本發(fā)明涉及一種用于鍛造領域的曲軸切邊校正一體化模架。

背景技術：

車用鋼制曲軸零件通常采用鍛造工藝進行加工。在鍛造過程中，由于生產(chǎn)工藝的原因，鍛造件不可避免的會產(chǎn)生飛邊，因此為了保證零件鑄造質量需要對零件進行切除；同時也需要對切除飛邊后的鍛造建進行校正。

現(xiàn)有的曲軸切邊校正工藝，有的需要分步進行，這樣會增加工藝步驟，拖延生產(chǎn)進度，降低生產(chǎn)效率，且會造成能源的浪費；而采用曲軸切邊和校正一體成型的技術，也由于模具組結構設計的不合理，會造成模具組磨損嚴重，影響模具組的使用壽命。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是為了克服現(xiàn)有技術的不足，提供一種曲軸切邊校正一體化模架，它的結構緊湊、易于實現(xiàn)，能夠實現(xiàn)鍛件切邊校正一次同步完成，且有效地提升了模架的使用壽命。

實現(xiàn)上述目的的一種技術方案是：一種曲軸切邊校正一體化模架，包括上模板、下模板、上模座、下模座以及設置在上模座和下模座之間的模具結構；

所述上模板和所述下模板分別與沖壓設備連接固定，在所述上模板的中央安裝有背壓設備，所述背壓設備與冷卻設備連接；所述上模座與所述上模板可拆卸的連接，所述下模座與所述下模板可拆卸的連接，所述上模座和所述下模座通過對稱設置的兩根導柱連接；

所述模具結構包括上沖頭、凹模、下沖頭、卸料板；所述凹模固定在所述上模座上；所述上沖頭設置在所述凹模內，所述背壓設備穿過所述上模座與所述上沖頭連接；所述下沖頭設置在所述下模座上，所述卸料板設置在所述下模座上，位于所述下沖頭的兩側。

作為一種選擇，所述背壓設備為氮氣彈簧，該氮氣彈簧使用壓縮空氣進行冷卻。

作為另一種選擇，所述背壓設備為液壓墊，該液壓墊通過液壓站進行冷卻。

進一步的，所述導柱與所述上模座的連接部設有導柱套。

本發(fā)明的一種軸切邊校正一體化模架，通過上模板、下模板和模具結構，實現(xiàn)了鍛件切邊校正的一次同步完成，提升了生產(chǎn)效率；模具結構采用倒置式安裝，將凹模設置在上模座上，其中設置與背壓原件連接的上沖頭，充分利用重力效應，從而提升了凹模的使用壽命；上模板配套安裝的背壓設備和冷卻設備連接，從而提高了背壓設備的使用壽命。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的一種曲軸切邊校正一體化模架的結構示意圖。

具體實施方式

為了能更好地對本發(fā)明的技術方案進行理解，下面通過具體地實施例并結合附圖進行詳細地說明：

請參閱圖1，一種曲軸切邊校正一體化模架，包括上模板1、下模板2、上模座3、下模座4以及設置在上模座3和下模座4之間的模具結構。

上模板1和下模板2分別通過螺釘與沖壓設備連接，在上模板1的中央安裝有背壓設備，在本實施例中，背壓設備采用了氮氣彈簧5。為了保證氮氣彈簧的使用壽命，需要對氮氣彈簧3進行冷卻，因此氮氣彈簧3與壓縮空氣設備連接。除了氮氣彈簧，背壓設備同樣可以采用液壓墊，而液壓墊需要與液壓站連接以進行冷卻。

上模座3與上模板1可拆卸的連接，下模座4與下模板2可拆卸的連接，當模具結構達到使用壽命后，可將上下模座從上年模板中整體拆卸，進行檢修和更替，提高了設備的檢修效率。上模座3和下模座4通過對稱設置的兩根導柱6連接。在導柱6與上模座3的連接部設有導柱套61，以增加連接強度和縱向支撐力。

模具結構包括上沖頭71、凹模72、下沖頭73、卸料板74。凹模72固定在上模座上，上沖頭71設置在凹模72內，氮氣彈簧5穿過上模座3與上沖頭71連接。下沖頭73設置在下模座4上，卸料板74設置在下模座4上，位于下沖頭73的兩側。本發(fā)明的切邊校正一體化模架能夠實現(xiàn)鍛件切邊校正一次同步完成；采用凹模設置在上模座上，卸料板設置下模座上的倒置式模具結構設計，能夠充分利用重力效應進行鍛件加工，減小背壓對于設備的沖擊，能夠有效提升切邊凹模的實用壽命。

使用本發(fā)明的曲軸切邊校正一體化模架進行鍛件加工時，將鍛件放置在下沖頭73上，滑塊下降，凹模72把鍛件的飛邊切除，鍛件從下沖頭73上夾走，卸料板74升起將飛邊夾走。切邊過程中，上沖頭71與下沖頭73夾住鍛件在凹模72內滑動，切邊和校正一次完成。

本技術領域中的普通技術人員應當認識到，以上的實施例僅是用來說明本發(fā)明，而并非用作為對本發(fā)明的限定，只要在本發(fā)明的實質精神范圍內，對以上所述實施例的變化、變型都將落在本發(fā)明的權利要求書范圍內。