連軸軸承主軸內溝道加工方法
【專利摘要】本發(fā)明的一種連軸軸承主軸內溝道加工方法，在連軸軸承主軸（1）相應位置車出溝道圓弧、表面中頻淬火、粗磨、細磨、探傷、精磨溝道、超精研溝道，其特征在于：所述在主軸相應位置粗車內溝道（3）圓弧、粗車過渡圓弧A（2）、過渡圓弧B（4），直徑方向預留0.5～0.6mm加工余量；中頻淬火后，粗磨溝道，直徑方向預留0.15～0.20mm細磨余量，細磨溝道后直徑方向預留0.05～0.07mm精磨余量;再精車過渡圓弧A和過渡圓弧B達到工藝要求后，進行探傷，然后精磨溝道、最后超精研磨溝道達到工藝技術要求。本發(fā)明具有以減小了材料應力集中，避免成品中存在淬火裂紋和磨削裂紋的特點。
【專利說明】連軸軸承主軸內溝道加工方法

【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及機械加工【技術領域】，特別涉及一種連軸軸承主軸內溝道加工方法。

【背景技術】
[0002]化纖卷繞頭連軸軸承是在主軸的外圓柱面上加工出軸承內溝道，然后裝上鋼球、保持架、外圈，組成連軸軸承。連軸軸承的壽命主要取決于內溝道的加工工藝。常規(guī)的內溝道加工工藝:在主軸相應位置車出溝道圓?。槐砻嬷蓄l淬火；粗磨、細磨、去毛刺、探傷、精磨、超精研內溝道。此加工技術的缺點是:1、溝道圓弧與外圓交界處有兩條棱邊(如圖3)，易產生應力集中；2、中頻淬火后、精磨前，探傷發(fā)現溝道及擋邊常常有細小的軸向裂紋(如圖4) ;3、裂紋的產生是軸承致命缺陷，它會使工作中高速旋轉的連軸軸承突然斷裂，造成極大的經濟損失。


【發(fā)明內容】

[0003]本發(fā)明的目的在于克服上述缺點而提供的一種可以減小了材料應力集中，避免成品中存在淬火裂紋和磨削裂紋的連軸軸承主軸內溝道加工方法。
[0004]本發(fā)明的目的及解決其主要技術問題是采用以下技術方案來實現的:
本發(fā)明的連軸軸承主軸內溝道加工方法，在連軸軸承主軸相應位置車出內溝道圓弧、表面中頻淬火、粗磨、細磨、探傷、精磨溝道、超精研溝道，其中:所述在主軸相應位置粗車溝道圓弧、粗車過渡圓弧A、過渡圓弧B，直徑方向預留0.5?0.6mm加工余量；中頻淬火后，粗磨溝道，預留0.15?0.20mm細磨余量,細磨溝道后預留0.05?0.07mm精磨余量；再精車過渡圓弧A和過渡圓弧B達到工藝要求后，進行探傷，然后精磨溝道、最后超精研磨溝道達到工藝技術要求。
[0005]本發(fā)明與現有技術相比，具有明顯的有益效果，從以上技術方案可知:粗車連軸軸承主軸的溝道圓弧，粗車連軸軸承主軸的過渡圓弧A和過渡圓弧B，可以減小材料應力集中；對連軸軸承主軸進行表面中頻淬火；對溝道圓弧進行粗磨、細磨、精磨，細磨后再精車過渡圓弧A和過渡圓弧B，可去除前工序中的淬火裂紋和磨削裂紋。總之，本發(fā)明減小了材料應力集中，避免成品中存在影響軸承壽命的裂紋。
[0006]本發(fā)明的【具體實施方式】由以下實施例及其附圖詳細給出。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0007]圖1為本發(fā)明的結構示意圖；
圖2為圖1的I處局部剖面放大圖；
圖3為現有技術的結構不意圖；
圖4為圖3的II處局部放大圖。
[0008]圖中標記:
1、連軸軸承主軸；2、過渡圓弧A ;3、內溝道；4、過渡圓弧B ;5、棱邊；6、裂紋。

【具體實施方式】
[0009]以下對本發(fā)明的進一步說明，參見圖1和圖2。
[0010]實施例1
本發(fā)明的連軸軸承主軸內溝道加工方法，包括步驟:
1、粗車:根據車削工藝圖紙，在連軸軸承主軸I相應位置粗車出內溝道3圓弧、過渡圓弧A2和過渡圓弧B4，直徑方向預留0.5mm加工余量；切削速度為700轉/分鐘，切削量為
0.05mm/ 轉；
2、表面中頻淬火:對溝道表面進行中頻淬火，通過感應加熱設備，輸入8KHZ以上的中頻電流，主軸轉速為80轉/分鐘，軸向移動速度為180mm/分鐘，硬化層深度1.5mm ；
3、粗磨:在外圓磨床上采用砂輪對溝道進行切入式磨削，預留0.15mm細磨余量，砂輪線速度為34m/秒，間歇磨削量不超過0.02mm/次，防止?jié)L道燒傷；
4、細磨:在外圓磨床上采用砂輪對溝道進行切入式磨削，預留0.05mm精磨余量，砂輪線速度為34m/秒，間歇磨削量不超過0.0lmm/次，防止?jié)L道磨削裂紋；
5、精車:對過渡圓弧A2和過渡圓弧B4進行精車，切削速度為800轉/分鐘，切削量為
0.02mm/ 轉；
6、探傷:在熒光磁粉探傷機上，用非熒光油磁懸液對零件進行探測，檢測溝道是否存在裂紋等缺陷；
7、精磨:高精度外圓磨床上對溝道進行切入式磨削，砂輪線速度為34m/秒，間歇磨削量不超過0.002mm/次,防止溝道有周向磨痕；
8、超精研:在超精研磨機上進行溝道超精研,主軸轉速800轉/分鐘,達到產品工藝技術要求。
[0011]實施例2
本發(fā)明的連軸軸承主軸內溝道加工方法，包括步驟:
1、粗車:根據車削工藝圖紙，在連軸軸承主軸I相應位置粗車出內溝道3圓弧、過渡圓弧A2和過渡圓弧B4，直徑方向預留0.55mm加工余量；切削速度為800轉/分鐘，切削量為
0.08mm/ 轉；
2、表面中頻淬火:對溝道表面進行中頻淬火，通過感應加熱設備，輸入8KHZ以上的中頻電流，主軸轉速為100轉/分鐘，軸向移動速度為190mm/分鐘，硬化層深度2mm ；
3、粗磨:在外圓磨床上采用砂輪對溝道進行切入式磨削，預留0.2mm精磨余量，砂輪線速度為33m/秒，間歇磨削量不超過0.02mm/次，防止?jié)L道燒傷；
4、細磨:在外圓磨床上采用砂輪對溝道進行切入式磨削，預留0.06mm精磨余量，砂輪線速度為33m/秒，間歇磨削量不超過0.0lmm/次，防止?jié)L道磨削裂紋；
5、精車:對過渡圓弧A2和過渡圓弧B4進行精車，切削速度為900轉/分鐘，切削量為
0.03mm/ 轉；
6、探傷:在熒光磁粉探傷機上，用非熒光油磁懸液對零件進行探測，檢測溝道是否存在裂紋等缺陷；
7、精磨:高精度外圓磨床上對溝道進行切入式磨削，砂輪線速度為33m/秒，間歇磨削量不超過0.002mm/次,防止溝道有周向磨痕； 8、超精研:在超精研磨機上進行溝道超精研,主軸轉速800轉/分鐘,達到產品工藝技術要求。
[0012]實施例3
本發(fā)明的連軸軸承主軸內溝道加工方法，包括步驟:
1、粗車:根據車削工藝圖紙，在連軸軸承主軸I相應位置粗車出內溝道3圓弧、過渡圓弧A2和過渡圓弧B4，直徑方向預留0.6mm加工余量；切削速度為900轉/分鐘，切削量為
0.1mm/ 轉；
2、表面中頻淬火:對溝道表面進行中頻淬火，通過感應加熱設備，輸入8KHZ以上的中頻電流，主軸轉速為130轉/分鐘，軸向移動速度為200mm/分鐘，硬化層深度2.5mm ；
3、粗磨:在外圓磨床上采用砂輪對溝道進行切入式磨削，預留0.2mm精磨余量，砂輪線速度為32m/秒，間歇磨削量不超過0.02mm/次，防止?jié)L道燒傷；
4、細磨:在外圓磨床上采用砂輪對溝道進行切入式磨削，預留0.07mm細磨余量，砂輪線速度為32m/秒，間歇磨削量不超過0.0lmm/次，防止?jié)L道磨削裂紋；
5、精車:對過渡圓弧A2和過渡圓弧B4進行精車，切削速度為1000轉/分鐘，切削量為
0.04mm/ 轉；
6、探傷:在熒光磁粉探傷機上，用非熒光油磁懸液對零件進行探測，檢測溝道是否存在裂紋等缺陷；
7、精磨:高精度外圓磨床上對溝道進行切入式磨削，砂輪線速度為32m/秒，間歇磨削量不超過0.002mm/次,防止溝道有周向磨痕；
8、超精研:在超精研磨機上進行溝道超精研,主軸轉速800轉/分鐘,達到產品工藝技術要求。
[0013]以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例而已，并非對本發(fā)明作任何形式上的限制，任何未脫離本發(fā)明技術方案內容，依據本發(fā)明的技術實質對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化與修飾，均仍屬于本發(fā)明技術方案的范圍內。
【權利要求】
1.一種連軸軸承主軸內溝道加工方法，在連軸軸承主軸(I)相應位置車出溝道圓弧、表面中頻淬火、粗磨、細磨、探傷、精磨溝道、超精研溝道，其特征在于:所述在主軸相應位置粗車內溝道(3)圓弧、粗車過渡圓弧A (2)、過渡圓弧B (4)，直徑方向預留0.5?0.6mm加工余量；中頻淬火后，粗磨溝道，直徑方向預留0.15?0.20mm細磨余量,細磨溝道后直徑方向預留0.05?0.07mm精磨余量；再精車過渡圓弧A和過渡圓弧B達到工藝要求后，進行探傷，然后精磨溝道、最后超精研磨溝道達到工藝技術要求。
【文檔編號】B23P15/00GK104191180SQ201410466720
【公開日】2014年12月10日 申請日期:2014年9月15日 優(yōu)先權日:2014年9月15日
【發(fā)明者】陳關武, 張聲健, 李蜀黔, 陳恒書 申請人:貴州匯強科技有限公司