專(zhuān)利名稱(chēng)：筒體表面圓形凸緣埋弧自動(dòng)堆焊工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種筒體表面圓形凸緣埋弧自動(dòng)堆焊工藝，尤其涉及一種大直徑筒體表面堆焊較厚圓形凸緣的方法，屬于焊接工藝技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
在制造大型構(gòu)件時(shí)，筒體表面需堆焊圓形凸緣，以加工出法蘭面是經(jīng)常出現(xiàn)的工藝，目前堆焊的工藝主要有手工電弧焊，半自動(dòng)熔化極氣體保護(hù)焊等，效率低，堆焊后留有較大的工藝余量，焊接材料消耗大。對(duì)低合金鋼材料，焊接過(guò)程中堆焊區(qū)域保持層間溫度達(dá)到150～300℃，焊工的工作條件比較惡劣，不利于保持焊接質(zhì)量的穩(wěn)定性，特別當(dāng)需要堆焊的凸緣尺寸較大時(shí)，這種影響就非常明顯。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種焊接效率高，焊接質(zhì)量穩(wěn)定和焊接材料利用率高的筒體表面圓形凸緣埋弧自動(dòng)堆焊工藝。
為實(shí)現(xiàn)以上目的，本發(fā)明的技術(shù)方案是提供一種筒體表面圓形凸緣埋弧自動(dòng)堆焊工藝，其特征在于，采用埋弧自動(dòng)堆焊的方法，其方法為第一步轉(zhuǎn)動(dòng)筒體，當(dāng)堆焊外表面時(shí)，使需堆焊圓形凸緣的位置處于最上面；當(dāng)堆焊內(nèi)表面時(shí)，使需堆焊圓形凸緣的位置處于最下面；以使堆焊處于平焊位置；第二步裝工藝套管，使工藝套管的中心軸和圓形凸緣的中心軸重合；第三步用手工電弧焊將工藝套管焊牢；第四步用手工電弧焊方法焊接凸緣底部平臺(tái)；第五步將支撐桿插入工藝套管中；第六步將帶有焊絲、導(dǎo)電嘴、送絲機(jī)構(gòu)、焊接機(jī)頭、焊絲盤(pán)支桿和焊絲的焊絲焊機(jī)安裝在支撐桿上；第七步調(diào)節(jié)焊絲盤(pán)支桿，旋轉(zhuǎn)焊接機(jī)頭，從工藝套管向外實(shí)現(xiàn)埋弧自動(dòng)堆焊，通過(guò)導(dǎo)電嘴徑向按焊道向外移動(dòng)和按層提升，完成圓形凸緣的堆焊；焊接時(shí)，焊絲直徑Φ2～Φ6mm，焊接電流300～700A，電弧電壓26～35V，焊接速度300～600mm/min；第八步借助吊具移出焊機(jī)和支撐桿；第九步對(duì)圓形凸緣修整最后成為加工后圓形凸緣。
當(dāng)筒體材料為低合金鋼時(shí)，在方法第一步后在堆焊區(qū)域用電紅外或燃?xì)夥椒ㄟM(jìn)行預(yù)熱；第八步以后，用電紅外或燃?xì)夥椒▽?duì)堆焊焊縫進(jìn)行250℃-350℃×2～4Hr的后熱處理。
本發(fā)明采用埋弧焊機(jī)借助工裝，實(shí)施了筒體表面埋弧自動(dòng)焊堆焊圓形凸緣的工藝，與目前常用的手工電弧焊和半自動(dòng)熔化極氣體保護(hù)焊相比，焊接效率明顯提高。
本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是降低了人為因素對(duì)焊接質(zhì)量的影響程度，提高了焊接效率，并提高了焊材利用率，且焊接質(zhì)量穩(wěn)定和外觀良好。


圖1為用埋弧自動(dòng)焊堆焊筒體外表面圓形凸緣的示意圖；圖2為用埋弧自動(dòng)焊堆焊筒體外表面圓形凸緣A-A示意圖；圖3為堆焊成形的凸緣示意圖。
具體實(shí)施例方式
以下結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步說(shuō)明。
實(shí)施例筒體1尺寸外直徑為3465mm，壁厚89mm；筒體外表面凸緣12高度T＝45mm，外直徑ΦD＝Φ357mm，內(nèi)直徑Φd＝Φ127mm。
所述的焊接機(jī)14采用北京中電華強(qiáng)公司生產(chǎn)的MZMA300埋弧焊機(jī)和MZMA1000埋弧焊機(jī)控制系統(tǒng)。
如圖1、2所示，為用埋弧自動(dòng)焊堆焊筒體外表面圓形凸緣的示意圖，所述的堆焊外表面圓形凸緣12的方法為第一步轉(zhuǎn)動(dòng)筒體1，使需堆焊圓形凸緣12的位置處于最上面；第二步裝工藝套管7，使工藝套管的中心軸和圓形凸緣的中心軸重合；工藝套管外直徑90mm，內(nèi)直徑79mm，高度50mm；
第三步用手工電弧焊將工藝套管7和筒體1焊牢；第四步用手工電弧焊方法焊接凸緣底部平臺(tái)11。
第五步將支撐桿8插入工藝套管7；第六步將帶有焊絲3、導(dǎo)電嘴4、送絲機(jī)構(gòu)5、焊接機(jī)頭6、焊絲盤(pán)支桿9和焊絲10的焊絲焊機(jī)14安裝在支撐桿8上；第七步調(diào)節(jié)焊絲盤(pán)支桿9，旋轉(zhuǎn)焊接機(jī)頭6，從工藝套管7向外實(shí)現(xiàn)埋弧自動(dòng)堆焊，通過(guò)導(dǎo)電嘴4徑向按焊道13向外移動(dòng)和按層提升，完成圓形凸緣2的堆焊；焊接時(shí)，焊絲直徑Φ4mm，焊接電流550A，電弧電壓32V；焊接速度480-500mm/min；第八步借助吊具移出焊機(jī)14和支撐桿8；第九步對(duì)圓形凸緣2修整最后成為加工后圓形凸緣12。
當(dāng)筒體材料為低合金鋼時(shí)，在方法第一步后在堆焊區(qū)域用電紅外或燃?xì)夥椒ㄟM(jìn)行預(yù)熱；第八步以后，用電紅外或燃?xì)夥椒▽?duì)堆焊焊縫進(jìn)行250℃-350℃×2～4Hr的后熱處理。
權(quán)利要求
1.一種筒體表面圓形凸緣埋弧自動(dòng)堆焊工藝，其特征在于，采用埋弧自動(dòng)堆焊的方法，其方法為第一步轉(zhuǎn)動(dòng)筒體(1)，當(dāng)堆焊外表面時(shí)，使需堆焊圓形凸緣的位置處于最上面；當(dāng)堆焊內(nèi)表面時(shí)，使需堆焊圓形凸緣的位置處于最下面；以使堆焊處于平焊位置；第二步裝工藝套管(7)，使工藝套管(7)的中心軸和圓形凸緣的中心軸重合；第三步用手工電弧焊將工藝套管(7)焊牢；第四步用手工電弧焊方法焊接凸緣底部平臺(tái)(11)；第五步將支撐桿(8)插入工藝套管(7)中；第六步將帶有焊絲(3)、導(dǎo)電嘴(4)、送絲機(jī)構(gòu)(5)、焊接機(jī)頭(6)、焊絲盤(pán)支桿(9)和焊絲(10)的焊絲焊機(jī)(14)安裝在支撐桿(8)上；第七步調(diào)節(jié)焊絲盤(pán)支桿(9)，旋轉(zhuǎn)焊接機(jī)頭(6)，從工藝套管(7)向外實(shí)現(xiàn)埋弧自動(dòng)堆焊，通過(guò)導(dǎo)電嘴(4)徑向按焊道(13)向外移動(dòng)和按層提升，完成圓形凸緣(2)的堆焊；焊接時(shí)，焊絲直徑Φ2～Φ6mm，焊接電流300～700A，電弧電壓26～35V，焊接速度300～600mm/min；第八步借助吊具移出焊機(jī)(14)和支撐桿(8)；第九步對(duì)圓形凸緣(2)修整最后成為加工后圓形凸緣(12)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的筒體表面圓形凸緣埋弧自動(dòng)堆焊工藝，其特征在于，當(dāng)筒體材料為低合金鋼時(shí)，在方法第一步后在堆焊區(qū)域用電紅外或燃?xì)夥椒ㄟM(jìn)行預(yù)熱；第八步以后，用電紅外或燃?xì)夥椒▽?duì)堆焊焊縫進(jìn)行250℃-350℃×2～4Hr的后熱處理。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的筒體表面圓形凸緣埋弧自動(dòng)堆焊工藝，其特征在于，所述的焊接機(jī)(14)采用北京中電華強(qiáng)公司生產(chǎn)的MZMA300埋弧焊機(jī)和MZMA1000埋弧焊機(jī)控制系統(tǒng)。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種筒體表面圓形凸緣埋弧自動(dòng)堆焊工藝，其特征在于，采用埋弧自動(dòng)堆焊的方法，其方法為轉(zhuǎn)動(dòng)筒體，裝工藝套管，使工藝套管的中心軸和圓形凸緣的中心軸重合；用手工電弧焊將工藝套管焊牢；用手工電弧焊方法焊接凸緣底部平臺(tái)；將支撐桿插入工藝套管中；將焊絲焊機(jī)安裝在支撐桿上，調(diào)節(jié)焊絲盤(pán)支桿，旋轉(zhuǎn)焊接機(jī)頭，從工藝套管向外實(shí)現(xiàn)埋弧自動(dòng)堆焊，通過(guò)導(dǎo)電嘴徑向按焊道向外移動(dòng)和按層提升，完成圓形凸緣的堆焊；借助吊具移出焊機(jī)和支撐桿；對(duì)圓形凸緣修整最后成為加工后圓形凸緣。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是降低了人為因素對(duì)焊接質(zhì)量的影響程度，提高了焊接效率，并提高了焊材利用率，且焊接質(zhì)量穩(wěn)定和外觀良好。
文檔編號(hào)C21D11/00GK1947911SQ200610118149
公開(kāi)日2007年4月18日 申請(qǐng)日期2006年11月9日 優(yōu)先權(quán)日2006年11月9日
發(fā)明者張茂龍, 陳洪亮 申請(qǐng)人:上海鍋爐廠有限公司