專利名稱：從含鉍多金屬物料中綜合提取有價(jià)金屬的工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于有色冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種采用濕法冶金、火法冶金及電化冶金技術(shù)相結(jié)合，從含鉍多金屬物料中綜合提取有價(jià)金屬的工藝。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有技術(shù)在處理鉛陽(yáng)極泥回收生產(chǎn)金、銀的過(guò)程中會(huì)產(chǎn)出濕法渣、火法渣、煙塵等含鉍多金屬物料，其主要成分含量為Pb 35-40％；Cu 10-15％；Bi 15-20％；Fe 1-1.5％；Ag 3-5％；Te 10-20％。對(duì)于該類成分復(fù)雜的含鉍多金屬物料綜合回收處理，目前絕大多數(shù)廠家都是采用傳統(tǒng)的轉(zhuǎn)爐混合熔煉——火法精煉流程，轉(zhuǎn)爐中火法提銀時(shí)造碲渣富集碲，同時(shí)產(chǎn)出鉍渣、銅渣及鉛渣。銀直收率低僅為10％，原因是物料含鉍碲銅太高，渣量太大，而鉍碲銅與銀的氧化順序接近在造鉍渣、碲渣和銅渣的同時(shí)大量的銀也被氧化及機(jī)械夾帶。該工藝所產(chǎn)的鉍渣、碲渣、銅渣又不好處理，分離不理想，產(chǎn)品附加值低。因此，有必要及時(shí)研究出一種新工藝以解決上述問(wèn)題。
與本發(fā)明相關(guān)的現(xiàn)有參考技術(shù)如下1、1992年6月2日，由中國(guó)有色金屬工業(yè)總公司昆明貴金屬研究所胡緒銘、謝斌等人所提出的“高砷鉛陽(yáng)極泥濕法處理方法”發(fā)明專利，專利號(hào)92104421.6；其方法是將物料置于3～5N鹽酸介質(zhì)中通人氯氣控制電位氯化。所得浸出液富集了砷、銻、鉍、銅、碲，所得浸出渣富集了銀、金；氯化渣可用氫氧化鈉溶液處理后接火法—電解得純銀、金；也可以濕法提金后再用濕法或火法提銀。浸出液通SO2還原或催化還原沉淀出碲精礦，蒸餾法回收砷，蒸餾殘液水解法回收銻，銻水解母液中和加碳酸鈉溶液中和沉淀鉍得鉍精礦，控制終點(diǎn)PH值為2～4；沉鉍母液氧化后中和沉淀得銅精礦。
2、2000年1月15日，由昆明理工大學(xué)張旭、劉中華等人所提出的“電解陽(yáng)極泥處理新工藝”發(fā)明專利，專利號(hào)00112636.9；是一種有色金屬濕法提取工藝，采用硫酸體系的濕法處理工藝來(lái)分離電解陽(yáng)極泥中的砷、銅、銻、鉍、銀；在壓力500毫米水柱至常壓氧氣和催化劑的作用下，使砷銅進(jìn)入浸出液，其中銻、鉍轉(zhuǎn)化為氧化物，鉛轉(zhuǎn)化為硫酸鉛，銀轉(zhuǎn)化為氧化銀而進(jìn)入浸出渣；浸出溫度95-100℃，催化劑由硫酸亞鐵、硝酸、鹽酸、亞硝酸鹽或硝酸鹽組成，浸出液用鐵置換得到砷銅渣和置換后液，置換后液經(jīng)冷卻結(jié)晶得到硫酸亞鐵，母液返回氧化浸出。
3、2005年12月2日，由河南豫光金鉛股份有限公司翟居付、倪恒法等人所提出的“粗鉍中有價(jià)金屬回收工藝”發(fā)明專利申請(qǐng)，申請(qǐng)?zhí)?00510125630.2；該工藝采用濕法、火法相聯(lián)合進(jìn)行有價(jià)金屬的綜合回收，首先對(duì)物料進(jìn)行水淬、球磨，進(jìn)行浸出、洗滌和過(guò)濾，得到銻鉛渣和浸出液，所產(chǎn)銻鉛渣返回火法系統(tǒng)回收銻后轉(zhuǎn)鉛冶煉系統(tǒng)，所產(chǎn)浸出液用海綿銅置換其中的Au、Ag產(chǎn)出金銀泥，產(chǎn)出金銀泥返回貴金屬冶煉系統(tǒng)，對(duì)置換金銀泥后的液體進(jìn)行水解沉鉍，用石灰和水中和，過(guò)濾后得到氯氧鉍，經(jīng)還原熔煉成粗鉍再進(jìn)一步精煉成精鉍，對(duì)過(guò)濾浸出液用鐵屑置換Cu，沉Cu，產(chǎn)出海綿銅，沉Cu后的液體加入石灰進(jìn)行中和，經(jīng)2～3級(jí)沉淀后達(dá)標(biāo)排放。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的所要解決的技術(shù)問(wèn)題在于克服現(xiàn)有技術(shù)中存在的不足，提供一種從含鉍多金屬物料中綜合提取有價(jià)金屬的工藝，該工藝綜合利用濕法冶金、火法冶金及電化冶金技術(shù)，金屬回收率高，銀鉛入渣率高，銅、鉍、碲浸出分離好，廢液循環(huán)利用，無(wú)廢渣產(chǎn)生環(huán)保安全。
本發(fā)明的工藝構(gòu)思是這樣的先用硫酸從含鉍多金屬物料中浸出銅、碲；再加入氯化劑和氧化劑使金屬態(tài)鉍也被浸出，而Ag以AgCl形態(tài)Pb以PbSO4、PbCl2形態(tài)留在浸出渣中，從該浸出渣中提銀，在浸出液中，先加入氨水調(diào)整PH值到1.5得到含鉍70％的氯氧鉍渣，該鉍渣用火法熔煉成粗鉍或直接加工成高純?nèi)趸G；浸出液中，銅時(shí)與氨水絡(luò)合不沉積，用Na2CO3調(diào)PH到4.5，沉碲，得二氧化碲。最后得到含銅溶液，再將銅電積產(chǎn)出含銅大90％銅粉。
本發(fā)明解決問(wèn)題的技術(shù)方案如下一種從含鉍多金屬物料中綜合提取有價(jià)金屬的工藝，其步驟如下a、大塊物料經(jīng)破碎機(jī)破碎至顆粒線徑小于2cm；b、經(jīng)破碎后的物料通過(guò)雷蒙磨粉機(jī)進(jìn)行粉磨，控制80％的物料粒度達(dá)到-120目以下；c、先用硫酸浸泡粉磨后的多金屬物料，從中浸出銅、碲；再加入氯化劑和氧化劑使金屬態(tài)鉍也被浸出；濾渣，此時(shí)，Ag以AgCl形態(tài)，Pb以PbSO4、PbCl2形態(tài)留在浸出渣中，從該浸出渣中提銀；該步驟中，浸泡的硫酸濃度為3M、氯化劑中Cl-濃度為4M、氧化劑選按多金屬物料重量的8％為加入量，浸出溫度95℃，浸出時(shí)間5h；d、在c步驟的浸出液中通入氨水，調(diào)整PH為1.5，使鉍以氯氧鉍的形式沉入鉍渣中，過(guò)濾鉍渣，取鉍渣用火法冶煉進(jìn)行提鉍深加工；e、在d步驟的浸出液中加入Na2CO3，調(diào)PH到4.5，沉碲，過(guò)濾，取濾渣得二氧化碲；f、將d步驟的浸出液送電化車(chē)間進(jìn)行銅電積，電積溫度控制在溫度45-50℃；最后得到出含銅大于90％銅粉；g、電積后的廢水在含硫酸銨及硫酸鈉濃度不高的情況下，直接返回浸出工序，當(dāng)循環(huán)一段時(shí)間后，需冷卻結(jié)晶析出硫酸鹽后再使用，當(dāng)有害雜質(zhì)As、Sb、Fe累積到一定程度后，做開(kāi)路處理，即用石灰加硫酸亞鐵法使雜質(zhì)金屬沉淀，而使廢水達(dá)標(biāo)排放。
本發(fā)明利用濕法冶金、火法冶金及電化冶金技術(shù)相結(jié)合，從含鉍多金屬物料中綜合回收有價(jià)金屬，相對(duì)現(xiàn)有技術(shù)具有如下優(yōu)點(diǎn)1、金屬回收率高，在實(shí)施中銀入渣率大于98％，鉛入渣率大于95％，銅浸出率大于99％，鉍浸出率大于98％，碲浸出率88％。分離鉛、銀與碲、鉍、銅，所產(chǎn)銀錠、鉍錠、鉛錠均可達(dá)國(guó)標(biāo)1#標(biāo)準(zhǔn)，再銅電積直接產(chǎn)出的銅粉也可達(dá)90％，經(jīng)濟(jì)指標(biāo)好；工藝中銀以AgCl形態(tài)Pb以PbSO4、PbCl2形態(tài)留在浸出渣中，該浸出渣是理想的提銀物料，有利于下一道工序處理，產(chǎn)品附加值高；2、本發(fā)明無(wú)廢水、廢渣產(chǎn)生，僅少量廢水通過(guò)處理后可達(dá)標(biāo)排放，大部分廢水可返回使用，環(huán)保安全；3、本發(fā)明除浸出溫度要求在95℃以上其它都可利用反應(yīng)熱及余熱即可反應(yīng)完全，無(wú)須另耗能源。


圖1為本發(fā)明的工藝流程圖。
具體實(shí)施例方式
下面結(jié)合附圖用具體的實(shí)施方式描述本發(fā)明。
本實(shí)施方式采用的含鉍物料，成分如下Pb38％ Cu12％ Bi18％ Fe1.2％ Ag3.5％ Te15％ 其他12.8％；該物料是冶煉廠廢渣，成塊狀，破碎后有金屬光澤，物料中價(jià)值較高的是銀和碲，其它可從副產(chǎn)品中回收。
從上述含鉍物料中綜合提取有價(jià)金屬的工藝步驟如附圖1；a、破碎大塊物料經(jīng)破碎機(jī)破碎至顆粒線徑小于2cm；
b、粉磨經(jīng)破碎后的物料通過(guò)雷蒙磨粉機(jī)進(jìn)行粉磨，控制80％的物料粒度達(dá)到-120目以下；磨粉過(guò)程是一個(gè)機(jī)械活化過(guò)程，能有效提高浸出率；c、浸出先用硫酸浸泡粉磨后的多金屬物料，從中浸出銅、碲；再加入氯化劑和氧化劑使金屬態(tài)鉍也被浸出，濾渣，此時(shí)，Ag以AgCl形態(tài)Pb以PbSO4、PbCl2形態(tài)留在浸出渣中，從該浸出渣中提銀；該步驟中，這里的氯化劑為氯化鈉，氧化劑為雙氧水或二氧化錳，氯酸鈉幾種中的一種。硫酸濃度為3M、氯化劑中C1-濃度為4M、氧化劑選按多金屬物料重量的8％為加入量，浸出溫度95℃，浸出時(shí)間5h；d、中和沉鉍在c步驟的浸出液中通入氨水，調(diào)整PH為1.5，使鉍以含鉍70％的氯氧鉍的形式沉入鉍渣中，過(guò)濾鉍渣，取鉍渣用火法冶煉進(jìn)行提鉍深加工成粗鉍或直接加工成高純?nèi)趸G；同時(shí)加入的氨水形成絡(luò)合銅使下一步沉碲時(shí)，銅不沉積下來(lái)；e、中和沉碲在d步驟的浸出液中加入Na2CO3，調(diào)PH到4.5，沉碲，過(guò)濾，取濾渣得二氧化碲；f、電積銅將d步驟的含銅浸出液送電化車(chē)間進(jìn)行銅電積，電積溫度控制在溫度45-50℃，每噸銅料耗電2300度左右；最后得到出含銅大于90％銅粉；g、廢水處理電積后的廢水在含硫酸銨及硫酸鈉濃度不高的情況下，直接返回浸出工序，當(dāng)循環(huán)一段時(shí)間后，需冷卻結(jié)晶析出硫酸鹽后再使用，當(dāng)有害雜質(zhì)As、Sb、Fe累積到一定程度后，須做開(kāi)路處理，即用石灰加硫酸亞鐵法使雜質(zhì)金屬沉淀，而使廢水達(dá)標(biāo)排放。
權(quán)利要求
1.一種從含鉍多金屬物料中綜合提取有價(jià)金屬的工藝，其步驟如下a、大塊物料經(jīng)破碎機(jī)破碎至顆粒線徑小于2cm；b、經(jīng)破碎后的物料通過(guò)雷蒙磨粉機(jī)進(jìn)行粉磨，控制80％的物料粒度達(dá)到-120目以下；c、先用硫酸浸泡粉磨后的多金屬物料，從中浸出銅、碲；再加入氯化劑和氧化劑使金屬態(tài)鉍也被浸出；濾渣，此時(shí)，Ag以AgCl形態(tài)，Pb以PbSO4、PbCl2形態(tài)留在浸出渣中，從該浸出渣中提銀；該步驟中，浸泡的硫酸濃度為3M、氯化劑中Cl-濃度為4M、氧化劑選按多金屬物料重量的8％為加入量，浸出溫度95℃，浸出時(shí)間5h；d、在c步驟的浸出液中通入氨水，調(diào)整PH為1.5，使鉍以氯氧鉍的形式沉入鉍渣中，過(guò)濾鉍渣，取鉍渣用火法冶煉進(jìn)行提鉍深加工；e、在d步驟的浸出液中加入Na2CO3，調(diào)PH到4.5，沉碲，過(guò)濾，取濾渣得二氧化碲；f、將d步驟的浸出液送電化車(chē)間進(jìn)行銅電積，電積溫度控制在溫度45-50℃；最后得到出含銅大于90％銅粉；g、電積后的廢水在含硫酸銨及硫酸鈉濃度不高的情況下，直接返回浸出工序，當(dāng)循環(huán)一段時(shí)間后，需冷卻結(jié)晶析出硫酸鹽后再使用，當(dāng)有害雜質(zhì)As、Sb、Fe累積到一定程度后，做開(kāi)路處理，即用石灰加硫酸亞鐵法使雜質(zhì)金屬沉淀，而使廢水達(dá)標(biāo)排放。
全文摘要
本發(fā)明為一種從含鉍多金屬物料中綜合提取有價(jià)金屬的工藝，屬于有色冶金技術(shù)領(lǐng)域，其工藝是這樣的先用硫酸從含鉍多金屬物料中浸出銅、碲；再加入氯化劑和氧化劑使金屬態(tài)鉍也被浸出，而Ag以AgCl形態(tài)Pb以PbSO
文檔編號(hào)C22B3/08GK101029353SQ20071003466
公開(kāi)日2007年9月5日 申請(qǐng)日期2007年3月28日 優(yōu)先權(quán)日2007年3月28日
發(fā)明者王志雄, 吳祖祥, 戴艷平 申請(qǐng)人:湖南金旺實(shí)業(yè)有限公司