專利名稱：一種熱鍍鋅耐指紋板的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬一種熱鍍鋅耐指紋板的制造方法。
背景技術(shù)：
在家電生產(chǎn)過程中，由于工序需要，許多部件經(jīng)工人多次觸摸，工人手上的汗?jié)n將污染零件表面，影響美觀甚至影響涂裝等其它性能。另外鋼板在運(yùn)輸和沖壓過程中需要一定的潤滑性以減少摩擦對鋼板表面的損傷。為滿足這些特性國內(nèi)一些鋼鐵企業(yè)研發(fā)了電鍍鋅耐指紋板，并以其良好的耐指紋性、導(dǎo)電性、自潤滑性及耐腐蝕性等性能而廣泛應(yīng)用于電子及電器行業(yè)，如電腦、影視及音響設(shè)備等領(lǐng)域。但與熱鍍鋅工藝生產(chǎn)耐指紋板相比，電鍍鋅工藝制造成本高，且鋅層偏薄，影響產(chǎn)品耐蝕性。目前在國內(nèi)主要以熱鍍鋅生產(chǎn)技術(shù)改良型森吉米爾工藝為主導(dǎo)，受生產(chǎn)工藝影響，改良型森吉米爾工藝所生產(chǎn)的產(chǎn)品無論其表面質(zhì)量(包括鋅花結(jié)構(gòu))或所能生產(chǎn)的鋼種范圍，均難以達(dá)到耐指紋板的要求；另外森吉米爾工藝的后處理段在設(shè)計(jì)時(shí)一般都未考慮到生產(chǎn)耐指紋板，因此其后處理段的設(shè)備配置也不能滿足生產(chǎn)耐指紋板的需要。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種熱鍍鋅耐指紋板的制造方法。
本發(fā)明解決技術(shù)問題的技術(shù)方案為一種熱鍍鋅耐指紋板的制造方法，包括開卷工序、矯直工序、切頭尾工序、焊接工序、清洗工序、退火工序、鍍鋅工序、冷卻工序、中間活套工序、光整工序、拉矯工序、輥涂工序、干燥工序、冷卻工序、出口活套工序、切邊工序、涂油工序、卷取工序，所述的鍍鋅工序中，鍍鋅液中Al的重量濃度0.17～0.23％；Pb的重量濃度≤0.003％；鋅液溫度455～465℃。
如果Al含量超過0.17～0.23％將導(dǎo)致鋅層結(jié)合力不足，，同時(shí)Al含量過高將導(dǎo)致鋅突起表面缺陷，Al含量過低將導(dǎo)致云狀表面缺陷；如果Pb含量大于0.003％，則鍍層存在鋅花危險(xiǎn)，如含量過高必然導(dǎo)致大鋅花的出現(xiàn)。
鋅液溫度在455～465℃內(nèi)，鋅液流動性最佳，鋅液成分均勻。溫度太高則鋅液流動性太大，鋅層重量難以控制，且易產(chǎn)生鋅浪缺陷；所述的耐指紋藥劑最好為有機(jī)硅烷樹脂CET-378PM，該藥劑不含Cr元素，產(chǎn)品符合歐盟ROHS指令要求，滿足家電或電子電器制造企業(yè)對產(chǎn)品無鉻化的需求；在鍍鋅工序中，帶鋼入鋅鍋溫度450～470℃，此溫度與鋅液溫度匹配，在節(jié)能的同時(shí)表面質(zhì)量及板形有所改善；在光整工序中，進(jìn)光整機(jī)前帶鋼溫度≤40℃，此溫度能消除基板帶鋼的屈服點(diǎn)延伸，防止在客戶沖壓加工時(shí)在帶鋼表面產(chǎn)生滑移線缺陷。
在光整工序中，控制板的粗糙度Ra＝0.5～1.2μm，峰值Pc100-120，如果粗糙度如低于0.5μm，則表面質(zhì)量將大幅度降低；粗糙度如大于1.2μm則耐指紋薄膜難以覆蓋整個(gè)帶鋼表面，從而影響產(chǎn)品耐蝕性能。
在輥涂工序中，線速度100-130m/min；涂敷輥/取料輥轉(zhuǎn)速130-70％；涂敷輥/取料輥壓力0.75-0.85KN；烘箱1、2溫度120-240℃；PMT100-120℃，成卷溫度≤40℃本發(fā)明所述的清洗工序?yàn)殡娊饷撝煌嘶鸸ば虿捎昧⑹竭B續(xù)退火爐退火；干燥工序采用熱風(fēng)干燥。
電解脫脂的清洗效果大大優(yōu)于普通清洗，能基本消除入口帶鋼的表面臟物，提高鋅層附著力；退火爐采用立式連續(xù)退火爐，其即能擴(kuò)大生產(chǎn)鋼種也能改善帶鋼板形，產(chǎn)品的表面質(zhì)量也得到一定的提高。熱風(fēng)干燥能將耐指紋濕膜烘干并固化，并將耐指紋濕膜干燥后所產(chǎn)生的廢氣排出。
針對電鍍鋅工藝所生產(chǎn)的鋅層偏薄問題(一般一次電鍍鋅量≤40g/m2(單面))，在熱鍍鋅機(jī)組通過控制氣刀可以很方便地生產(chǎn)鍍鋅量40～150g/m2(單面)的熱鍍鋅板，從而大大提高產(chǎn)品抗紅銹能力。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比除了表面質(zhì)量略遜色于電鍍鋅耐指紋板外，其余各項(xiàng)理化性能指標(biāo)達(dá)到了電鍍鋅耐指紋板水平，可以替代或部分替代電鍍鋅耐指紋板。
具體實(shí)施例方式非限定性實(shí)施例實(shí)施例1將冷軋軋硬卷開卷、矯直、切頭尾、焊接、電解脫脂清洗、立式連續(xù)退火爐、鍍鋅工序、空氣冷卻、中間活套、光整工序、拉矯、輥涂工序、熱風(fēng)干燥、冷卻、出口活套、切邊、涂油、卷取。
在鍍鋅工序中，鍍鋅液重量成分中Al0.17％；Pb＝0.003％；鋅液溫度455℃，帶鋼入鋅鍋溫度450℃；耐指紋藥劑為有機(jī)硅烷樹脂CET-378PM。
在光整工序中，進(jìn)光整機(jī)前帶鋼溫度＝40℃，控制板的粗糙度Ra＝0.5μm，峰值Pc100。
在輥涂工序中，線速度100m/min；涂敷輥/取料輥轉(zhuǎn)速130％；涂敷輥/取料輥壓力0.75KN；烘箱1、2溫度120℃；PMT100℃，成卷溫度＝40℃。
實(shí)施例2將冷軋軋硬卷開卷、矯直、切頭尾、焊接、電解脫脂清洗、立式連續(xù)退火爐、鍍鋅工序、空氣冷卻、中間活套、光整工序、拉矯、輥涂工序、熱風(fēng)干燥、冷卻、出口活套、切邊、涂油、卷取。
在鍍鋅工序中，鍍鋅液重量成分中Al0.2％；Pb＝0.002％；鋅液溫度460℃，帶鋼入鋅鍋溫度460℃；耐指紋藥劑為有機(jī)硅烷樹脂CET-378PM。
在光整工序中，進(jìn)光整機(jī)前帶鋼溫度＝38℃，控制板的粗糙度Ra＝0.8μm，峰值Pc110。
在輥涂工序中，線速度110m/min；涂敷輥/取料輥轉(zhuǎn)速100％；涂敷輥/取料輥壓力0.8KN；烘箱1、2溫度180℃；PMT110℃，成卷溫度38℃。
實(shí)施例3將冷軋軋硬卷開卷、矯直、切頭尾、焊接、電解脫脂清洗、立式連續(xù)退火爐、鍍鋅工序、空氣冷卻、中間活套、光整工序、拉矯、輥涂工序、熱風(fēng)干燥、冷卻、出口活套、切邊、涂油、卷取。
在鍍鋅工序中，鍍鋅液重量成分中Al0.23％；Pb＝0.001％；鋅液溫度465℃，帶鋼入鋅鍋溫度465℃；耐指紋藥劑為有機(jī)硅烷樹脂CET-378PM。
在光整工序中，進(jìn)光整機(jī)前帶鋼溫度＝35℃，控制板的粗糙度Ra＝1.2μm，峰值Pc120。
在輥涂工序中，線速度130m/min；涂敷輥/取料輥轉(zhuǎn)速70％；涂敷輥/取料輥壓力0.85KN；烘箱1、2溫度240℃；PMT120℃，成卷溫度35℃。
表l為電鍍鋅耐指紋板的主要理化性能指標(biāo)

實(shí)施例1-3的主要理化指標(biāo)如表2所示表2

權(quán)利要求
1.一種熱鍍鋅耐指紋板的制造方法，包括開卷工序、矯直工序、切頭尾工序、焊接工序、清洗工序、退火工序、鍍鋅工序、冷卻工序、中間活套工序、光整工序、拉矯工序、輥涂工序、干燥工序、冷卻工序、出口活套工序、切邊工序、涂油工序、卷取工序，其特征在于在所述的鍍鋅工序中，鍍鋅液中Al的重量濃度0.17～0.23％；Pb的重量濃度≤0.003％；鋅液溫度455～465℃。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種熱鍍鋅耐指紋板的制造方法，其特征在于所述的耐指紋藥劑為有機(jī)硅烷樹脂CET-378PM。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種熱鍍鋅耐指紋板的制造方法，其特征在于在鍍鋅工序中，帶鋼入鋅鍋溫度450～470℃。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種熱鍍鋅耐指紋板的制造方法，其特征在于在光整工序中，進(jìn)光整機(jī)前帶鋼溫度≤40℃，控制板的粗糙度Ra＝0.5～1.2μm，峰值Pc100-120。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種熱鍍鋅耐指紋板的制造方法，其特征在于在輥涂工序中，線速度100-130m/min；涂敷輥/取料輥轉(zhuǎn)速130-70％；涂敷輥/取料輥壓力0.75-0.85KN；烘箱1、2溫度120-240℃；PMT100-120℃，成卷溫度≤40℃
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種熱鍍鋅耐指紋板的制造方法，其特征在于所述的清洗工序?yàn)殡娊饷撝煌嘶鸸ば虿捎昧⑹竭B續(xù)退火爐退炎；干燥工序采用熱風(fēng)干燥。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種熱鍍鋅耐指紋板的制造方法，包括開卷工序、矯直工序、切頭尾工序、焊接工序、清洗工序、退火工序、鍍鋅工序、冷卻工序、中間活套工序、光整工序、拉矯工序、輥涂工序、干燥工序、冷卻工序、出口活套工序、切邊工序、涂油工序、卷取工序，在所述的鍍鋅工序中，鍍鋅液中Al的重量濃度0.17～0.23％；Pb的重量濃度≤0.003％；鋅液溫度455～465℃。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比除了表面質(zhì)量略遜色于電鍍鋅耐指紋板外，其余各項(xiàng)理化性能指標(biāo)達(dá)到了電鍍鋅耐指紋板水平，可以替代或部分替代電鍍鋅耐指紋板。
文檔編號B24C1/00GK1974836SQ200610098400
公開日2007年6月6日 申請日期2006年12月18日 優(yōu)先權(quán)日2006年12月18日
發(fā)明者楊興亮, 劉劼, 劉煥龍, 章一樊, 趙云龍 申請人:馬鞍山鋼鐵股份有限公司