本發(fā)明是一種對曲軸軸頸中油孔位置和角度的設計方法，尤其是一種在中頻淬火曲軸中油孔角度的設計方法。
背景技術：
曲軸是發(fā)動機最重要的機件之一，在裝機過程中，曲軸軸頸表面與軸瓦配合。為防止軸頸與軸瓦之間發(fā)生干摩擦導致拉瓦、抱瓦的現(xiàn)象發(fā)生，發(fā)動機工作時,軸頸表面與軸瓦之間必須有一層油膜起保護作用，而這當中曲軸油孔的存在起了關鍵的作用。
斜油孔是曲軸機加工的重要工序之一，作為潤滑油的通道起潤滑作用，曲軸箱里面的機油進入油道,進入連桿頸主軸頸,潤滑軸瓦與曲軸接觸部分。發(fā)動機工作時，曲軸軸頸與軸瓦之間形成一層油膜起增壓和保護作用，如果油孔的孔口受到破壞勢必對機器的工作性能、油耗等方面產生很大的影響，甚至發(fā)生斷軸，后果不堪設想；所以曲軸加工過程中油孔的要求也不容輕視。
隨著國ⅳ國ⅴ的要求越來越高，過去那種氮化方案生產的曲軸會逐漸淡出市場，曲軸的加工方案衍生成沉割滾壓與中頻淬火將會成為一種趨勢。中頻淬火，就是將金屬件放在一個感應線圈內，感應線圈通交流電，產生交變電磁場，在金屬件內感應出交變電流，由于趨膚效應，電流主要集中在金屬件表面，所以表面的溫度最高，在感應線圈下面緊跟著噴水冷卻或其他冷卻，由于加熱及冷卻主要集中在表面，所以表面改性很明顯，而內部改性基本沒有，可以有很特殊的熱處理效果。在淬火過程中，淬火冷卻變形是淬火冷卻過程中熱應力和相變應力在零件形狀、尺寸上的反應。淬火冷卻開裂是指淬火冷卻時應力過大，超過材料在該溫度下的斷裂強度sk時，在工件上形成裂紋的現(xiàn)象。一般在200℃以下，由于馬氏體轉變產生較大的相變應力，同時在此溫度下鋼的塑性又較差，易于產生裂紋。淬火裂紋可在冷卻過程中產生，也可在零件剛從介質中取出時或在存放一定時間后產生。所有對曲軸油孔的倒角提出了相當高的要求，稍有不當，油孔處將會出現(xiàn)裂紋導致曲軸報廢。
技術實現(xiàn)要素：
技術問題：本發(fā)明的目的是提供一種在中頻淬火曲軸中油孔角度的設計方法。改變油孔加工位置即改變油孔角度使孔口孔壁變厚，在中頻淬火時不發(fā)生孔口處開裂。
技術方案：為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的一種在中頻淬火曲軸中油孔角度的設計方法采用如下技術方案：
本發(fā)明改變油孔加工位置即改變油孔角度使孔口孔壁變厚，具體方法如下：
1)將曲軸放至在大理石工作臺上的v形鐵上，有帶刀口的高度尺對曲軸進行劃線處理，連桿進油孔位置在連桿軸頸中心線上，且位于連桿軸頸開檔中心；主軸出油孔位置在主軸中心線下，且位于主軸開檔中心，盡量不要沿著軸向方向移動；
2)將劃好線的曲軸平穩(wěn)地放置于油孔加工機床的夾具中，定位并夾緊；
3)將鉆頭慢慢手動靠近曲軸，看曲軸劃線部位與鉆頭頂部是否重合，待檢驗完成后，開啟按鈕完成加工過程；
4)加工完成之后檢驗，如果尺寸達不到圖紙要求，繼續(xù)進行調整；待檢驗合格以后，正式生產；
5)連桿進油孔和主軸出油孔加工后，對油孔進行倒角處理，由于調整了油孔位置，倒角的部位油孔壁厚明顯提高，在中頻淬火時，不再容易發(fā)生孔口開裂現(xiàn)象。
所述的連桿進油孔位置在連桿軸頸中心線上8mm。
所述的主軸出油孔位置在主軸中心線下5mm。
有益效果：與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的有益效果是：改變油孔加工位置即改變油孔角度使孔口孔壁變厚，在中頻淬火時不發(fā)生孔口處開裂。
附圖說明
圖1是本發(fā)明在中頻淬火曲軸中油孔角度和位置的結構示意圖。
圖中有：主軸1、主軸出油孔2、連桿進油孔3、連桿軸頸4、曲軸5。
具體實施方式
為此，我們改變油孔加工位置即改變油孔角度使孔口孔壁變厚，在中頻淬火時不發(fā)生孔口處開裂。具體方法如下：
1)將曲軸放至在大理石工作臺上的v形鐵上，有帶刀口的高度尺對曲軸進行劃線處理，連桿進油孔位置在連桿軸頸中心線上8mm，主軸出油孔位置在主軸中心線下5mm，進出油孔位置在軸頸開檔中心，盡量不要沿著軸向方向移動；
2)將劃好線的曲軸平穩(wěn)地放置于油孔加工機床的夾具中，定位并夾緊；
3)將鉆頭慢慢手動靠近曲軸，看曲軸劃線部位與鉆頭頂部是否重合，待檢驗完成后，開啟按鈕完成加工過程；
4)加工完成之后，送檢驗員檢驗，如果尺寸達不到圖紙要求，繼續(xù)進行調整；待檢驗合格以后，正式生產；
5)油孔加工后，對油孔進行倒角處理，由于調整了油孔位置，倒角的部位油孔壁厚較以前提高，在中頻淬火時，不再容易發(fā)生孔口開裂現(xiàn)象，效果令人滿意。
6)由于曲軸品種繁多，軸頸外圓，行程大小不一，為便于統(tǒng)一，針對于中頻淬火的曲軸，我們將連桿油孔位置偏離連桿中心線上8mm，主軸油孔位置偏離主軸中心線下5mm。