本發(fā)明涉及一種焊接充氮保護設備，尤其涉及一種波峰焊氮氣保護設備。

背景技術：

波峰焊氮氣保護系統(tǒng)主要由液氮儲罐、輸送管道、汽化器、波峰焊充氮設備組成，其原理是利用設備將不活潑氣體（氮氣）覆蓋在錫爐的液體錫面上，隔離氧氣，從而達到減少氧化錫渣、降低焊接時的表面張力、增強潤濕力、增強焊點可靠性的一種設備系統(tǒng)。利用此系統(tǒng)可以幫助工廠最終達到降低波峰焊后不良率、減少用錫量、從而提高PCBA焊接的可靠性。

市場現(xiàn)有的通氮設備均采用從焊接爐的上下左右等不同方位，用鉆孔的不銹鋼管對著錫面吹的方式進行通氮，由于氮氣的密度略小于空氣的密度，所以實際被吹到焊接面上的氮氣量有限，對焊料的防氧化效果也相對有限，一般可減少30%的氧化量；并且用氣量大，約每小時40個立方米；不銹鋼孔吹出的氣體帶有較大壓力，吹到尚未冷卻的焊點上時會造成焊點品質不良。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的主要技術問題是，提供一種波峰焊氮氣保護設備，其可提高防氧化效果、減少氮氣消耗量。

為解決上述技術問題，本發(fā)明提供一種波峰焊氮氣保護設備，其包括有焊料波的主體、用于通氮的微孔管，微孔管通過氮氣輸入管道連接氣體流量控制板，所述微孔管設置在焊料波下部，微孔管上包括有類蜂窩的間隙孔。

采用金屬微孔管對著錫面通氮，可以節(jié)約用氣量，微孔管孔徑為0.2－2.0微米。

所述微孔管采用合金材質的粉末經壓鑄后燒結而成，成品有類蜂窩的間隙孔。

所述微孔管布設在焊料波以下。

在所述微孔管前端加裝了金屬盤管,并浸沒在260攝氏度的液體焊料中,為吹出的氮氣進行了充分的預熱。

所述進氣管采用手動閥與電磁閥組合的結構。手動閥保持常開,電磁閥通過PLC與焊料馬達連動,實現(xiàn)自動開關氮氣。并設置時間繼電器實現(xiàn)關斷后的通氮延時功能。

本發(fā)明的有益效果是：一種波峰焊氮氣保護設備，包括有焊料波的主體、用于通氮的微孔管，微孔管通過氮氣輸入管道連接氣體流量控制板，所述微孔管設置在焊料波下部，提高了防氧化效果；微孔管上包括有類蜂窩的間隙孔，有效減少氮氣消耗量；

進一步的，采用了0.2－2.0微米的微孔管,測試表明充氮的耗氮量可由原來的40降到小于20立方米/小時；采用了焊料波以下的微孔充氮方式,焊料的氧化量可減少80%以上。

進一步的，采用了預熱盤管對所通氮氣進行了預熱,焊接品質得到提高,焊接不良率可降低10%以上；

進一步的，采用了與焊料波聯(lián)動的自動控制氮氣開關的方式,起到了有效的防呆作用。

附圖說明

圖1為本發(fā)明波峰焊氮氣保護設備一種實施例的整體結構示意圖；

圖2為焊料波的主體部分的截面示意圖；

圖3為焊料波的主體部分的立體結構示意圖。

具體實施方式

下面通過具體實施方式結合附圖對本發(fā)明作進一步詳細說明。

針對現(xiàn)有技術的缺陷：1、充氮方式的改變，現(xiàn)有設備的充氮采用從上至下的方式不符合重力原理。2、用氣量的減少，現(xiàn)有設備采用不銹鋼鉆孔的方式，因孔徑較大，造成氮氣耗量大且不均勻。3、吹出氮氣的預熱問題，現(xiàn)有設備是直接把低于常溫的氮氣吹進焊接面，易造成焊點冷焊等品質問題。4、自動控制問題，現(xiàn)有設備的氮氣進氣管采用手動開關閥門控制，設備操作人員經常存在忘記開關的情況。本發(fā)明提供技術方案：

參照圖1、2、3所示，一種波峰焊氮氣保護設備,包括有焊料波的主體3、用于通氮的微孔管1，微孔管1通過氮氣輸入管道4連接氣體流量控制板5，所述微孔管1設置在焊料波下部，微孔管1上包括有類蜂窩的間隙孔。（微孔管從錫液表面直接彌散到錫波上的通氮方式，與普通通氮設備從上下左右用不銹鋼對著錫面吹的方式不同，對密封的要求不高，即使沒有密封，也能在錫面上形成較低的氧含量。）

實施時，所述微孔管1類蜂窩的間隙孔的孔徑為0.2－2.0微米。

實施時，所述微孔管1采用合金材質的粉末經壓鑄后燒結而成。

實施時，所述微孔管1進氣端與氮氣輸入管道4連接處均設置有金屬盤管2, 對應所述金屬盤管2設置有預熱裝置。

實施時，所述預熱裝置為260攝氏度的液體焊料，所述金屬盤管2浸沒在液體焊料中。

實施時，所述氣體流量控制板5通過進氣管連接氣源，所述進氣管管路上采用手動閥與電磁閥組合的開關結構；還包括有焊料馬達，所述手動閥保持常開,電磁閥通過PLC與焊料馬達連動,實現(xiàn)自動開關氮氣;并且還設置有用于實現(xiàn)關斷后延時通氮的時間繼電器，時間繼電器可實現(xiàn)關斷后繼續(xù)通氮一段時間的功能。

實施時，所述焊料波的主體3包括有波峰噴口，所述波峰噴口設置為局部密封結構，并設置了通入氮氣的機構。

實施時，所述焊料波的主體3包括有波源發(fā)生器，在所述波源發(fā)生器的馬達軸處設置了密封結構，并設置了通入氮氣的機構。

實施時，所述焊料波的主體3設置有抽屜式的密封罩,其穿過所述馬達軸與波峰焊面的通氮裝置接駁。

實施時，所述焊料波的主體3上還連接有殘氮分析儀6用于分析殘氮（殘氮分析儀6的檢測口設置在焊料波的主體3上），在焊料波的主體3上還設有可滑動式開口7。

在上述方案中，對著錫面通氮的器件采用金屬微孔管，采用孔徑為0.2－2.0微米均勻分布的特殊金屬微孔管，在一定壓力下才會均勻溢散出氮氣，不影響焊接質量，在減少氧化渣、用氣量等方面均相對普通通氮設備有顯著提高，一般可減少焊料氧化量的80%以上，每小時耗用氮氣小于20個立方米。

與普通波峰焊通氮設備采用不銹鋼管鉆孔的方式不同，本發(fā)明氮氣設備為采用特殊金屬納米管，在一定壓力下會均勻溢散出氮氣，不影響焊接質量，在減少氧化渣、用氣量等方面均相對普通通氮設備有顯著提高。

本設備采用微孔管布在焊料波以下的通氮方式，相對空氣較輕的氣體至下而上溢出，符合重力原理，可把氮氣均勻有效的作用有焊接面上。

本發(fā)明因采用特殊微孔管(納米管)，從錫面向上均勻彌散氮氣，所以無需做特別的密封便能在錫面上達到較低的殘氧量（靜態(tài)時錫面氧含量小于500PPM）,沒有密封裝置的阻礙，操作維護都更加便利。

本設備采用僅有0.2－2.0微米的金屬彌散管（微孔管），此管為特殊合金材質的粉末經壓鑄后燒結而成，成品有類蜂窩的間隙孔。，出氣均勻且用氣量小，可做到小于20立方米/小時。

本設備的金屬微孔管（彌散管）前端加裝了金屬盤管,并浸沒在260攝氏度的液體焊料中,為吹出的氮氣進行了充分的預熱,有效避免了焊接品質問題。

本設備的進氣管采用手動閥與電磁閥組合的方式,平時保持手動閥常開,電磁閥通過PLC與焊料馬達連動,實現(xiàn)自動開關氮氣。并通過時間繼電器實現(xiàn)關斷后的通氮延時功能，可解決焊料馬達短時停止時焊料沒有氮氣保護的問題。手動閥應急時的關斷使用。

小型臨時氣站為氮氣裝置提供純度為99.999%的氮氣源；氣源送過來的氮氣進入控制面板按工藝要求設定流量后通過耐高溫金屬軟管送入錫爐；錫爐上的氮保護裝置,利用特殊金屬微孔管將氮氣均勻彌散至錫爐及錫波表面上。

經驗數(shù)據(jù)告訴我們錫爐內80%的錫渣在波峰噴口處產生，15%的錫渣在錫爐波源發(fā)生器的馬達軸處產生，我司對這兩個重點部位均做了處理。

本發(fā)明區(qū)別于傳統(tǒng)設備的改進部分包括：1.取消原馬達軸通氮保護罩，2.制作一個如下圖的抽屜式的密封罩,穿過馬達軸與波峰焊面通氮裝置接駁,即能實驗錫面全密封,又能方便取放,不影響操作及維護。

以上內容是結合具體的實施方式對本發(fā)明所作的進一步詳細說明，不能認定本發(fā)明的具體實施只局限于這些說明。對于本發(fā)明所屬技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發(fā)明構思的前提下，還可以做出若干簡單推演或替換，都應當視為屬于本發(fā)明的保護范圍。