本發(fā)明涉及一種機床，尤其涉一種及縫紉機包縫殼體加工多功能智能機床。

背景技術(shù)：

隨著勞動力價格的上漲，中國制造業(yè)的“人口紅利”正在不斷消失。國際經(jīng)濟形勢復(fù)雜多變，世界經(jīng)濟深度調(diào)整，發(fā)達國家推進“再工業(yè)化”和“制造業(yè)回歸”，全球制造業(yè)高端化競爭趨勢日益明顯。以現(xiàn)代化、自動化的裝備提升傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)，推動技術(shù)紅利替代人口紅利，成為中國制造產(chǎn)業(yè)優(yōu)化升級和經(jīng)濟持續(xù)增長的必然之選。

如附圖1-2所示的縫紉機行業(yè)中的縫紉機機殼，在加工過程中，通常采用多臺機床分別加工，分多道工序完成，需要依次進行粗銑、精銑、鉆孔和鏜孔，而每臺機床都需安排一個人員來操作，每臺機床之間還需物流配送來完成機床與機床之間的銜接，如此一來，存在著諸多缺點：1、企業(yè)用工成本大，需4人才成完成；原需四臺設(shè)備才能完成，設(shè)備投入成本高，效率不高；工件多次裝夾，導(dǎo)致工件加工精度低，廢品率高；加工時間長，需3min/件；機床占地面積大。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明目的是為了克服現(xiàn)有技術(shù)的不足而提供一種生產(chǎn)效率高，加工質(zhì)量穩(wěn)定，且整體布局合理，占地面積小，可同時實現(xiàn)縫紉機包縫殼體粗、精銑面、銑銷孔、倒角加工的多功能智能機床。

為達到上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：一種縫紉機包縫殼體加工多功能智能機床，包括機床底座、上料架、第一伺服滑臺、第二伺服滑臺、第三伺服滑臺、第一銑削裝置、第二銑削裝置、精銑削孔裝置、四工位回轉(zhuǎn)分度臺和液壓夾具；所述機床底座四面依次設(shè)有上料架、第一伺服滑臺、第二伺服滑臺和第三伺服滑臺；所述第一伺服滑臺、第二伺服滑臺和第三伺服滑臺上分別設(shè)有第一銑削裝置、第二銑削裝置和精銑削孔裝置；所述四工位回轉(zhuǎn)分度臺位于機床底座上端中心處；所述四工位回轉(zhuǎn)分度臺上設(shè)有液壓夾具；待加工工件通過上料架進入到液壓夾具進行定位夾緊，然后待加工工件依次通過第一銑削裝置、第二銑削裝置和精銑削孔裝置進行粗銑、精銑和鉆孔加工。

優(yōu)選的，所述液壓夾具包括底座和位于底座上的圓形陣列分布的四個夾具體；所述夾具體包括立柱、頂蓋、油缸、過渡接頭、限位塊、壓板、第一支承塊、限位塊、第二支承塊、導(dǎo)向板、固定支架、定位支架和鎖緊螺釘；所述底座上端設(shè)有相互對稱的兩對立柱；所述立柱上端設(shè)有頂蓋；所述頂蓋上設(shè)有油缸，且油缸穿過頂蓋與過渡接頭相連；所述過渡接頭通過限位塊與壓板相連；所述兩對立柱之間設(shè)有依次固設(shè)在底座上的第一支承塊、限位塊和第二支承塊；所述第二支承塊與遠離第一支承塊的一對立柱之間還設(shè)有導(dǎo)向板；所述導(dǎo)向板一端設(shè)有固定支架；所述固定支架一側(cè)設(shè)有位于底座上的定位支架；所述定位支架上設(shè)有若干個鎖緊螺釘。

優(yōu)選的，所述精銑削孔裝置包括傳動箱和雙軸銑削動力頭。

優(yōu)選的，所述機床底座的材質(zhì)為鑄鐵。

優(yōu)選的，所述縫紉機包縫殼體加工多功能智能機床還包括PLC控制系統(tǒng)，用于對縫紉機包縫殼體加工多功能智能機床進行邏輯控制。

優(yōu)選的，所述縫紉機包縫殼體加工多功能智能機床還包括螺旋排屑裝置和集中潤滑系統(tǒng)，分別用于對加工產(chǎn)生的切屑進行排除以及對第一伺服滑臺、第二伺服滑臺和第三伺服滑臺進行潤滑。

由于上述技術(shù)方案的運用，本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有下列優(yōu)點：本發(fā)明方案的縫紉機包縫殼體加工多功能智能機床，其加工效率極，且加工質(zhì)量穩(wěn)定，勞力成本低，同時實現(xiàn)了一次裝夾，多次加工，能有效避免了多次裝夾帶來的誤差，可以實現(xiàn)多品種的機殼產(chǎn)品加工，柔性化程度高，具有較高的實用價值和推廣價值，符合市場的發(fā)展需求，有很好的市場需求。

附圖說明

下面結(jié)合附圖對本發(fā)明技術(shù)方案作進一步說明。

附圖1為縫紉機機殼的結(jié)構(gòu)示意圖。

附圖2為縫紉機機殼的另一視角的結(jié)構(gòu)示意圖。

附圖3為本發(fā)明的主視圖。

附圖4為附圖3的俯視圖。

附圖5為附圖3的側(cè)視圖。

附圖6為夾具體的結(jié)構(gòu)示意圖。

附圖7為附圖6的局部俯視剖面圖。

附圖8為附圖6的側(cè)視圖。

其中：1、機床底座；2、上料架；3、第一伺服滑臺；4、第二伺服滑臺；5、第三伺服滑臺；6、第一銑削裝置；7、第二銑削裝置；8、四工位回轉(zhuǎn)分度臺；9、液壓夾具；10、傳動箱；11、雙軸銑削動力頭；12、排屑裝置；13、底座；14、立柱；15、頂蓋;16、油缸;17、過渡接頭;18、限位塊;19、壓板;20、第一支承塊；22、限位塊；23、第二支承塊；24、導(dǎo)向板；25、固定支架;26、定位支架;27、鎖緊螺釘；28、待加工工件。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖及具體實施例對本發(fā)明作進一步的詳細說明。

如附圖3-8所示的本發(fā)明所述的一種縫紉機包縫殼體加工多功能智能機床，包括機床底座1、上料架2、第一伺服滑臺3、第二伺服滑臺4、第三伺服滑臺5、第一銑削裝置6、第二銑削裝置7、精銑削孔裝置、四工位回轉(zhuǎn)分度臺8和液壓夾具9；所述機床底座1四面依次設(shè)有上料架2、第一伺服滑臺3、第二伺服滑臺4和第三伺服滑臺5；所述第一伺服滑臺3、第二伺服滑臺4和第三伺服滑臺5上分別設(shè)有第一銑削裝置6、第二銑削裝置7和精銑削孔裝置；所述四工位回轉(zhuǎn)分度臺8位于機床底座1上端中心處；所述四工位回轉(zhuǎn)分度臺8上設(shè)有液壓夾具9；待加工工件通過上料架進入到液壓夾具中9進行定位夾緊，然后待加工工件依次通過第一銑削裝置6、第二銑削裝置7和精銑削孔裝置進行粗銑、精銑和鉆孔加工；所述液壓夾具9包括底座13和位于底座13上的圓形陣列分布的四個夾具體；所述夾具體包括立柱14、頂蓋15、油缸16、過渡接頭17、限位塊18、壓板19、第一支承塊20、限位塊22、第二支承塊23、導(dǎo)向板24、固定支架25、定位支架26和鎖緊螺釘27；所述底座13上端設(shè)有相互對稱的兩對立柱14；所述立柱14上端設(shè)有頂蓋15；所述頂蓋15上設(shè)有油缸16，且油缸16穿過頂蓋15與過渡接頭17相連；所述過渡接頭17通過限位塊18與壓板19相連；所述兩對立柱14之間設(shè)有依次固設(shè)在底座上的第一支承塊20、限位塊22和第二支承塊23；所述第二支承塊23與遠離第一支承塊20的一對立柱14之間還設(shè)有導(dǎo)向板24；所述導(dǎo)向板24一端設(shè)有固定支架25；所述固定支架25一側(cè)設(shè)有位于底座13上的定位支架26；所述定位支架26上設(shè)有若干個鎖緊螺釘27；所述精銑削孔裝置包括傳動箱10和雙軸銑削動力頭11；所述機床底座1的材質(zhì)為鑄鐵；所述用于加工縫紉機機殼的機床還包括PLC控制系統(tǒng)，用于對用于加工縫紉機機殼的機床進行邏輯控制；所述用于加工縫紉機機殼的機床還包括排屑裝置12和集中潤滑系統(tǒng)（圖中未示出），分別用于對加工產(chǎn)生的切屑進行排除以及對第一伺服滑臺3、第二伺服滑臺4和第三伺服滑臺5進行潤滑。

本發(fā)明分為四工位，其中上料架是第一工位，第二工位是第一銑削裝置進行的粗銑加工，第三工位是第二銑削裝置進行精銑加工，第四工位是精銑削孔裝置進行的鉆孔加工。

實際的加工過程如下所述：首先操作人員將待加工工件通過上料架放置到液壓夾具中，然后通過第一支承塊、限位塊和第二支承塊對待加工工件的底部進行三點定位，利用側(cè)面的導(dǎo)向板對其側(cè)面進行定位，接著油缸開啟，油缸帶動過渡接頭往下壓，從而使得壓板將待加工工件往下壓緊住，這樣就限制了待加工工件的六個自由度，實現(xiàn)了對待加工工件的夾緊；接著轉(zhuǎn)動四工位回轉(zhuǎn)分度臺的一個工位，通過第二工位上的第一銑削裝置對待加工工件進行粗銑加工，繼續(xù)轉(zhuǎn)動四工位回轉(zhuǎn)分度臺的一個工位，通過第三工位上的第二銑削裝置對待加工工件進行精銑加工，再轉(zhuǎn)動四工位回轉(zhuǎn)分度臺的一個工位，利用雙軸銑削動力頭對待加工工件進行鉆孔加工。

機床底座采用高質(zhì)量的優(yōu)質(zhì)鑄鐵，其能保證機床的整體高鋼性，并經(jīng)過多次時效處理，保證機床后期使用中的穩(wěn)定性。

第一伺服滑臺為矩形導(dǎo)軌，導(dǎo)向為單導(dǎo)軌導(dǎo)向，導(dǎo)向約束性好，第一滑臺導(dǎo)軌采用了鋼制伸縮式導(dǎo)軌防護，防止異物積留在導(dǎo)軌面上，損傷導(dǎo)軌。

由于第三工位要對待加工工件進行精銑加工，它對部件的精度保持性要求比較高，所以第二伺服滑臺采用山平結(jié)構(gòu)的導(dǎo)軌，主要是因此這種結(jié)果的切削力相對要小，并以山導(dǎo)軌為導(dǎo)向，導(dǎo)向約束性好，磨損后能自動補償；同時第二伺服滑臺和第三伺服滑臺上的滑臺導(dǎo)軌也采用了鋼制伸縮式導(dǎo)軌防護，防止異物積留在導(dǎo)軌面上，損傷導(dǎo)軌。

四工位回轉(zhuǎn)分度臺采用液壓四工位分度回轉(zhuǎn)臺，分度盤采用了高精度的三片式鼠齒盤定位，定位精度高。

第三工位采用可轉(zhuǎn)位面銑刀來精銑工件，刀片為硬質(zhì)合金材料，經(jīng)濟實用，耐磨，每個刀片可以重復(fù)使用4次，為了防止工件加工完成后，刀盤退回到原位時，拉傷已加工好的表面，因此刀盤上安裝了修光刃，結(jié)合變頻器，在加工完成后，快退之前對主軸進行定位，實現(xiàn)讓刀，保證了工件表面高的表面質(zhì)量；第四工位加工兩銷孔，本發(fā)明采用了以銑孔來代替?zhèn)鹘y(tǒng)的先鉆孔、后鏜孔的工藝路線，用專用銑刀，在無底孔的情況下，一次成型的銑出銷孔，銑刀材料為硬質(zhì)合金材料，耐用度極高，銑刀銑出孔的大小還可以通過自制的刀具系統(tǒng)來進行調(diào)整，實際使用中非常方便。

雙軸銑銷孔動力頭其主軸直徑為φ50（可加工φ20至φ5的銷孔），動力頭采用西門子電機驅(qū)動，一級傳動鏈為圓弧齒形同步帶傳動，傳動效率高壽命長，其余傳動軸為鋼性齒輪傳動，動力頭運行時噪音很低，小于70分貝。

同時，本發(fā)明采用自動螺旋排屑系統(tǒng)，大大減輕了機床操作人員的勞動強度，排屑器通過減速機帶動無心螺旋體，將加工產(chǎn)生的切屑漸次的排至小車內(nèi)；同時采用集中式潤滑系統(tǒng)，用于對第一伺服滑臺、第二伺服滑臺和第三伺服滑臺的潤滑。

本發(fā)明的縫紉機包縫殼體加工多功能智能機床，其加工效率極，且加工質(zhì)量穩(wěn)定，勞力成本低，同時實現(xiàn)了一次裝夾，多次加工，能有效避免了多次裝夾帶來的誤差，可以實現(xiàn)多品種的機殼產(chǎn)品加工，柔性化程度高，具有較高的實用價值和推廣價值，符合市場的發(fā)展需求，有很好的市場需求。

以上僅是本發(fā)明的具體應(yīng)用范例，對本發(fā)明的保護范圍不構(gòu)成任何限制。凡采用等同變換或者等效替換而形成的技術(shù)方案，均落在本發(fā)明權(quán)利保護范圍之內(nèi)。