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      軸承鋼厚壁環(huán)鍛件的軋制成形方法

      文檔序號(hào):8308162閱讀:241來源:國(guó)知局
      軸承鋼厚壁環(huán)鍛件的軋制成形方法
      【技術(shù)領(lǐng)域】
      [0001] 本發(fā)明涉及一種環(huán)形鍛件的軋制成形方法,特別是涉及了軸承鋼厚壁環(huán)鍛件的軋 制成形方法。
      【背景技術(shù)】
      [0002] 環(huán)件的軋制成形是指在主輥和芯輥軋制力的作用下,壁厚減小,內(nèi)外徑增大的塑 性成形方式。這種成形方式在生產(chǎn)厚壁環(huán)鍛件時(shí),靠近環(huán)件內(nèi)壁和外壁的金屬材料的流動(dòng) 速度要高于中間部位金屬材料的流動(dòng)速度,而且壁厚越大,兩者之間的差異也越大,如果采 用矩形環(huán)坯軋制成形時(shí),會(huì)導(dǎo)致成形后的厚壁環(huán)鍛件的上端面出現(xiàn)凹槽,即靠近外壁部分 和靠近內(nèi)壁部分的高度要大于中間部分的高度。
      [0003] 目前,這類環(huán)件缺陷的解決方法通常有兩種:一是放大鍛件高度方向尺寸,然后機(jī) 加車除端面凹槽或者折疊的方法;二是加大錐輥的下壓速度,防止靠近內(nèi)壁和外壁兩側(cè)的 高度增長(zhǎng)過快。第一種方法會(huì)破壞鍛件端面的金屬流線,降低環(huán)件的強(qiáng)度,而且浪費(fèi)材料。 第二種方法雖然內(nèi)壁和外壁兩側(cè)的高度增長(zhǎng)得到了抑制,卻也容易使過量的金屬材料流向 內(nèi)壁和外壁兩側(cè)上端,并在此處積壓形成折疊;而且如果錐輥的下壓速度過快,還會(huì)使鍛件 端面出現(xiàn)嚴(yán)重的溫升現(xiàn)象,嚴(yán)重影響鍛件質(zhì)量。

      【發(fā)明內(nèi)容】

      [0004] 本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種采用靠近內(nèi)壁處具有凸臺(tái)的異形環(huán)坯成形 為厚壁環(huán)鍛件的方法,該方法能夠避免鍛件端面出現(xiàn)凹槽或折疊等缺陷,并且提高環(huán)件的 性能和材料利用率。
      [0005] 為解決上述技術(shù)問題,本發(fā)明所述軸承鋼厚壁環(huán)鍛件的軋制成形方法,其技術(shù)方 案包括以下步驟:
      [0006] 把按規(guī)格下料的軸承鋼棒材在鍛造加熱爐內(nèi)加熱到1120°C~1220°C的變形溫 度,鐓粗、沖孔、預(yù)軋成矩形環(huán)坯;
      [0007] 把矩形環(huán)坯放在壓力機(jī)的砧板上,再將專用模具均勻放在矩形環(huán)坯上,以F = 380KN~3500KN的下壓力驅(qū)動(dòng)壓錘向下移動(dòng),并將矩形環(huán)坯壓成所需異形環(huán)坯,其中,異形 環(huán)坯的外壁高度h/j、于厚壁環(huán)鍛件的高度h,異形環(huán)坯的內(nèi)壁高度h 2要大于厚壁環(huán)鍛件的 高度h ;異形環(huán)坯的凸臺(tái)上端面厚度d2是異形環(huán)坯總厚度d ^勺0. 25~0. 35倍,下端面厚 度d3要大于或等于0. 4倍異形環(huán)坯的總厚度d 1;
      [0008] 將異形環(huán)坯重新加熱到1120 °C~1220°C的變形溫度后裝入環(huán)軋機(jī),設(shè)定主輥轉(zhuǎn) 速為1.0 rad/s、錐棍轉(zhuǎn)速為0. 9rad/s,當(dāng)異形環(huán)還被咬入進(jìn)行乳制后,控制徑向乳制力為 280KN~2600KN、軸向軋制力為200KN~2400KN,分別驅(qū)動(dòng)主輥以V 1 = 2. 00mm/s~4. OOmm/ s徑向進(jìn)給速度、錐棍以V2= I. 10mm/s~2. 20mm/s的軸向進(jìn)給速度進(jìn)行乳制成形;
      [0009] 當(dāng)異形部分的空腔被全部充滿時(shí),剛好達(dá)到了厚壁環(huán)鍛件所需尺寸;控制錐輥不 再向下作進(jìn)給運(yùn)動(dòng),調(diào)整徑向進(jìn)給速度為0. 40mm/s并逐步減小,對(duì)其進(jìn)行校圓、整形,最終 成形為矩形的厚壁環(huán)鍛件。
      [0010] 所述主輥的徑向進(jìn)給速度V1和錐輥的軸向進(jìn)給速度V 2滿足關(guān)系如下:
      【主權(quán)項(xiàng)】
      1. 一種軸承鋼厚壁環(huán)鍛件的軋制成形方法,其特征在于,包括以下步驟: 把按規(guī)格下料的軸承鋼棒材在鍛造加熱爐內(nèi)加熱到1120°C~1220°C的變形溫度,鐓 粗、沖孔、預(yù)軋成矩形環(huán)坯; 把矩形環(huán)坯放在壓カ機(jī)的砧板上,再將專用模具均勻放在矩形環(huán)坯上,以F= 380KN~ 3500KN的下壓カ驅(qū)動(dòng)壓錘向下移動(dòng),并將矩形環(huán)坯壓成所需異形環(huán)坯,其中,異形環(huán)坯的外 壁高度h小于厚壁環(huán)鍛件的高度h,異形環(huán)坯的內(nèi)壁高度h2要大于厚壁環(huán)鍛件的高度h;異 形環(huán)坯的凸臺(tái)上端面厚度d2是異形環(huán)坯總厚度di的0. 25~0. 35倍,下端面厚度d3要大 于或等于0. 4倍異形環(huán)坯的總厚度d1; 將異形環(huán)坯重新加熱到1120 °C~1220 °C的變形溫度后裝入環(huán)軋機(jī),設(shè)定主輥轉(zhuǎn)速 為I.Orad/s、錐棍轉(zhuǎn)速為0. 9rad/s,當(dāng)異形環(huán)還被咬入進(jìn)行乳制后,控制徑向乳制カ為 280KN~2600KN、軸向軋制カ為200KN~2400KN,分別驅(qū)動(dòng)主輥以V1 = 2. 00mm/s~4.OOmm/ s徑向進(jìn)給速度、錐棍以V2=I. 10mm/s~2. 20mm/s的軸向進(jìn)給速度進(jìn)行乳制成形; 當(dāng)異形部分的空腔被全部充滿時(shí),剛好達(dá)到了厚壁環(huán)鍛件所需尺寸;控制錐輥不再向 下作進(jìn)給運(yùn)動(dòng),調(diào)整徑向進(jìn)給速度為0. 40mm/s并逐步減小,對(duì)其進(jìn)行校圓、整形,最終成形 為矩形的厚壁環(huán)鍛件。
      2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的軸承鋼厚壁環(huán)鍛件的軋制成形方法,其特征在于,所述軸承 鋼為G20Cr2Ni4合金。
      3. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的軸承鋼厚壁環(huán)鍛件的軋制成形方法,其特征在于,所述主 輥的徑向進(jìn)給速度V1和錐輥的軸向進(jìn)給速度V2滿足關(guān)系如下:
      式中:Cl1異形環(huán)坯的總厚度、h2為異形環(huán)坯內(nèi)壁的高度、d為厚壁環(huán)鍛件的厚度、h厚壁 環(huán)鍛件的高度。
      4. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的軸承鋼厚壁環(huán)鍛件的軋制成形方法,其特征在于,所述專 用模具的上、下兩端分別設(shè)計(jì)了形狀相同、尺寸不同的兩個(gè)模具型腔。
      5. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的軸承鋼厚壁環(huán)鍛件的軋制成形方法,其特征在于,所述厚 壁環(huán)鍛件的高厚比在〇. 5~1. 2之間。
      【專利摘要】本發(fā)明公開了一種軸承鋼厚壁環(huán)鍛件的軋制成形方法,其步驟為:先將中間坯設(shè)計(jì)成靠近內(nèi)壁處具有凸臺(tái)的異形環(huán)坯;再根據(jù)等體積原則計(jì)算出異形環(huán)坯的各個(gè)尺寸;根據(jù)異形環(huán)坯的形狀及尺寸設(shè)計(jì)專用模具;再將軸承鋼棒材加熱到變形溫度后,經(jīng)鐓粗、沖孔、預(yù)軋,并在專用模具的作用下制備成異形環(huán)坯;將該異形環(huán)坯重新加熱至變形溫度,并配合合適的軋制參數(shù),將異形環(huán)坯軋制成厚壁環(huán)鍛件。該方法,能夠有效地解決厚壁環(huán)鍛件軋制過程中出現(xiàn)的凹槽、折疊等缺陷,提高厚壁環(huán)鍛件的軋制質(zhì)量。該方法用于厚壁環(huán)鍛件的軋制成形。
      【IPC分類】B21H1-06
      【公開號(hào)】CN104624879
      【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201410776013
      【發(fā)明人】鄒偉, 范茂艷, 葛波, 劉建, 魏秦川
      【申請(qǐng)人】貴州安大航空鍛造有限責(zé)任公司
      【公開日】2015年5月20日
      【申請(qǐng)日】2014年12月15日
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