被平整機11壓裂的氧化物8進一步破碎，使帶鋼7表面氧化物8上的氧化物裂紋9進一步增多，同時使部分在平整機11中已經(jīng)與帶鋼7機體組織分離的氧化物8直接脫落，在帶鋼7表面的氧化物8結構上形成永久性氧化物裂紋9，這種氧化物裂紋9在帶鋼7彈性回復后仍然保留在帶鋼7表面，當帶鋼7進入酸洗4后酸液能夠快速滲透到FeO層進行反應。
[0044]經(jīng)過平整機11和多輥轎直機12后，帶鋼7進入到刷洗裝置15的刷洗輥16中，在刷洗輥16的轉動下，刷洗輥16上的金屬絲刷毛不斷的刷洗帶鋼7表面，并伸入到氧化物8的裂縫內，將已經(jīng)與帶鋼7機體分離但尚未剝落的氧化物8進一步清除，使帶鋼7機體分離但尚未剝落的氧化物8不再進入到酸槽中，減少了酸反應量，從而有效的節(jié)省了酸洗4中的酸液消耗，提高了酸液的利用率，降低了酸耗和生產(chǎn)成本。
[0045]本發(fā)明是通過機械組合方式在帶鋼7表面的氧化物8上制造氧化物裂紋9，而所形成氧化物裂紋9的多少以及氧化物裂紋9的大小與帶鋼7的塑形變形量無關，而帶鋼7的屈服強度的增加與帶鋼7的延伸率有關，當加工中本身所必須的變形量越小，對帶鋼7加工后產(chǎn)品的性能損害越少，因此，本發(fā)明的技術方案與現(xiàn)有技術中的拉矯工藝相比，最大的優(yōu)勢，也是其最顯著的特征就是能夠在不損害帶鋼7性能的前提下，在帶鋼7表面的氧化物8上制造氧化物裂紋9，以提高酸洗效率。
[0046]本發(fā)明的技術方案在普通熱軋產(chǎn)品領域應用，由于普通熱軋產(chǎn)品組織中間隙原子碳、氮的含量大于30ppm，因此，在加工及后續(xù)使用過程中極易在帶鋼7表面形成呂德斯帶10缺陷；而本發(fā)明中的平整機11能夠消除帶鋼7的屈服平臺，從而有效的避免和杜絕了現(xiàn)有技術中很難避免的普通熱軋產(chǎn)品的呂德斯帶10缺陷。
[0047]本發(fā)明的技術方案在碳鋼為高強鋼、IF鋼產(chǎn)品領域應用，由于高強鋼、IF鋼在整個加工區(qū)間內，產(chǎn)品的屈服強度均隨加工過程變形量的增加而單向增加，為了不損害材料的本身性能，生產(chǎn)時必須嚴格限制延伸率，造成酸洗4效率極低，以高強鋼中的雙相鋼為例，一般酸洗4的酸洗時間需要35s-45s之間，因此，如何在盡可能小的變形量前提下，提升上述產(chǎn)品的酸洗4的工作效率是這類產(chǎn)品的一大技術難題，本發(fā)明能夠在不發(fā)生或只產(chǎn)生很小塑形變形的條件下提高酸洗效率，將酸洗4的酸洗時間縮短了 10-20S，大大提高了工作效率，并解決了碳鋼中高強鋼、IF鋼生產(chǎn)上的一大難題。
[0048]由于酸洗4前帶鋼7表面的氧化物8存在著Fe3O4 32的沉積，因此，經(jīng)過酸洗4后的帶鋼7表面仍存在著如圖6所示的色澤不均和微小缺陷，這些表面質量缺陷是制約以熱代冷的關鍵技術難題，本發(fā)明采用機械式表面研磨技術，通過機械研磨裝置17，在帶鋼7表面進行強力表面研磨，以提升帶鋼7的表面質量。
[0049]如圖10所示，本發(fā)明中機械研磨裝置17為強力研磨，帶鋼7從酸槽中出來后進入一級漂洗30槽清除部分表面酸液后進入機械研磨裝置17，機械研磨裝置17采用帶有AlO磨料的研磨輥19對帶鋼7進行機械式表面研磨處理，研磨輥19附帶磨料的顆粒度決定帶鋼表面的粗糙度。
[0050]本發(fā)明中機械研磨裝置17在清理帶鋼7上表面時，第一個研磨輥19配置在上方，下方為支承輥18，第二個上方為支承輥18，下方為研磨輥19，兩個支承輥18和兩個研磨輥19為一組，可依據(jù)成品帶鋼7表面質量的要求，配置一組以上的研磨輥19和支承輥18，所述研磨棍19以1000m/min-3000m/min的速度在帶鋼7表面高速旋轉,在研磨棍19摩擦以及磨料研磨的共同作用下，清除帶鋼7表面的微小缺陷及色差。
[0051]本發(fā)明的實施例中，所述平整機11、多輥矯直機12和刷洗裝置15的結構均為現(xiàn)有技術，在此其結構不再詳細重復贅述。
[0052]以上所述，僅為本發(fā)明的的較佳可行實施例而已，并非用以限定本發(fā)明的保護范圍。
【權利要求】
1.一種低酸耗高表面質量帶鋼表面氧化物清除方法，所述氧化物包括Fe203、Fe304、Fe0，其特征在于，具體包括如下步驟: A.開卷機開卷； B.平整機對帶鋼表面的氧化物進行破碎、剝離； C.多輥矯直機對帶鋼表面的氧化物進一步破碎、剝離； D.刷洗裝置中的刷洗輥清除帶鋼表面脫落及松動的氧化物； E.將經(jīng)過平整、矯直和刷洗處理后的帶鋼進行酸洗、漂洗； F.對經(jīng)過酸洗的帶鋼進入到機械研磨裝置進行機械式表面研磨，修復表面缺陷； G.將處理后的帶鋼卷取成為成品。
2.根據(jù)權利要求1所述的一種低酸耗高表面質量帶鋼表面氧化物清除方法，其特征在于，本工藝是平整工藝、多輥矯直工藝、刷洗工藝、酸洗工藝與機械式表面研磨工藝的組合工藝，在機組開卷機之 后配置有平整機、多輥矯直機、刷洗裝置三套具備破磷、除磷功能的工藝設備，經(jīng)過處理的帶鋼進入酸槽進行酸洗加工，最后再對酸洗后的帶鋼進行機械式表面研磨修復。
3.根據(jù)權利要求2所述的一種低酸耗高表面質量碳鋼表面氧化物清除方法，其特征在于，包含三次機械式破磷、除磷功能，首先通過平整機對帶鋼表面的氧化物進行破碎，接著利用平整機出口的多輥矯直機對已經(jīng)破碎的氧化物進行多次正反向折彎，進一步破碎氧化物，最后利用刷洗裝置對帶鋼表面進行氧化物清除，三套設備協(xié)同配合，盡可能多地清除熱軋帶鋼表面的氧化物。
4.根據(jù)權利要求2所述的一種低酸耗高表面質量碳鋼表面氧化物清除方法，其特征在于，包括平整破磷、多輥矯直破磷、除磷、涮洗除磷、酸洗除磷以及機械式表面研磨工藝步驟，機械除磷效率高、酸洗時間短、酸耗低、表面質量優(yōu)于普通酸洗產(chǎn)品且表面粗糙度可以分級調控。
5.根據(jù)權利要求3所述的一種低酸耗高表面質量碳鋼表面氧化物清除方法，其特征在于，具有縮短酸反應時間功能，所述帶鋼經(jīng)過平整機一次破磷、多輥矯直機二次破磷、刷洗裝置除磷后，在帶鋼表面形成了永久性、大尺寸氧化物裂紋，此時再進入酸洗進行化學除磷，由于帶鋼表面具備大尺寸的氧化物裂紋，酸液能夠快速滲透到FeO層進行反應，將普碳鋼的酸洗時間由常規(guī)的16-22S縮短為10-12S ;將高強鋼中的雙相鋼酸洗時間由35_45s縮短為 20_25s。
6.根據(jù)權利要求3所述的一種低酸耗高表面質量碳鋼表面氧化物清除方法，其特征在于，具有降低酸耗的功能，所述帶鋼經(jīng)過平整機一次破磷、多輥矯直機二次破磷、刷洗裝置除磷后，清除了帶鋼表面部分氧化物，減少了化學反應量，降低了酸耗。
7.根據(jù)權利要求4所述的一種低酸耗高表面質量碳鋼表面氧化物清除方法，其特征在于，生產(chǎn)帶鋼表面質量優(yōu)于常規(guī)酸洗產(chǎn)品的工藝方法，對經(jīng)過酸洗的帶鋼產(chǎn)品進行機械式表面研磨處理，經(jīng)過一級、兩級、三級或者多級機械式表面研磨處理后，可以得到不同表面粗糙度的熱軋酸洗產(chǎn)品。
8.根據(jù)權利要求3所述的一種低酸耗高表面質量碳鋼表面氧化物清除方法，其特征在于，包含破磷加工過程的總延伸率控制功能，在平整機清除帶鋼表面氧化物的同時，通過平整機軋制力動態(tài)調整功能控制平整機與多輥矯直機的總延伸率，進而保證所加工材料的性倉泛。
9.根據(jù)權利要求3所述的一種低酸耗高表面質量碳鋼表面氧化物清除方法，其特征在于，具有在不影響帶鋼性能的前提下，破碎、清除帶鋼表面氧化物的功能，平整機、多輥矯直機與刷洗裝置的組合，能夠在帶鋼延伸率為0.8%-1.5%時，在帶鋼表面形成永久的、大尺寸的氧化物裂紋，快速完成化學表面處理，杜絕了普通熱軋帶鋼表面產(chǎn)生呂德斯帶缺陷；避免了碳鋼中的高強鋼、IF鋼的性能惡化。
10.根據(jù)權利要求3所述的一種低酸耗高表面質量碳鋼表面氧化物清除方法，其特征在于，包含二次板形改善功能，帶鋼經(jīng)過平整機初步改善板形后進入多輥矯直機，并依據(jù)帶鋼厚度及材質調整多輥矯直 機的上下矯直輥重合度，進一步改善板形以及厚度精度。
【文檔編號】B23P9/00GK103921058SQ201410117641
【公開日】2014年7月16日 申請日期:2014年3月27日 優(yōu)先權日:2014年3月27日
【發(fā)明者】丁文紅, 肖林輝, 賀文健, 周智勇, 黎倩, 李佳佳 申請人:中冶南方工程技術有限公司