本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種帶鋼軋制方法。

背景技術(shù)：

軋線成材率作為熱軋工序成本構(gòu)成的一項重要指標(biāo)，其高低好壞直接影響熱軋生產(chǎn)效益波動，成材率每升高0.01％，將降低生產(chǎn)成本0.21元，其中軋線中間坯切頭尾損失是影響成材率的一項重要因素，平均每月對成材率影響0.7％～08％。厚規(guī)格(＞18mm)管線鋼以X70為代表因中間坯厚度大，比一般規(guī)格鋼種中間坯厚10～15mm左右，同樣的切頭尾長度相對來說切損損失更高，對軋線成材率及生產(chǎn)經(jīng)濟指標(biāo)影響更大。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

有鑒于此，本發(fā)明提供一種帶鋼軋制方法，其通過對帶鋼軋制工藝進行控制，使得帶鋼魚尾的尺寸降低到即使不對魚尾進行剪裁，也能夠滿足實際應(yīng)用要求，從而更加適于實用。

為了達到上述目的，本發(fā)明提供的帶鋼軋制方法的技術(shù)方案如下：

本發(fā)明提供的帶鋼軋制方法依次包括對待軋制鋼坯進行粗軋的步驟，對經(jīng)過粗軋的待軋制鋼坯進行精軋的步驟，其中，所述待軋制鋼坯包括中間坯，用于對所述待軋制鋼坯進行精軋的精軋機組前設(shè)置飛剪，所述待軋制鋼坯在經(jīng)過設(shè)置于所述精軋機組前的飛剪時，取消對所述待軋制鋼坯的中間坯進行切尾的步驟。

本發(fā)明提供的帶鋼軋制方法還可以采用以下技術(shù)措施進一步實現(xiàn)。

作為優(yōu)選，所述帶鋼為厚規(guī)格X70管線鋼。

作為優(yōu)選，對待軋制板坯進行粗軋的步驟過程中，中間坯設(shè)定厚度的取值范圍為55mm～65mm，所述粗軋的步驟包括8道次，

其中，

第1道次～第6道次的壓下率分別≥10％，

第7道次的壓下率的取值范圍為20％～24％，

第8道次的壓下率≥24％。

作為優(yōu)選，對待軋制板坯進行粗軋的步驟過程中，E1第3道的負荷參數(shù)的取值范圍為0.2～0.5，E2第1道的負荷參數(shù)的取值范圍為0.3～0.8。

作為優(yōu)選，對待軋制板坯進行精軋的步驟過程中，

開軋前3～5塊空過F2且執(zhí)行切尾工序；

將F4～F6的軋制力比例系數(shù)修正到93～95，穩(wěn)定性無異常后取消空過機架；

精軋全道次軋制2～3塊，執(zhí)行切尾工序；

二級HMI固化F1的壓下率的取值范圍為12％～14％，二級HMI固化F2的壓下率的取值范圍為11％～13％；

取消切尾操作。

作為優(yōu)選，對待軋制板坯進行精軋的步驟過程中，精軋機組入口的飛剪冷卻水采用讓尾工藝，在探測到待軋制板坯尾部離開所述飛剪后，關(guān)閉所述飛剪的冷卻水。

作為優(yōu)選，所述探測待軋制板坯尾部離開所述飛剪的動作是通過設(shè)置在所述飛剪上的第一溫度探測裝置實現(xiàn)的。

作為優(yōu)選，用于控制所述飛剪冷卻水的閥門是第一電磁閥，所述第一電磁閥是第一常閉型電磁閥，當(dāng)所述第一溫度探測裝置探測到的溫度低于第一閾值時，通知所述第一電磁閥，使所述第一電磁閥失電關(guān)閉。

作為優(yōu)選，對待軋制板坯進行精軋的步驟過程中，除磷的過程中采用進出口雙排集管讓尾工藝，讓尾距離的取值范圍為0.15m～0.25m，在探測到待軋制板坯尾部離開精除鱗機后，關(guān)閉所述精除鱗機的高壓水。

作為優(yōu)選，所述探測待軋制板坯尾部離開所述精除鱗機的動作是通過設(shè)置在所述精除鱗機上的第二溫度探測裝置實現(xiàn)的。

作為優(yōu)選，用于控制所述精除鱗機的高壓水的閥門是第二電磁閥，所述第二電磁閥是第二常閉型電磁閥，當(dāng)所述第二溫度探測裝置探測到的溫度低于第二閾值時，通知所述第二電磁閥，使所述第二電磁閥失電關(guān)閉。

作為優(yōu)選，對待軋制板坯進行精軋的步驟過程中，精軋機組機架間冷卻水全部關(guān)閉，而反噴水則全部打開。

作為優(yōu)選，加熱爐出爐板坯上、下表面溫差≤±20℃，出爐溫度的取值范圍為1150℃～1250℃。

作為優(yōu)選，所述精軋入口溫度的取值范圍為900℃～950℃，所述精軋出口溫度≤890℃。

作為優(yōu)選，對待軋制板坯進行粗軋的步驟過程中，粗軋定寬壓力機投入限幅的取值范圍為10mm～18mm，使得來料板坯全部達到自動投入板坯精整壓力的減寬條件。

本發(fā)明提供的帶鋼軋制方法依次包括對待軋制鋼坯進行粗軋的步驟，對經(jīng)過粗軋的待軋制鋼坯進行精軋的步驟，其中，待軋制鋼坯包括中間坯，用于對待軋制鋼坯進行精軋的精軋機組前設(shè)置飛剪，待軋制鋼坯在經(jīng)過設(shè)置于精軋機組前的飛剪時，取消對待軋制鋼坯的中間坯進行切尾的步驟。經(jīng)過該方法軋制得到的帶鋼魚尾實測長度≤100m，能夠滿足使用標(biāo)準(zhǔn)即最大魚尾最大為500mm，因此，在應(yīng)用時，無需對魚尾進行剪裁，因此，能夠提高帶鋼軋制的成材率，并且，軋制穩(wěn)定性控制理想。

具體實施方式

本發(fā)明為解決現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，提供一種帶鋼軋制方法，其通過對帶鋼軋制工藝進行控制，使得帶鋼魚尾的尺寸降低到即使不對魚尾進行剪裁，也能夠滿足實際應(yīng)用要求，從而更加適于實用。

為更進一步闡述本發(fā)明為達成預(yù)定發(fā)明目的所采取的技術(shù)手段及功效,以下結(jié)合較佳實施例，對依據(jù)本發(fā)明提出的帶鋼軋制方法，其具體實施方式、結(jié)構(gòu)、特征及其功效，詳細說明如后。在下述說明中，不同的“一實施例”或“實施例”指的不一定是同一實施例。此外，一或多個實施例中的特定特征、結(jié)構(gòu)、或特點可由任何合適形式組合。

本文中術(shù)語“和/或”，僅僅是一種描述關(guān)聯(lián)對象的關(guān)聯(lián)關(guān)系，表示可以存在三種關(guān)系，例如，A和/或B，具體的理解為：可以同時包含有A與B，可以單獨存在A，也可以單獨存在B，能夠具備上述三種任一種情況。

本發(fā)明提供的帶鋼軋制方法依次包括對待軋制鋼坯進行粗軋的步驟，對經(jīng)過粗軋的待軋制鋼坯進行精軋的步驟，其中，待軋制鋼坯包括中間坯，用于對待軋制鋼坯進行精軋的精軋機組前設(shè)置飛剪，待軋制鋼坯在經(jīng)過設(shè)置于精軋機組前的飛剪時，取消對待軋制鋼坯的中間坯進行切尾的步驟。

經(jīng)過本發(fā)明提供的帶鋼軋制方法軋制得到的帶鋼魚尾實測長度≤100m，能夠滿足使用標(biāo)準(zhǔn)即最大魚尾最大為500mm，因此，在應(yīng)用時，無需對魚尾進行剪裁，因此，能夠提高帶鋼軋制的成材率，并且，軋制穩(wěn)定性控制理想。

其中，帶鋼為厚規(guī)格X70管線鋼。

其中，對待軋制板坯進行粗軋的步驟過程中，中間坯設(shè)定厚度的取值范圍為55mm～65mm(本實施例中，為58mm)，該粗軋的步驟包括8道次，其中，第1道次～第6道次的壓下率分別≥10％，第7道次的壓下率的取值范圍為20％～24％(本實施例中，為22％)，第8道次的壓下率≥24％。

其中，對待軋制板坯進行粗軋的步驟過程中，E1第3道的負荷參數(shù)的取值范圍為0.2～0.5，E2第1道的負荷參數(shù)的取值范圍為0.3～0.8。此外，在帶鋼軋制過程中，還應(yīng)當(dāng)根據(jù)現(xiàn)場軋制時立輥實際負荷大小進行實時優(yōu)化，使得軋制得到的帶鋼成品的魚尾實測長度更短。

其中，對待軋制板坯進行精軋的步驟過程中，開軋前3～5塊空過F2且執(zhí)行切尾工序；將F4～F6的軋制力比例系數(shù)修正到93～95，穩(wěn)定性無異常后取消空過機架；精軋全道次軋制2～3塊，執(zhí)行切尾工序；二級HMI固化F1的壓下率的取值范圍為12％～14％(本實施例中，為13％)，二級HMI固化F2的壓下率的取值范圍為11％～13％(本實施例中，為12％)，從而降低對帶鋼成品性能的影響；取消切尾操作。在帶鋼軋制過程中，還應(yīng)當(dāng)做好機架間負荷修正，使得軋制得到的帶鋼成品的魚尾實測長度更短。此外，還需要通過精軋機組實時控制裝置的畫面，當(dāng)軋制力、電流等軋制參數(shù)超出預(yù)定閾值時，即使發(fā)送反饋信號，該反饋信號可以是蜂鳴器、報警信號燈、qq消息、語音消息、微信消息等。在帶鋼軋制現(xiàn)場，當(dāng)工作人員發(fā)現(xiàn)軋制得到的帶鋼的尾部狀態(tài)發(fā)生異常時，還應(yīng)當(dāng)及時發(fā)出報警(可以是蜂鳴器、報警信號燈、qq消息、語音消息、微信消息等)，使操作人員能夠根據(jù)實際帶鋼的尾部狀態(tài)及時調(diào)整操作參數(shù)。

其中，對待軋制板坯進行精軋的步驟過程中，精軋機組入口的飛剪冷卻水采用讓尾工藝，在探測到待軋制板坯尾部離開飛剪后，關(guān)閉飛剪的冷卻水。

其中，探測待軋制板坯尾部離開飛剪的動作是通過設(shè)置在飛剪上的第一溫度探測裝置實現(xiàn)的。由于在軋制過程中，帶鋼連續(xù)經(jīng)過軋機，并且軋制時板坯的溫度超過了人體耐受溫度，因此，無法通過人工方法探測或者觀察待軋制板坯尾部是否離開飛剪，而采用第一溫度探測裝置，當(dāng)待軋制板坯的尾部離開飛剪后，待軋制帶鋼與第一溫度探測裝置之間的距離越來越遠，第一溫度探測裝置接收到的來自待軋制板坯的輻射溫度越來越低，基于此原理，可以利用設(shè)置在飛剪上的第一溫度探測裝置探測到的溫度信號數(shù)據(jù)，判斷待軋制板坯是否已經(jīng)離開飛剪。應(yīng)用此方法，能夠提高判斷待軋制板坯是否已經(jīng)離開飛剪的準(zhǔn)確性，減少或者避免單純由于人為經(jīng)驗或者依靠時間判斷的誤差甚至錯誤。

其中，用于控制飛剪冷卻水的閥門是第一電磁閥，第一電磁閥是第一常閉型電磁閥，當(dāng)?shù)谝粶囟忍綔y裝置探測到的溫度低于第一閾值時，通知第一電磁閥，使第一電磁閥失電關(guān)閉。在這種情況下，第一電磁閥能夠根據(jù)從第一溫度探測裝置接收到的溫度信號自動執(zhí)行第一電磁閥關(guān)閉的動作，無需人為操作，能夠節(jié)省人力資源，并且，能夠避免由于人為操作過程中產(chǎn)生的誤差，如關(guān)閉閥門不嚴，或者，能夠避免由于操作人員臨時不在崗或者瞌睡導(dǎo)致的操作延誤。

其中，對待軋制板坯進行精軋的步驟過程中，除磷的過程中采用進出口雙排集管讓尾工藝，讓尾距離的取值范圍為0.15m～0.25m(本實施例中，為0.2m)，在探測到待軋制板坯尾部離開精除鱗機后，關(guān)閉精除鱗機的高壓水。

其中，探測待軋制板坯尾部離開精除鱗機的動作是通過設(shè)置在精除鱗機上的第二溫度探測裝置實現(xiàn)的。由于在軋制過程中，帶鋼連續(xù)經(jīng)過軋機，并且軋制時板坯的溫度超過了人體耐受溫度，因此，無法通過人工方法探測或者觀察待軋制板坯尾部是否離開精除鱗機，而采用第一溫度探測裝置，當(dāng)待軋制板坯的尾部離開精除鱗機后，待軋制帶鋼與第二溫度探測裝置之間的距離越來越遠，第二溫度探測裝置接收到的來自待軋制板坯的輻射溫度越來越低，基于此原理，可以利用設(shè)置在精除鱗機上的第二溫度探測裝置探測到的溫度信號數(shù)據(jù)，判斷待軋制板坯是否已經(jīng)離開精除鱗機。應(yīng)用此方法，能夠提高判斷待軋制板坯是否已經(jīng)離開精除鱗機的準(zhǔn)確性，減少或者避免單純由于人為經(jīng)驗或者依靠時間判斷的誤差甚至錯誤。

其中，用于控制精除鱗機的高壓水的閥門是第二電磁閥，第二電磁閥是第二常閉型電磁閥，當(dāng)?shù)诙囟忍綔y裝置探測到的溫度低于第二閾值時，通知第二電磁閥，使第二電磁閥失電關(guān)閉。在這種情況下，第二電磁閥能夠根據(jù)從第二溫度探測裝置接收到的溫度信號自動執(zhí)行第二電磁閥關(guān)閉的動作，無需人為操作，能夠節(jié)省人力資源，并且，能夠避免由于人為操作過程中產(chǎn)生的誤差，如關(guān)閉閥門不嚴，或者，能夠避免由于操作人員臨時不在崗或者瞌睡導(dǎo)致的操作延誤。

其中，對待軋制板坯進行精軋的步驟過程中，精軋機組機架間冷卻水全部關(guān)閉，而反噴水則全部打開。

其中，加熱爐出爐板坯上、下表面溫差≤±20℃，出爐溫度的取值范圍為1150℃～1250℃(本實施例中，為1190℃)。

其中，精軋入口溫度的取值范圍為900℃～950℃(本實施例中，為920℃～930℃)，精軋出口溫度≤890℃。

其中，對待軋制板坯進行粗軋的步驟過程中，粗軋定寬壓力機投入限幅的取值范圍為10mm～18mm(本實施例中，為15mm)，使得來料板坯全部達到自動投入板坯精整壓力的減寬條件。

本發(fā)明提供的帶鋼軋制方法采用中間坯不切尾技術(shù)并綜合了定寬壓力機使用方法、粗軋機立輥負荷分配參數(shù)、精軋機組壓下率分配、工藝水使用、過鋼通道設(shè)備功能精度要求以及溫度控制技術(shù)等一系列控制方法，目的是使軋制得到的帶鋼魚尾實測長度≤100m，能夠滿足使用標(biāo)準(zhǔn)即最大魚尾最大為500mm，因此，在應(yīng)用時，無需對魚尾進行剪裁，因此，能夠提高帶鋼軋制的成材率，并且，軋制穩(wěn)定性控制理想。

盡管已描述了本發(fā)明的優(yōu)選實施例，但本領(lǐng)域內(nèi)的技術(shù)人員一旦得知了基本創(chuàng)造性概念，則可對這些實施例作出另外的變更和修改。所以，所附權(quán)利要求意欲解釋為包括優(yōu)選實施例以及落入本發(fā)明范圍的所有變更和修改。

顯然，本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以對本發(fā)明進行各種改動和變型而不脫離本發(fā)明的精神和范圍。這樣，倘若本發(fā)明的這些修改和變型屬于本發(fā)明權(quán)利要求及其等同技術(shù)的范圍之內(nèi)，則本發(fā)明也意圖包含這些改動和變型在內(nèi)。