專利名稱：大型混流式水輪機分瓣轉(zhuǎn)輪工地組焊的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于水輪機焊接領(lǐng)域，具體涉及一種大型混流式水輪機分瓣轉(zhuǎn)輪工地組焊的方法。
混流式水輪機轉(zhuǎn)輪，由上冠、下環(huán)、葉片(一般13只以上)及上、下止漏環(huán)等組成。直徑在5.5m以上的大型水輪機因受條件的限制或鑄造能力的限制，必須分瓣制作加工，現(xiàn)場組裝成整體，其組裝方式分為以下幾種形式1)在上冠和下環(huán)處套上加熱的輪箍，輪箍冷卻后靠其收縮將上冠和下環(huán)箍緊，然后焊接葉片，使用此種方法施工工地要有一套復(fù)雜的加熱設(shè)備，要求加熱均勻，套在上冠與下環(huán)上時必須保證上冠法蘭在水平面上并且不能錯位，整體成型工藝復(fù)雜，很難保證焊接后的整體轉(zhuǎn)輪的質(zhì)量；2)上冠用螺栓聯(lián)接，下環(huán)用輪箍熱套，然后焊接葉片，此種方法同樣要有一套復(fù)雜的加熱設(shè)備，同樣很難保證焊接后的整體轉(zhuǎn)輪的質(zhì)量；3)將轉(zhuǎn)輪制成散件，在工地組裝加工，此種辦法要求工地有復(fù)雜的加工車間，葉片需要一片片的焊接，下環(huán)需要一段段的焊接，組裝成整體后需要進行熱處理，進行熱處理的設(shè)備體積大，因此施工工期長，增加了投資，造成經(jīng)濟上的浪費。
本發(fā)明的目的是提供一種焊接工藝簡單、工地組焊方便、不需要特別設(shè)備就能施焊的大型混流式水輪機分瓣轉(zhuǎn)輪工地組焊的方法。
實現(xiàn)該方法的具體步驟如下1)首先修整葉片及下環(huán)的坡口，使葉片坡口呈X型，使下環(huán)的坡口呈雙U型，將兩瓣轉(zhuǎn)輪放在同一水平面上，對齊焊縫；2)然后將分瓣轉(zhuǎn)輪的上冠用螺栓連接在一起，打入定位銷釘固定后，給螺栓預(yù)緊應(yīng)力，使螺栓在屈服極限內(nèi)有一定的預(yù)緊應(yīng)力，其值由設(shè)計給定；3)整體起吊轉(zhuǎn)輪或調(diào)節(jié)支墩上的楔形板，釋放螺栓聯(lián)接時造成的應(yīng)力；和試件焊接試驗的收縮值決定；5)將楔形塊頂入下環(huán)的焊縫中，在下環(huán)及葉片焊縫的間隙處焊接抗拉板；6)首先對下環(huán)進行施焊，根據(jù)焊縫不同部位的收縮情況將下環(huán)焊縫分成若干焊段，焊前適當對焊縫進行預(yù)熱，溫度符合要求后，在下環(huán)內(nèi)側(cè)采用分段退步焊的方法對下環(huán)進行封底焊，封底焊后，在焊縫外側(cè)清根，并檢查裂縫、氣孔、夾渣等缺陷，然后進行下環(huán)的第一遍(層)施焊，在焊縫內(nèi)外兩側(cè)采用分段退步對稱施焊的焊接工藝對下環(huán)進行施焊，同時監(jiān)視上冠法蘭下凹的恢復(fù)情況及焊縫的收縮情況，若上冠法蘭下凹恢復(fù)的較快，此時焊縫也收縮的較快，需要增加抗拉板、降低焊接電流及減小焊層厚度；若上冠法蘭下凹恢復(fù)的較慢，此時焊縫也收縮的較慢，需要適當割除拉板、升高焊接電流及加大焊層厚度；每焊完一層要垂擊焊縫消除應(yīng)力，徹底清除氣孔、飛濺、焊瘤和灰渣，同時須進行一次上冠法蘭面下凹值及焊縫橫向收縮值測量并作好記錄，以后各層均按一定的焊接順序反復(fù)進行上述過程直至末層，此時上冠法蘭下凹值固定在大于0.1mm/m的范圍內(nèi)，焊后立即進行熱處理；7)對葉片進行施焊，根據(jù)焊縫的收縮情況將葉片焊縫分成若干段，適當對葉片進行預(yù)熱，溫度符合要求后，在葉片的一側(cè)用分段退步焊的方法對葉片從上至下進行封底焊，封底焊后在葉片的另一側(cè)進行清根，然后進行葉片的第一遍施焊，從上至下根據(jù)葉片的長度進行分段退步焊，同時需要監(jiān)視上冠法蘭面下凹的恢復(fù)情況及焊縫的收縮情況，若上冠法蘭下凹恢復(fù)的較快，此時焊縫也收縮的較快，需要增加抗拉板降低焊接電流；若上冠法蘭下凹恢復(fù)的較慢，此時焊縫也收縮的較慢，需要適當割除抗拉板并升高焊接電流；按一定的焊接順序反復(fù)進行上述過程直至末層，此時上冠法蘭面下凹值固定在0～0.07mm/m的范圍內(nèi)。
施焊前上冠法蘭的下凹值為0.2～0.3mm/m，下環(huán)頂開間隙為5±1mm。下環(huán)和葉片的收縮變形控制是靠調(diào)整抗拉板、楔形塊和焊接電流，抗拉板數(shù)量為3～4條。
4條。
該發(fā)明具有以下優(yōu)點1)允許廠家由于鐵路運輸條件的限制將水輪機轉(zhuǎn)輪分兩瓣加工制造；2)可焊接大型對稱分瓣或偏心分瓣的水輪機轉(zhuǎn)輪，焊接時焊縫收縮量小，克服了奇數(shù)葉片的偏心分瓣轉(zhuǎn)輪不對稱的裝配應(yīng)力和焊接應(yīng)力造成的對轉(zhuǎn)輪尺寸精度的影響；3)焊接質(zhì)量高，能達到國家標準GB8564-88《水輪發(fā)電機組安裝技術(shù)規(guī)范》的要求；4)施工工期短，施工設(shè)備簡單，是一種較理想的分瓣轉(zhuǎn)輪組焊方法。
本發(fā)明的實施例參見下列各圖

圖1為本發(fā)明偏心分瓣轉(zhuǎn)輪的俯視圖，葉片個數(shù)為17片；圖2為圖1的A——A向視圖；圖3為本發(fā)明偏心分瓣轉(zhuǎn)輪的俯視圖，葉片個數(shù)為13片；圖4為圖3的B——B向視圖；圖5為用鋼直尺測量偏心轉(zhuǎn)輪上冠法蘭下凹值的測量狀態(tài)示意圖；圖6為圖5的C——C向視圖；圖7為下環(huán)處抗拉板和頂開裝置裝焊圖；圖8為圖7的D——D向視圖；圖9為下環(huán)抗拉板焊接及間隙內(nèi)頂入楔形塊后的示意圖；圖10為下環(huán)焊接變形測量測點分布圖；圖11為葉片焊接變形測點尺寸圖；圖12、13為下壞焊接工藝圖；圖14為雙U形坡口；圖15為X形坡口；圖16為下環(huán)焊后熱處理曲線；圖中
1——大瓣轉(zhuǎn)輪2——小瓣轉(zhuǎn)輪3——組合定位螺栓4——組合螺栓5——定位銷釘6——上冠7——葉片8——下環(huán)9——鋼直尺10——抗拉板 11——立板 12——筋板13——千斤頂 14——楔形塊A1、A1′、A2、A2′、A3、A3′為下環(huán)測點，a、b為上冠法蘭下凹值的測點實施例一單機容量為30.25萬千瓦的水輪發(fā)電機組，水頭59米左右，轉(zhuǎn)輪公稱直徑8米，最大直徑8.6米，高5.19米，重286噸，共13只葉片(如圖3所示)，轉(zhuǎn)輪采用偏心分瓣鑄焊結(jié)構(gòu)，偏心值為160mm，上冠用ZG20MnSi材料鑄造，下環(huán)和葉片用ZG0Gr13Ni5Mo不銹鋼材料鑄造，分瓣轉(zhuǎn)輪上冠用8個M175mm大螺栓把合，下環(huán)和被分割的葉片在工地上進行焊接。
1.轉(zhuǎn)輪組合1)首先清掃轉(zhuǎn)輪的法蘭、螺栓、銷釘、螺栓孔和銷釘孔，去除油污、毛刺等，給聯(lián)接螺栓和定位銷釘涂上潤滑油，對下環(huán)及葉片兩側(cè)雙U型及X型坡口用砂輪打磨見金屬光澤；2)在同一水平面上放上6個支墩，在支墩上各放一對楔形板，要求高度一致，將兩瓣轉(zhuǎn)輪平穩(wěn)地放在上面，此時應(yīng)注意轉(zhuǎn)輪合縫面不得碰撞；3)將組合螺栓、組合定位螺栓和銷釘裝入，按設(shè)計給定值給螺栓預(yù)緊應(yīng)力，使螺栓均勻受力，各螺栓的預(yù)緊應(yīng)力應(yīng)一致；4)轉(zhuǎn)輪組合后其上冠合縫間隙用0.05mm塞尺檢查不能通過；局部間隙不大于0.1mm，其塞尺深度應(yīng)小于組合面相應(yīng)厚度的三分之一，兩測點之間的長度不超過組合面周長的20％；5)若現(xiàn)場有條件可整體起吊轉(zhuǎn)輪或調(diào)節(jié)支墩的楔形板，釋放螺栓聯(lián)接時造成的應(yīng)力，使轉(zhuǎn)輪恢復(fù)原始狀態(tài)，組合縫處錯牙不超過0.05mm，上冠法蘭上口
2.轉(zhuǎn)輪下環(huán)焊接1)在下環(huán)組合縫兩端各焊兩塊立板(如圖7)，用50～100噸的千斤頂支在兩塊立板的中間，在焊縫兩側(cè)內(nèi)、外各打上對稱標記(見圖10)，兩標記之間的距離為L，將下環(huán)焊縫頂開間隙ΔL＝5.5mm，然后焊接3塊抗拉板固定，外側(cè)兩塊，內(nèi)側(cè)一塊，在焊縫的上部和下部各打入一塊楔形塊；將下環(huán)分成七段，從上至下第一段350mm、第二段250mm、第三段350mm、第四段～第六段300mm、第七段250mm；2)在坡口兩側(cè)500mm范圍內(nèi)進行局部預(yù)熱，當坡口兩側(cè)300mm內(nèi)溫度達到250℃時拆除加熱器，焊接溫度不得低于150℃，干燥好的焊條應(yīng)儲存在70℃以上的保溫筒中；3)拆除加熱器后迅速測量轉(zhuǎn)輪的橫向收縮、上冠法蘭面的下凹值，此時下凹值應(yīng)在δa＝δb＝0.2mm/m范圍內(nèi)，首先進行封底焊，用干燥好的奧237φ4mm的焊條，焊接電流控制在115～135A范圍內(nèi)，采用分段退步焊的方法進行，由兩名焊工在下環(huán)合縫內(nèi)側(cè)施焊，一名焊工從上至下退步焊前四段，一名焊工從第五段開始退步焊后三段，兩名焊工同時進行，封底焊完成后在外側(cè)用電弧氣刨和角磨機清根，用著色探傷檢查，然后在下環(huán)的內(nèi)外側(cè)各一名焊工用LSE-821φ4mm的焊條(當下環(huán)材料為ZG20MnSi時采用T507φ4mm焊條)，采用相同的電流、焊速和方向進行焊接第一層(見圖14)，兩名焊工用退步焊的方法從下環(huán)的第六段、第七段開始焊，然后再同時從第一段退步焊到第五段，為避免對弧，一側(cè)先起弧10～30mm后，另一側(cè)再起弧焊。焊接電流為120～150A，根據(jù)變形情況適當調(diào)整焊接電流，為控制層間溫度，要求分班連續(xù)作業(yè)，內(nèi)外側(cè)同時反復(fù)進行直至第六層，從第七層開始從上至下退步焊至末層，最后由下至上蓋面，焊層厚度為3～5mm，焊道寬度不大于15mm，各層接頭應(yīng)錯開20～40mm，每焊一條焊道，用風鏟錘擊焊縫，徹底清理飛濺、焊瘤和夾渣，用放大鏡檢查，焊縫不允許有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷。
焊接收縮量主要產(chǎn)生在前4～6層，因此，每焊一層，進行一次全面檢測，
焊接收縮量主要產(chǎn)生在前4～6層，因此，每焊一層，進行一次全面檢測，并作好記錄，同時根據(jù)變形情況及時調(diào)整下環(huán)焊縫內(nèi)、外焊接順序、焊層厚度及焊接電流，以控制焊接變形。
在下環(huán)焊接中，應(yīng)根據(jù)上冠法蘭面下凹值的大小、焊縫不同部位的收縮情況，以及冷卻后焊縫的收縮等因素作出判斷，正確及時地割去各個部位的抗拉板及楔形塊，一般在焊接四、五層后開始陸續(xù)割除。
自第二層起采用錘擊消除應(yīng)力，直到將焊縫表面打出均勻麻點為止。
4)下環(huán)熱處理下環(huán)焊接完成后立即進行熱處理，在下環(huán)焊縫兩側(cè)和端面根據(jù)加熱帶尺寸焊上若干個小鉤或其它凸出物以綁扎加熱器，加熱帶的尺寸一般是下環(huán)厚度的4～7倍，根據(jù)加熱器尺寸、功率分成若干組，在下環(huán)焊縫內(nèi)外兩側(cè)安裝熱電偶，以檢測加熱溫度，熱電偶、加熱器布置好后進行保溫，然后根據(jù)加熱曲線進行加熱(見圖16)，縱軸為溫度坐標，橫軸為時間坐標，熱處理時轉(zhuǎn)輪周圍的氣溫不低于20度。
3.葉片的焊接1)將葉片焊縫分成A側(cè)、B側(cè)，每側(cè)焊縫從上至下分為五段，打上對應(yīng)的測點，A側(cè)第一對測點與葉片頂端之間的距離為800mm弧度，第二對測點與第一對測點之間的距離為750mm弧度，第三對測點與第二對測點之間的距離為900mm弧度，第四對測點與第三對測點之間的距離為800mm弧度，葉片底部與第四對測點之間的距離為800mm弧度；B側(cè)第一對測點與葉片頂端之間的距離為800弧度，第二對測點與第一對測點之間的距離為750mm弧度，第三對測點與第三對測點之間的距離為800mm弧度，第四對測點與第三對測點之間的距離為1000mm弧度，葉片底部與第四對測點之間的距離為1000mm弧度，施焊前將葉片預(yù)熱到80～100度，葉片錯口不大于3mm，通過型板、千斤頂調(diào)整，在正面焊3～4條拉板，然后用奧237φ4mm焊條，每隔500mm搭焊一段長度30～50mm，厚度6～8mm；2)進行封底焊，用奧237φ4mm焊條，自上而下分段退步焊，每段300～400mm；焊接電流110～120A；在背面用電弧氣刨和角磨機清根；進行著色探傷；3)清根后用LSE-821φ4mm焊條焊接，每個葉片由兩名焊工從上至下對稱進行焊接，四名焊工同時焊接兩個葉片每焊完一次錘擊一次，焊接電流140～170A，焊厚3～4mm；4)焊接變形控制、監(jiān)測與下環(huán)一樣，同樣需要控制上冠法蘭面的下凹值，葉片焊接完成后上冠法蘭面的下凹值控制在0～0.07mm/m。
實施例二單機容量為32萬千瓦的水輪發(fā)電機組，水頭120米左右，公稱直徑6米，最大直徑6.6米，高3.06米，重145噸，共17只葉片(如圖1所示)，轉(zhuǎn)輪采用偏心分瓣鑄焊結(jié)構(gòu)，偏心值250mm，上冠用ZG20MnSi材料鑄造，下環(huán)為20MnSi材料鑄造，葉片用ZG0r13Ni5Mo不銹鋼材料鑄造，分瓣轉(zhuǎn)輪用8個M175mm大螺栓把合，下環(huán)和被分割的葉片在工地上進行焊接。下環(huán)焊接工藝參見圖15，將下環(huán)分成五段，首先進行封底焊，用干燥好的奧237φ4mm的焊條，焊接電流控制在115～135A范圍內(nèi)，采用分段退步焊的方法進行，由一名焊工在下環(huán)合縫內(nèi)側(cè)從上至下退步焊進行封底，封底焊完成后在外側(cè)用電弧氣刨和角磨機清根，用著色探傷檢查，然后在下環(huán)的內(nèi)外側(cè)各一名焊工用T507φ4mm的焊條，采用相同的電流、焊速和方向進行焊接第一層，兩名焊工用退步焊的方法從下環(huán)的第五段開始焊，然后再同時從第一段退步焊到第四段，為避免對弧，一側(cè)先起弧10～30mm后，另一側(cè)再起弧焊。焊接電流為120～150A，根據(jù)變形情況適當調(diào)整焊接電流，為控制層間溫度，要求分班連續(xù)作業(yè)，內(nèi)外側(cè)同時反復(fù)進行直至第十五層，從第十五層開始由于下環(huán)的不均勻后厚度焊段逐漸減少直至末層，最后由下至上蓋面，其它監(jiān)控方法同實施例一。
權(quán)利要求
1.大型混流式水輪機分瓣轉(zhuǎn)輪工地組焊的方法，實現(xiàn)該方法的具體步驟如下1)首先修整葉片及下環(huán)的坡口，使葉片坡口呈X型，使下環(huán)的坡口呈雙U型，將兩瓣轉(zhuǎn)輪放在同一水平面上，對齊焊縫；2)然后將分瓣轉(zhuǎn)輪的上冠用螺栓連接在一起，打入定位銷釘固定后，給螺栓預(yù)緊應(yīng)力，使螺栓在屈服極限內(nèi)有一定的預(yù)緊應(yīng)力，其值由設(shè)計給定；3)整體起吊轉(zhuǎn)輪或調(diào)節(jié)支墩上的楔形板，釋放螺栓聯(lián)接時造成的應(yīng)力；4)用千斤頂將兩瓣轉(zhuǎn)輪的下環(huán)頂開形成一間隙，其值由上冠法蘭的下凹值和試件焊接試驗的收縮值決定；5)將楔形塊頂入下環(huán)的焊縫中，在下環(huán)及葉片焊縫的間隙處焊接抗拉板；6)首先對下環(huán)進行施焊，根據(jù)焊縫不同部位的收縮情況將下環(huán)焊縫分成若干焊段，焊前適當對焊縫進行預(yù)熱，溫度符合要求后，在下環(huán)內(nèi)側(cè)采用分段退步焊的方法對下環(huán)進行封底焊，封底焊后，在焊縫外側(cè)清根，并檢查裂縫、氣孔、夾渣等缺陷，然后進行下環(huán)的第一遍(層)施焊，在焊縫內(nèi)外兩側(cè)采用分段退步對稱施焊的焊接工藝對下環(huán)進行施焊，同時監(jiān)視上冠法蘭下凹的恢復(fù)情況及焊縫的收縮情況，若上冠法蘭下凹恢復(fù)的較快，此時焊縫也收縮的較快，需要增加抗拉板、降低焊接電流及減小焊層厚度；若上冠法蘭下凹恢復(fù)的較慢，此時焊縫也收縮的較慢，需要適當割除抗拉板、升高焊接電流及加大焊層厚度；每焊完一層要垂擊焊縫消除應(yīng)力，徹底清除氣孔、飛濺、焊瘤和灰渣，同時須進行一次上冠法蘭面下凹值及焊縫橫向收縮值測量并作好記錄，以后各層均按一定的焊接順序反復(fù)進行上述過程直至末層，此時上冠法蘭下凹值固定在大于0.1mm/m的范圍內(nèi)，焊后立即進行熱處理；7)對葉片進行施焊，根據(jù)焊縫的收縮情況將葉片焊縫分成若干段，適當對葉片進行預(yù)熱，溫度符合要求后，在葉片的一側(cè)用分段退步焊的方法對葉片從上至下進行封底焊，封底焊后在葉片的另一側(cè)進行清根，然后進行葉片的第一遍施焊，從上至下根據(jù)葉片的長度進行分段退步焊，同時需要監(jiān)視上冠法蘭面下凹的恢復(fù)情況及焊縫的收縮情況，若上冠法蘭下凹恢復(fù)的較快，此時焊縫也收縮的較快，需要增加抗拉板降低焊接電流；若上冠法蘭下凹恢復(fù)的較慢，此時焊縫也收縮的較慢，需要適當割除抗拉板并升高焊接電流；按一定的焊接順序反復(fù)進行上述過程直至末層，此時上冠法蘭面下凹值固定在0～0.07mm/m的范圍內(nèi)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于下環(huán)的焊接工藝如下首先將下環(huán)分成七段進行封底焊，焊接電流控制在115～135A范圍內(nèi)，采用分段退步焊的方法進行，由兩名焊工在下環(huán)合縫內(nèi)側(cè)施焊，一名焊工從上至下退步焊前四段，一名焊工從第五段開始退步焊后三段，兩名焊工同時進行，封底焊完成后在外側(cè)清根并進行探傷檢查，然后在下環(huán)的內(nèi)外側(cè)各一名焊工采用相同的電流、焊速和方向焊接第一層，兩名焊工用退步焊的方法從下環(huán)的第六段、第七段開始焊，然后再同時從第一段退步焊到第五段，為避免對弧，一側(cè)先起弧10～30mm后，另一側(cè)再起弧焊，焊接電流為120～150A，根據(jù)變形情況適當調(diào)整焊接電流，為控制層間溫度，要求分班連續(xù)作業(yè)，內(nèi)外側(cè)同時反復(fù)進行直至第六層，從第七層開始從上至下退步焊至末層，最后由下至上蓋面，各層接頭應(yīng)錯開20～40mm，每焊一條焊道，用風鏟錘擊焊縫，徹底清理飛濺、焊瘤和夾渣，用放大鏡檢查焊縫的裂紋、氣孔、夾渣等缺陷，每焊一層，進行一次全面檢測，并作好記錄，同時根據(jù)變形情況及時調(diào)整下環(huán)焊縫內(nèi)、外焊接順序、焊層厚度及焊接電流，以控制焊接變形，在下環(huán)焊接中，應(yīng)根據(jù)上冠法蘭面下凹值的大小、焊縫不同部位的收縮情況，以及冷卻后焊縫的收縮等因素作出判斷，正確及時地割去各個部位的抗拉板及楔形塊。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于下環(huán)的焊接工藝如下首先將下環(huán)分成五段進行封底焊，焊接電流控制在115～135A范圍內(nèi)，采用分段退步焊的方法進行，由一名焊工在下環(huán)合縫內(nèi)側(cè)從上至下退步焊，封底焊完成后在外側(cè)清根并進行探傷檢查，然后在下環(huán)的內(nèi)外側(cè)各一名焊工采用相同的電流、焊速和方向焊接第一層，兩名焊工用退步焊的方法從下環(huán)的第五段開始焊，然后再同時從第一段退步焊到第四段，為避免對弧，一側(cè)先起弧10～30mm后，另一側(cè)再起弧焊，焊接電流為120～150A，根據(jù)變形情況適當調(diào)整焊接電流，為控制層間溫度，要求分班連續(xù)作業(yè)；內(nèi)外側(cè)同時反復(fù)進行直至第十五層，從第十五層開始焊段逐漸減少，最后由下至上蓋面，各層接頭應(yīng)錯開20～40mm，每焊一條焊道，用風鏟錘擊焊縫，徹底清理飛濺、焊瘤和夾渣，用放大鏡檢查焊縫的裂紋、氣孔、夾渣等缺陷，每焊一層，進行一次全面檢測，并作好記錄，同時根據(jù)變形情況及時調(diào)整下環(huán)焊縫內(nèi)、外焊接順序、焊層厚度及焊接電流，以控制焊接變形，在下環(huán)焊接中，應(yīng)根據(jù)上冠法蘭面下凹值的大小、焊縫不同部位的收縮情況，以及冷卻后焊縫的收縮等因素作出判斷，正確及時地割去各個部位的抗拉板及楔形塊。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于施焊前上冠法蘭的下凹值控制在0.2～0.3mm/m，下環(huán)頂開間隙為5±1mm。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于下環(huán)和葉片的收縮變形控制是靠調(diào)整拉板、楔形塊和焊接電流，抗拉板數(shù)量為3～4條。
全文摘要
一種大型混流式水輪機分瓣轉(zhuǎn)輪工地組焊的方法，是將轉(zhuǎn)輪根據(jù)葉片的個數(shù)分瓣加工制作，通過一定的焊接工藝現(xiàn)場組裝成整體，可焊接大型對稱分瓣或偏心分瓣的水輪機轉(zhuǎn)輪，焊接時焊縫收縮量小，克服了奇數(shù)葉片的偏心分瓣轉(zhuǎn)輪不對稱的裝配應(yīng)力和焊接應(yīng)力造成的對轉(zhuǎn)輪尺寸精度的影響；焊接質(zhì)量高，施工工期短，施工設(shè)備簡單，是一種較理想的分瓣轉(zhuǎn)輪組焊方法。
文檔編號B23K31/02GK1106108SQ9410803
公開日1995年8月2日 申請日期1994年8月5日 優(yōu)先權(quán)日1994年8月5日
發(fā)明者張儒林, 吳鎮(zhèn), 張錫根, 牟官華, 許春江 申請人:中國水利水電第四工程局機電安裝處