本發(fā)明涉及液壓支架掩護(hù)梁，尤其是涉及液壓支架掩護(hù)梁的拼焊方法。

背景技術(shù)：

液壓支架作為煤礦綜采設(shè)備中主要的支護(hù)設(shè)備，具有自身體積和重量大、服役條件惡劣、箱型焊接結(jié)構(gòu)多等特點(diǎn)。掩護(hù)梁是液壓支架的主要結(jié)構(gòu)件，由箱型主筋組件、頂板、內(nèi)部筋板、耳板、蓋板等件構(gòu)成。目前，掩護(hù)梁制造過程中的拼焊方法是先在頂板上畫出四條主筋的位置線，再利用芯軸拼上四組主筋組件（對于拼裝后難以施焊的焊縫則需要提前進(jìn)行預(yù)埋焊接），然后使用檢驗芯軸對四組主筋的鉸接孔同軸度進(jìn)行檢驗、拼裝內(nèi)部筋板完成一次拼裝；等焊好內(nèi)部焊縫后拼裝蓋板等部件完成整個結(jié)構(gòu)件的拼裝，最后進(jìn)行整體焊接。

隨著技術(shù)的進(jìn)步，利用焊接機(jī)器人自動化作業(yè)方式正逐漸在液壓支架結(jié)構(gòu)件拼焊上應(yīng)用，而傳統(tǒng)的拼焊方式已明顯難以滿足拼焊機(jī)器人的生產(chǎn)要求。尤其是在頂板上直接拼裝四組主筋組件的方式，由于機(jī)器人焊槍的局限，將導(dǎo)致拼裝后四組主筋組件上的大部分焊縫均難以施焊，而如果在拼裝前將四組主筋組件的焊縫全部焊好，較大的焊接量將導(dǎo)致主筋變形嚴(yán)重，這將對后續(xù)拼裝內(nèi)部筋板、蓋板等部件造成巨大的困難。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明目的在于提供一種液壓支架掩護(hù)梁的拼焊方法，以提高掩護(hù)梁的產(chǎn)品質(zhì)量。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采取下述技術(shù)方案：

本發(fā)明所述液壓支架掩護(hù)梁的拼焊方法，包括左箱型主筋、右箱型主筋、頂板、平衡耳座和蓋板的拼焊；按照下述步驟進(jìn)行：

第一步、所述左箱型主筋和右箱型主筋的拼焊：

a、分別將所述左箱型主筋和右箱型主筋的內(nèi)主筋板、外主筋板以及內(nèi)鉸接耳板、外鉸接耳板放置于拼裝平臺指定位置；

b、利用拼裝芯軸等輔助工具輔助拼裝，保證所述內(nèi)、外主筋板的鉸接孔同軸度要求和檔距尺寸要求；

c、分別在左箱型主筋和右箱型主筋的所述內(nèi)、外主筋板之間拼裝內(nèi)部筋板并進(jìn)行定位焊加固；

d、在所述內(nèi)、外鉸接耳板的鉸接孔上端易變形位置拼裝工藝支撐，拼裝成所述左箱型主筋和右箱型主筋，然后在拼裝成的所述左箱型主筋和右箱型主筋上焊接需要提前預(yù)埋焊接的焊縫，從而完成左箱型主筋和右箱型主筋的拼焊；

第二步、所述頂板和平衡耳座的拼焊：

將所述頂板按要求放置于拼裝平臺指定位置，然后在頂板板面的中間位置拼裝中間筋板組件和所述平衡耳座并進(jìn)行定位焊加固，最后焊接平衡耳座與頂板之間的隱蔽焊縫；

第三步、所述左箱型主筋和右箱型主筋的合體拼裝：

將第二步中拼焊好的所述頂板放置于拼裝平臺上，然后將第一步中拼焊完成的所述左箱型主筋和右箱型主筋分別放置于所述中間筋板組件和平衡耳座的左、右兩側(cè)，利用拼裝芯軸等輔助工具保證左箱型主筋和右箱型主筋上的鉸接孔同軸度，在左箱型主筋和右箱型主筋之間拼裝工藝支撐后，將左箱型主筋和右箱型主筋進(jìn)行定位焊加固在頂板上；

第四步、掩護(hù)梁的整體焊接：

一次焊接：采用氣體保護(hù)焊，首先將各需要焊接的焊縫進(jìn)行整體打底焊，然后再進(jìn)行填充焊和蓋面焊；

二次焊接：所述一次焊接后去除所述工藝支撐，然后拼裝所述蓋板，采用氣體保護(hù)焊，首先將各需要焊接的焊縫進(jìn)行整體打底焊，然后再進(jìn)行填充焊和蓋面焊。

所述第四步中，一次或二次焊接時同時采用兩臺或四臺焊接機(jī)器人對稱焊接以減少焊接變形。

本發(fā)明優(yōu)點(diǎn)在于焊接工藝簡單，可操作性強(qiáng)，在保證拼裝精度前提下大大降低了拼焊難度，提高了拼焊效率，特別是提高機(jī)器人焊接比率。與傳統(tǒng)拼裝方法相比，采用本發(fā)明的拼裝方法，在左右主筋組件進(jìn)行焊接時由于沒有頂板的限制，焊槍不受位置限制，機(jī)器人焊接的可達(dá)性高，操作簡便。并且主筋組成箱型結(jié)構(gòu)進(jìn)行焊接可有效抑制焊接變形，提高了掩護(hù)梁產(chǎn)品質(zhì)量，尤其適合于焊接機(jī)器人自動化拼焊液壓支架掩護(hù)梁構(gòu)件的生產(chǎn)。拼裝成左、右箱體結(jié)構(gòu)進(jìn)行焊接，大大減少了焊接變形量，且不受焊縫位置限制，能夠?qū)崿F(xiàn)不同姿勢焊接，降低了焊接難度。同時，掩護(hù)梁拼裝時可分成左、中、右三個部分同時進(jìn)行拼裝，降低了節(jié)拍時間。

附圖說明

圖1是本發(fā)明所述左箱型主筋的拼焊結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2是本發(fā)明所述右箱型主筋的拼焊結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3是本發(fā)明所述頂板構(gòu)件的拼焊結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4是本發(fā)明所述無蓋板掩護(hù)梁構(gòu)件的拼焊結(jié)構(gòu)示意圖。

圖5是本發(fā)明所述整體掩護(hù)梁構(gòu)件的拼焊結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖對本發(fā)明的實施例作詳細(xì)說明，本實施例在以本發(fā)明技術(shù)方案為前提下進(jìn)行實施，給出了詳細(xì)的實施方式和具體的操作過程，但本發(fā)明的保護(hù)范圍不限于下述實施例。

如圖1-5所示，本發(fā)明所述液壓支架掩護(hù)梁的拼焊方法，包括左箱型主筋、右箱型主筋、頂板1、平衡耳座2和蓋板3的拼焊；按照下述步驟進(jìn)行：

第一步、所述左箱型主筋和右箱型主筋的拼焊：

a、分別將所述左箱型主筋和右箱型主筋的內(nèi)主筋板4、外主筋板5以及內(nèi)鉸接耳板6、外鉸接耳板7放置于拼裝平臺指定位置；

b、利用拼裝芯軸等輔助工具輔助拼裝，保證所述內(nèi)、外主筋板4、5的鉸接孔8同軸度要求和檔距尺寸要求；

c、分別在左箱型主筋和右箱型主筋的所述內(nèi)、外主筋板4、5之間拼裝內(nèi)部筋板9并進(jìn)行定位焊加固；

d、在所述內(nèi)、外鉸接耳板6、7的鉸接孔上端易變形位置拼裝工藝支撐10，拼裝成如圖1所示的左箱型主筋和如圖2所示的右箱型主筋；然后在拼裝成的所述左箱型主筋和右箱型主筋上焊接需要提前預(yù)埋焊接的焊縫，從而完成左箱型主筋和右箱型主筋的拼焊；本步驟中，由于沒有拼裝頂板1，因此焊接預(yù)埋焊縫不受空間位置和焊槍姿勢的限制，并且拼裝好的左箱型主筋和右箱型主筋利用自身箱型結(jié)構(gòu)的優(yōu)勢，可大大減少焊接變形；

第二步、所述頂板1和平衡耳座2的拼焊：

將所述頂板1按要求放置于拼裝平臺指定位置，然后在頂板1板面的中間位置沿縱向拼裝中間筋板組件11和平衡耳座2并進(jìn)行定位焊加固，最后焊接中間筋板組件11、平衡耳座2與頂板1之間的隱蔽焊縫，形成如圖3所示的頂板構(gòu)件；

第三步、所述左箱型主筋和右箱型主筋的合體拼裝：

將第二步中拼焊好的所述頂板構(gòu)件放置于拼裝平臺上，然后將第一步中拼焊完成的所述左箱型主筋和右箱型主筋分別放置于所述中間筋板組件11和平衡耳座2的左、右兩側(cè)，利用拼裝芯軸輔助工具保證左箱型主筋和右箱型主筋上的鉸接孔8的同軸度，在左箱型主筋和右箱型主筋之間拼裝工藝支撐12后，將左箱型主筋和右箱型主筋進(jìn)行定位焊加固在頂板1上，形成如圖4所示的無蓋板掩護(hù)梁構(gòu)件；

第四步、掩護(hù)梁的整體焊接：

一次焊接：采用氣體保護(hù)焊，首先將第三步中所述無蓋板掩護(hù)梁構(gòu)件的各需要焊接的焊縫進(jìn)行整體打底焊，然后再進(jìn)行填充焊和蓋面焊；為減少焊接變形，焊接時可同時采用兩臺焊接機(jī)器人對稱焊接；

二次焊接：所述一次焊接后去除所述工藝支撐10、12，然后拼裝所述蓋板3，采用氣體保護(hù)焊，首先將各需要焊接的焊縫進(jìn)行整體打底焊，然后再進(jìn)行填充焊和蓋面焊，形成如圖5所示的整體掩護(hù)梁構(gòu)件。

在本發(fā)明的描述中，需要說明的是，術(shù)語“左”、“右”、“內(nèi)”、“外”等指示的方位或位置關(guān)系是基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或部件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對本發(fā)明的限制。