一種車輪輪輻加工方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種加工方法，尤其是涉及一種車輪輪輻加工方法。
【背景技術(shù)】
[0002]車輪輪輻是連接汽車輪轂與輪胎的主要支撐件，也是決定車輪是否美觀的關(guān)鍵部件。輪輻需要經(jīng)過多次的沖壓方能成形，傳統(tǒng)上主要的工藝是落料、初拉伸、反向拉伸成形、切邊、充螺栓空翻邊、擠螺栓孔、沖風(fēng)孔、擠毛刺等。傳統(tǒng)沖壓成形的工藝較為簡(jiǎn)單，如何提高成形精度、提高結(jié)構(gòu)強(qiáng)度、提高生產(chǎn)效率等方面仍是業(yè)內(nèi)不斷研宄和實(shí)踐的追求，例如名為“一種車輪輪輻加工工藝”(公布號(hào):CN103658321A)，就針對(duì)車輪輪輻進(jìn)行局部工藝改良。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明主要目的是提供一種效率高、成形精度高的車輪輪輻加工方法。
[0004]本發(fā)明的上述技術(shù)問題主要是通過下述技術(shù)方案得以解決的:一種車輪輪輻加工方法，其特征在于:采用如下工藝步驟:
第一道工序，把圓形板料放置在壓機(jī)上的模具中進(jìn)行沖壓成型，正拉延把板料拉伸成碗狀工件，中部沖出預(yù)沖孔，邊緣壓制定位圓角；
第二道工序，以預(yù)沖孔為定位，形成輪輻的加強(qiáng)筋、沖風(fēng)孔的平面和風(fēng)孔加強(qiáng)筋，同時(shí)初步成型輪輻中間的輪廓、螺母座形狀；
第三道工序，以預(yù)沖孔為定位，把工件外圓切掉，同時(shí)把工件中孔沖出；
第四道工序，對(duì)輪輻進(jìn)行翻邊，使輪輻環(huán)面成型，同時(shí)把工件的中孔成型、零件螺母座擠壓成型；
第五道工序，工件通過螺母座處進(jìn)行準(zhǔn)確定位，沖出螺孔；
第六道工序，把工件的風(fēng)孔完成加工，工件采用單工位，一個(gè)風(fēng)孔一個(gè)風(fēng)孔進(jìn)行加工； 第七道工序，采用工件中孔和螺孔進(jìn)行定位，利用模具上的圓角對(duì)風(fēng)孔邊緣進(jìn)行擠壓；
第八道工序，對(duì)中孔時(shí)行精整，保證中孔尺寸，利用模具完成螺母座安裝面的加工。
[0005]因此，本發(fā)明成形快、拉伸小、材料減薄少?gòu)?qiáng)度高，并具有較高的成形精度。
【附圖說明】
[0006]附圖1是工件成形后的一種結(jié)構(gòu)示意圖。
[0007]附圖2--附圖9分別是第一道工序--第八道工序的加工不意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0008]下面通過實(shí)施例，并結(jié)合附圖，對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案作進(jìn)一步具體的說明。
[0009]實(shí)施例:本發(fā)明一種車輪輪輻加工方法，主要步驟如下: 第一道工序，如附圖2所示，把圓形板料放置在壓機(jī)上的模具中，進(jìn)行沖壓成型，正拉延把板料拉伸成碗狀工件，主要通過兩個(gè)模具部件I和模具部件2與板料接觸的零件成型，同時(shí)通過模具部件3沖出預(yù)沖孔，此工序首先為后續(xù)操作提供足夠的成型材料體積，同時(shí)板料中間部位拉伸小，材料減薄少，同時(shí)預(yù)沖孔在板料成型終了時(shí)進(jìn)行沖孔，避免了先沖孔后拉伸的孔變形，后續(xù)工序定位精度高，碗狀工件在定位圓角30處的小圓角便于后續(xù)定位，同時(shí)防止中間材料在后續(xù)成型過程中流動(dòng)到外側(cè)，減小中間部位的材料從而造成工件中間位置強(qiáng)度減弱。
[0010]第二道工序加工截面圖，如附圖3所示，把工件置于模具零件9上，上模往下運(yùn)動(dòng)過程，模具零件8將導(dǎo)入工件預(yù)沖孔中，進(jìn)行準(zhǔn)確的定位，通過模具零件7和模具零件6對(duì)工件進(jìn)行最終成型，形成輪輻的加強(qiáng)筋51、沖風(fēng)孔50的平面、風(fēng)孔加強(qiáng)筋55，同時(shí)初成型輪輻中間輪廓，包括螺母座56形狀；材料實(shí)現(xiàn)加工硬化，保證工件的強(qiáng)度。
[0011]第三道工序，如附圖4所示，壓機(jī)閉合時(shí)的狀態(tài)圖，把工件置于模具零件11上，上模往下運(yùn)動(dòng)過程，模具零件11和模具零件13把工件外圓切掉，同時(shí)模具零件12把工件中孔沖出，保證工件的內(nèi)外圓的一致性的同時(shí)，保證工件翻邊后圓環(huán)位置(即后續(xù)形成輪輻環(huán)面52、53的位置)的端面盡量平整，便于工件與輪輞裝配后焊接。
[0012]第四道工序，如附圖5所示，把工件置于模具零件11上，上模往下運(yùn)動(dòng)過程，模具零件17對(duì)輪輻進(jìn)行翻邊，與模具零件16相配合把工件成型，輪輻環(huán)面52、53最終成型，同時(shí)模具零件I8與模具零件19相互作用，把工件的中孔65最終成型，模具零件20與模具零件21把螺母座56擠壓成型，保證此處螺母座的強(qiáng)度，由于輪輻環(huán)面52、53翻邊成型在沖風(fēng)孔之前，材料流動(dòng)較均勻，輪輻環(huán)面52、53的端面相對(duì)較為平整。
[0013]第五道工序，如附圖6所示，工件通過模具零件28和模具零件27在螺母座處進(jìn)行準(zhǔn)確定位，模具零件26與27作用把沖出螺孔。
[0014]如附圖7所示，第六道工序加工截面圖，工件通過模具零件31和模具零件32相互作用，把工件的風(fēng)孔50完成加工，工件采用單工位，一個(gè)風(fēng)孔一個(gè)風(fēng)孔進(jìn)行加工。
[0015]第七道工序，如附圖8所示，由于第六道沖風(fēng)孔采用從反面向正面沖裁，工件正面將產(chǎn)生加工毛刺或鋒利的尖邊，影響工件正面的外觀，因此必須對(duì)工件正面沖風(fēng)孔位置進(jìn)行擠壓毛刺，工件通過模具零件36和模具零件39利用工件中孔和螺孔進(jìn)行定位，模具在往下運(yùn)動(dòng)過程中，通過模具零件37和模具零件38對(duì)工件進(jìn)行擠壓，通過模具零件38上面的圓角38A對(duì)風(fēng)孔邊緣進(jìn)行擠壓。同時(shí)此道工序采用整體一次性擠毛刺和尖邊，工件變形小，保證輪輻環(huán)面52、53處的跳動(dòng)均勻。
[0016]第八道工序，如附圖9所示，通過模具零件42上面的零件42A對(duì)工件進(jìn)行定位，模具零件41對(duì)中孔時(shí)行精整，保證中孔尺寸，模具零件43與模具零件42作用完成螺母座安裝面(球面或錐面)的加工。
[0017]成形的工件如附圖1所示。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種車輪輪輻加工方法，其特征在于:采用如下工藝步驟: 第一道工序，把圓形板料放置在壓機(jī)上的模具中進(jìn)行沖壓成型，正拉延把板料拉伸成碗狀工件，中部沖出預(yù)沖孔，邊緣壓制定位圓角(30)； 第二道工序，以預(yù)沖孔為定位，形成輪輻的加強(qiáng)筋(51)、沖風(fēng)孔(50)的平面和風(fēng)孔加強(qiáng)筋(55)，同時(shí)初步成型輪輻中間的輪廓、螺母座(56)形狀； 第三道工序，以預(yù)沖孔為定位，把工件外圓切掉，同時(shí)把工件中孔(65)沖出； 第四道工序，對(duì)輪輻進(jìn)行翻邊，使輪輻環(huán)面(52、53)成型，同時(shí)把工件的中孔(65)成型、零件螺母座(56)擠壓成型； 第五道工序，工件通過螺母座處進(jìn)行準(zhǔn)確定位，沖出螺孔； 第六道工序，把工件的風(fēng)孔(50 )完成加工，工件采用單工位，一個(gè)風(fēng)孔一個(gè)風(fēng)孔進(jìn)行加工； 第七道工序，采用工件中孔和螺孔進(jìn)行定位，利用模具上的圓角對(duì)風(fēng)孔邊緣進(jìn)行擠壓； 第八道工序，對(duì)中孔時(shí)行精整，保證中孔尺寸，利用模具完成螺母座安裝面的加工。
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種車輪輪輻加工方法，其采用如下工藝步驟：先把圓形板料放置在壓機(jī)上的模具中進(jìn)行沖壓成型，正拉延把板料拉伸成碗狀工件，中部沖出預(yù)沖孔，邊緣壓制定位圓角；再以預(yù)沖孔為定位，形成輪輻的加強(qiáng)筋、沖風(fēng)孔的平面和風(fēng)孔加強(qiáng)筋，同時(shí)初步成型輪輻中間的輪廓、螺母座形狀；再以預(yù)沖孔為定位，把工件外圓切掉，同時(shí)把工件中孔沖出；再對(duì)輪輻進(jìn)行翻邊，使輪輻環(huán)面成型，同時(shí)把工件的中孔成型、零件螺母座擠壓成型；其后工件通過螺母座處進(jìn)行準(zhǔn)確定位，沖出螺孔；再把工件的風(fēng)孔完成加工，工件采用單工位，一個(gè)風(fēng)孔一個(gè)風(fēng)孔進(jìn)行加工；再采用工件中孔和螺孔進(jìn)行定位，利用模具上的圓角對(duì)風(fēng)孔邊緣進(jìn)行擠壓；再對(duì)中孔時(shí)行精整，利用模具完成螺母座安裝面的加工。
【IPC分類】B21D35-00
【公開號(hào)】CN104772386
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201510115086
【發(fā)明人】李順平, 孫鋒峰, 汪冬冬, 盛楓
【申請(qǐng)人】浙江金固股份有限公司
【公開日】2015年7月15日
【申請(qǐng)日】2015年3月17日