本發(fā)明屬于生產(chǎn)制造領(lǐng)域，特別涉及一種滾塑模具制造新工藝。

背景技術(shù)：

滾塑又稱滾塑成型、旋轉(zhuǎn)成型、回轉(zhuǎn)成型等，是一種熱塑性塑料中空成型方法。該方法是先將塑料原料加入模具中，然后模具沿兩垂直軸不斷旋轉(zhuǎn)并使之加熱，模內(nèi)的塑料原料在重力和熱能的作用下，逐漸均勻地涂布、熔融粘附于模腔的整個(gè)表面上，成型為所需要的形狀，再經(jīng)冷卻定型而成制品。吹塑也稱中空吹塑，一種發(fā)展迅速的塑料加工方法。適用于吹塑的塑料有聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚酯等，所得之中空容器廣泛用作工業(yè)包裝容器。

現(xiàn)有的滾塑模具都為翻砂模具,其在加工的過程中會(huì)導(dǎo)致模具中產(chǎn)生諸多的氣孔，然而氣孔的存在會(huì)導(dǎo)致模具在加工的過程中導(dǎo)致產(chǎn)品的表面存在氣泡，產(chǎn)品表面粗糙,翻砂模具壽命短,成本高且無法改模等技術(shù)難題，因而現(xiàn)有的滾塑模具的生產(chǎn)技術(shù)還有待于改進(jìn)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

發(fā)明目的：為了克服以上不足，本發(fā)明的目的是提供一種滾塑模具制造新工藝，其結(jié)構(gòu)簡單，設(shè)計(jì)合理，易于生產(chǎn)，自動(dòng)化程度高，減少人工勞動(dòng)量，提高了工作效率，儲(chǔ)料量大并且應(yīng)用靈活。

技術(shù)方案：為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種新型滾塑模具的加工工藝，包括：具體的加工工藝如下：

（1）：首先根據(jù)生產(chǎn)的需要設(shè)計(jì)出產(chǎn)品的圖紙，并根據(jù)圖紙?jiān)O(shè)計(jì)出3D模具圖紙；

（2）：然后對產(chǎn)品圖紙進(jìn)行評估,根據(jù)脫模方向設(shè)計(jì)出產(chǎn)品的分模線；

（3）：根據(jù)產(chǎn)品分模線，設(shè)計(jì)出該產(chǎn)品所需要的模塊；

（4）：對各個(gè)模塊進(jìn)行評估,對于不好加工的模塊要切割成多個(gè)模塊加工；

（5）：然后根據(jù)上一步驟中劃分好的模塊，分別按照要求選擇相對應(yīng)的鋁板，根據(jù)生產(chǎn)所需指定的形狀和尺寸；

（6）：待上述的鋁板選好后，通過CNC機(jī)床對各個(gè)鋁板按照圖紙以及相關(guān)要求對模具主體進(jìn)行加工，讓模具主體壁厚達(dá)到8-11mm；

（7）：待上述模具主體加工玩車后，通過CNC機(jī)床對分模面進(jìn)行加工，讓其中的上模壁厚達(dá)到18-19.5mm,下模壁厚達(dá)到14.5-15.5mm，分模面寬達(dá)到37.5-39mm，窗口位分模面寬度達(dá)到25-38mm；

（8）：然后通過CNC機(jī)床按照圖紙以及相關(guān)的要求在分模面中的上模和下模上分別車出用于定位的凹槽和凸槽，并讓凹槽的深度達(dá)到9.2-9.6mm，凸槽的寬度達(dá)到12mm，高度到達(dá)9mm；

（9）：在上述分模面加工的過程中，另一組工作人員同時(shí)對支撐柱以及框架進(jìn)行加工；

（10）：待上述的分模面加工完成后，將各分模面與模具主體進(jìn)行組裝，至此完成了模具的上模加工，重復(fù)上述的步驟1）至10）進(jìn)行下模加工；

（11）：待上述的上模和下模加工完成后，通過螺栓對上模和下模進(jìn)行安裝；

（12）：待上模和下模安裝完成后，將準(zhǔn)備好的支撐柱對稱安裝到上下模上，至此模具本體完成；

（13）：然后在模具本體的表面各個(gè)部位上焊接加強(qiáng)筋，且每個(gè)加強(qiáng)筋的分布距離在180-200mm；

（14）：待上述加強(qiáng)筋設(shè)置完成后，確保模具本體的平穩(wěn)，然后將模具框架穿過支撐柱的中心并通過螺栓對其進(jìn)行固定；

（15）：最后對整個(gè)模具的各個(gè)部分進(jìn)行質(zhì)量檢查，檢查每條焊縫是否合格，每個(gè)螺栓固定的是否牢固，一旦發(fā)現(xiàn)不合格，立即進(jìn)行返工，確保沒有任何問題后，方可完工。

本發(fā)明中所述的鋁板采用高導(dǎo)熱性的鋁板，很好的解決了現(xiàn)有模具存在氣孔的問題。

本發(fā)明中所述的窗口位分模面上設(shè)有定位槽，所述的定位槽的出模斜度為9°~10°，該角度是通過員工經(jīng)過諸多實(shí)驗(yàn)得出的最佳值，能夠提高其出模的速度，避免出模對產(chǎn)品造成損壞，從而對產(chǎn)品以及模具自身起到很好的保護(hù)作用。

本發(fā)明中所述的支撐柱采用圓柱形或者方形，且，所述的支撐柱在安裝的過程中，每根支撐柱的距離在145~151mm。

本發(fā)明中所述的模具本體上的轉(zhuǎn)角處均設(shè)有支撐柱，且，所述的支撐柱和模具框架相配合。

本發(fā)明中所述的分模面設(shè)有倒圓角，能夠有效的防止其與外界發(fā)生碰撞，對其起到很好的保護(hù)作用。

本發(fā)明中所述的支撐柱設(shè)于分模面靠近分型線的位置，能夠進(jìn)一步提高其支撐的效果。

本發(fā)明中所述模具框架和螺栓之間設(shè)有墊片，能夠有效的緩解模具框架和螺栓之間的摩擦能力，從而對模具框架起到很好的保護(hù)作用，有效的延長其使用壽命。

本發(fā)明中所述的上模與模具框架之間設(shè)有彈簧。

上述技術(shù)方案可以看出，本發(fā)明具有如下有益效果：

本實(shí)施例中所述的一種新型滾塑模具的加工工藝,其通過CNC機(jī)床對模具中的每個(gè)模塊實(shí)現(xiàn)CNC加工,然后把每塊焊接組裝起來的,材料一般選用導(dǎo)熱性較好的鋁板,模具不會(huì)有氣孔,生產(chǎn)出來的產(chǎn)品沒有氣泡,CNC加工出來的模具表面光滑,尺寸精度高,從而大大的提高了產(chǎn)品的質(zhì)量，進(jìn)而更好的滿足企業(yè)生產(chǎn)的要求。

2、本發(fā)明中所述的一種新型滾塑模具的加工工藝，在模具在設(shè)計(jì)時(shí),模具反面都會(huì)設(shè)計(jì)加強(qiáng)筋等機(jī)構(gòu),能夠很好的解決模具變形問題，從而有效的延長了模具的使用壽命，因模具是焊接起來的,改模如有需要,還可以把焊接模塊打磨拿下來,改好后再重新焊接起來.且根據(jù)3D模具圖紙來改模,方便準(zhǔn)確,解決翻砂模具無法改模等重大技術(shù)難題。

附圖說明

圖1為本發(fā)明所述的滾塑模具結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明中的背面結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明中局部剖面圖；

圖中：模具主體-1、上模-2、下模-3、窗口位分模面-4、支撐柱-5、模具框架-6、加強(qiáng)筋-7。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施例，進(jìn)一步闡明本發(fā)明。

實(shí)施例

如圖1、圖2和圖3所示一種新型滾塑模具的加工工藝，包括：具體的加工工藝如下：

（1）：首先根據(jù)生產(chǎn)的需要設(shè)計(jì)出產(chǎn)品的圖紙，并根據(jù)圖紙?jiān)O(shè)計(jì)出3D模具圖紙；

（2）：然后對產(chǎn)品圖紙進(jìn)行評估,根據(jù)脫模方向設(shè)計(jì)出產(chǎn)品的分模線（1）；

（3）：根據(jù)產(chǎn)品分模線，設(shè)計(jì)出該產(chǎn)品所需要的模塊；

（4）：對各個(gè)模塊進(jìn)行評估，對于不好加工的模塊要切割成多個(gè)模塊加工；

（5）：然后根據(jù)上一步驟中劃分好的模塊，分別按照要求選擇相對應(yīng)的鋁板，根據(jù)生產(chǎn)所需指定的形狀和尺寸；

（6）：待上述的鋁板選好后，通過CNC機(jī)床對各個(gè)鋁板按照圖紙以及相關(guān)要求對模具主體1進(jìn)行加工，讓模具主體1壁厚達(dá)到8-11mm；

（7）：待上述模具主體1加工玩車后，通過CNC機(jī)床對分模面進(jìn)行加工，讓其中的上模2壁厚達(dá)到18-19.5mm,下模3壁厚達(dá)到14.5-15.5mm，分模面寬達(dá)到37.5-39mm，窗口位分模面4寬度達(dá)到25-38mm；

（8）：然后通過CNC機(jī)床按照圖紙以及相關(guān)的要求在分模面中的上模2和下模3上分別車出用于定位的凹槽和凸槽，并讓凹槽的深度達(dá)到9.2-9.6mm，凸槽的寬度達(dá)到12mm，高度到達(dá)9mm；

（9）：在上述分模面加工的過程中，另一組工作人員同時(shí)對支撐柱5以及模具框架6進(jìn)行加工；

（10）：待上述的分模面加工完成后，將各分模面與模具主體1進(jìn)行組裝，至此完成了模具的上模2加工，重復(fù)上述的步驟1）至10）進(jìn)行下模3加工；

（11）：待上述的上模2和下模3加工完成后，通過螺栓對上模2和下模3進(jìn)行安裝；

（12）：待上模2和下模3安裝完成后，將準(zhǔn)備好的支撐柱5對稱安裝到上模2和下模3上，至此模具本體2完成；

（13）：然后在模具本體2的表面各個(gè)部位上焊接加強(qiáng)筋7，且每個(gè)加強(qiáng)筋7的分布距離在180-200mm；

（14）：待上述加強(qiáng)筋7設(shè)置完成后，確保模具本體的平穩(wěn)，然后將模具框架6穿過支撐柱5的中心并通過螺栓對其進(jìn)行固定；

（15）：最后對整個(gè)模具的各個(gè)部分進(jìn)行質(zhì)量檢查，檢查每條焊縫是否合格，每個(gè)螺栓固定的是否牢固，一旦發(fā)現(xiàn)不合格，立即進(jìn)行返工，確保沒有任何問題后，方可完工。

本實(shí)施例中所述的鋁板采用高導(dǎo)熱性的鋁板。

本實(shí)施例中所述的窗口位分模面4上設(shè)有定位槽，所述的定位槽的出模斜度為9°~10°。

本實(shí)施例中所述的支撐柱5采用圓柱形或者方形，且，所述的支撐柱在安裝的過程中，每根支撐柱5的距離在145~151mm。

本實(shí)施例中所述的模具本體2上的轉(zhuǎn)角處均設(shè)有支撐柱5，且，所述的支撐柱5和模具框架6相配合。

本實(shí)施例中所述的分模面設(shè)有倒圓角。

本實(shí)施例中所述的支撐柱5設(shè)于分模面靠近分型線的位置。

本實(shí)施例中所述模具框架6和螺栓之間設(shè)有墊片。

本實(shí)施例中所述的上模2與模具框架6之間設(shè)有彈簧。

以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)，這些改進(jìn)也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。