專利名稱：：生物氧化——焙燒——氰化提金工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種難處理金精礦的提金工藝，特別涉及一種生物氧化——焙燒——氰化提金工藝。
背景技術(shù)：
：眾所周知，隨著黃金工業(yè)的快速發(fā)展，易于提取的金礦資源日漸枯竭，難處理的金礦資源已成為今后黃金工業(yè)的主要原料，其中細微浸染型碳質(zhì)難處理金礦石就是其中一種；細微浸染型碳質(zhì)難處理金礦石其顯著特點就是金以微細粒及包裹的形式存在于黃鐵礦或砷黃鐵礦中，并含有的不利于浸出的元素砷、硫、有機碳等，用傳統(tǒng)的氰化浸出不能有效地回收其中的金。難處理金礦石目前的預(yù)處理方法主要有氧化焙燒、生物氧化、熱壓氧化。我國難處理金礦的開發(fā)利用是近十年黃金工業(yè)研究開發(fā)的重點，并已取得了很大的進展，尤其是焙燒和生物氧化預(yù)處理工藝，在工業(yè)上已得到了廣泛應(yīng)用，熱壓氧化預(yù)處理工藝也在應(yīng)用研究中；但是，隨著各國對環(huán)境保護要求的日益重視，采用傳統(tǒng)的焙燒工藝技術(shù)處理這部分金礦資源，不可避免地產(chǎn)生二氧化硫、氧化砷及汞蒸汽等有害煙氣，煙氣的處理及收塵系統(tǒng)復雜，投資高同時由于需要較高的焙燒溫度，物料中含有的一些低熔點氧化物，會在焙燒過程中對金產(chǎn)生二次包裹，使金的回收率降低，因此其應(yīng)用范圍受到限制；生物氧化法目前在國內(nèi)推廣應(yīng)用較快，是一種非常環(huán)保的工藝，但其局限性在于不能徹底地解決碳質(zhì)礦石中有機碳的"劫金性"；熱壓氧化法是在溫度和壓力較高的條件下進行的，技術(shù)條件嚴格，對所使用的設(shè)備要求苛刻，工藝流程較長，基建投入大，而且也不能解決有機碳的"劫金"問題；因此尋求新的難處理礦石提金方法，減少環(huán)境污染，3提高金的浸出率，是黃金工業(yè)急需解決的問題。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的在于提供一種生物氧化一一焙燒——氰化提金工藝，解決了硫化礦物、碳質(zhì)礦物的氧化問題，避,了金的二次包裹，最大限度地提高了金的回收率，同時極大地減輕了對環(huán)境的污染。本發(fā)明的技術(shù)方案是針對細微浸染型碳質(zhì)難處理金礦石，提供一種生物氧化——焙燒——氰化提金工藝，使包裹其中的微細粒金充分裸露解離，而氧化渣采用低溫焙燒，除去礦石中的有機碳，徹底解決了后續(xù)氰化作業(yè)中的吸附劫金問題，同時也避免了低熔點氧化物對金的二次包裹，兩種預(yù)處理工藝的有機結(jié)合，為金的氰化浸出提供了有利條件，使金的浸出率從常規(guī)的0.66%提高到95.82%,金的浸出率得到顯著提高，同時極大地減輕了對環(huán)境的污染，從而使這部分難處理的金礦資源得到充分利用。本發(fā)明的技術(shù)原理1、生物氧化基本原理難浸金礦石中包裹金礦物的主要為黃鐵礦和砷黃鐵礦等金屬硫化物；生物氧化提金技術(shù)就是利用浸礦微生物將金屬硫化物氧化分解，并以可溶性硫酸鹽的形式進入液相；礦石中的主要污染元素砷以離子的形式進入液相后，再利用石灰鐵鹽法中和處理，形成穩(wěn)定的砷酸鐵沉淀，達標排放，對環(huán)境不會造成污染；生物氧化所用的細菌種類很多，它們的共同特點是以氧化黃鐵礦、白鐵礦、磁黃鐵礦、毒砂以及其他金屬硫化物作為能源、以二氧化碳為碳源而生長、繁殖；它能在適宜的條件下把礦物中的鐵最終氧化成三價鐵、把硫最終氧化成硫酸和硫酸鹽、把砷最終氧化成五價砷-,它也能把在化學反應(yīng)中出現(xiàn)的元素硫、硫化硫酸鹽(還原態(tài)硫)氧化為硫酸或硫酸鹽，把二價鐵氧化為三價鐵；這些氧化反應(yīng)稱為直接氧化；細菌氧化的產(chǎn)物Fe^和H2S04還可以與金屬硫化物反應(yīng)并使其分解；這種化學反應(yīng)稱為間接氧化；間接氧化的產(chǎn)品中，沒有達到最高化學價的，又可以被細菌氧化達到最高化學價；細菌氧化究竟是在直接氧化和間氧化的共同作用下完成的，還是完全在間接作用下完成的，在學術(shù)上仍然有不同意見；細菌氧化不需要把載金礦物完全氧化而進入溶液，使金暴露出來而又不完全破壞載金礦物的骨架結(jié)構(gòu)，更有利于下一步的固液分離和氰化作業(yè)；由于細菌氧化的化學反應(yīng)速度比較慢，反應(yīng)時間長，與加壓預(yù)氧化和焙燒預(yù)氧化工藝相比，氧化深度更容易控制；(1)直接氧化直接氧化是指細菌在礦物表面上直接氧化分解礦物并繼續(xù)氧化中間產(chǎn)物，使As、Fe、S都氧化到化學最高價；細菌能否在礦物表面上直接氧化分解礦物，已經(jīng)被許多研究工作質(zhì)疑，但是這些化學反應(yīng)方程式可以看作是細菌氧化反應(yīng)的最終結(jié)果2FeS2+H20+7.502細菌>Fe2(S04)3+H2S042FeAsS+H2S04+702+2H20細茼，F(xiàn)e2(S04)3+2HjAsC^4FeS+2H2S04+902細菌2Fe2(S04)3+2H20(2)間接氧化間接氧化是指硫化礦物不是被細菌直接氧化分解，而是被細菌氧化的產(chǎn)物Fe^和H2S04氧化分解在細菌氧化工藝中，硫化礦物的氧化分解主要是(或全部是)由間接氧化完成的；逸些化學反應(yīng)方程式有FeS2+3Fe2(S04)3+3H20=6FeS04+FeS203+3H2S044FeAsS+4Fe2(S04)3+6H20+302=12FeS04+4H3As03+4SFeS+Fe2(S04)3=3FeS04+S(3)細菌氧化Fe^和不飽和態(tài)硫、砷細菌氧化主要的作用是氧化F^+和不飽和態(tài)硫、砷；這種氧化速度要比在沒有細菌的情況下快很多；在細菌氧化工藝中，細菌的作用主要體現(xiàn)在下述化學反應(yīng)方程式中2FeS04+0.502+H2S04細菌>Fe2(S04)3+H20S2032-+202+H20_ifflH_>2SO+2『2S+302+2H20細菌2H2S042HsAsCb+02細菌，2HjAs04(4)其他化學反應(yīng)在細菌氧化反應(yīng)器中，除了上述化學反應(yīng)以外，還有生成砷酸鐵和鐵礬的反應(yīng)和分解碳酸鹽的反應(yīng)2H3As04+Fe2(S04)3—2FeAs04!+3H2S043Fe2(S04)3+12H20+M2S04—2MFe3(S04)2(OH)6"6H2S04其中，NT-K+、Na+、NH4+、H30+H2S04+CaC03+H20—CaS042H20"C02fCaMg(C03)2+2H2S04+2H20—CaS042H20j+MgS04i(5)含砷酸性廢水中和處理原理礦石中的黃鐵礦和砷黃鐵礦經(jīng)過生物氧化后產(chǎn)出含有三價鐵和五價鐵的酸性廢水，其中的五價砷是主要污染物；在環(huán)境保護中，任何含砷廢物的控制必須處理成不溶的固體化合物才能對環(huán)境不造成污染；目前，生物氧化提金工藝產(chǎn)生的含砷酸性廢水普遍采用石灰(或石灰石)進行兩級中和處理，在基于廢水中的鐵砷比Fe/AP3的前提下，使廢水中的砷形成穩(wěn)定的砷酸鐵沉淀而達到治理的目的；通常情況下，需要采用充氧或加入強氧化劑等措施使廢水中存在的三價砷和二價鐵轉(zhuǎn)化為五價砷和三價鐵，以保證最終目的產(chǎn)物的穩(wěn)定性；兩級中和處理工藝控制條件為一級中和調(diào)整pH值為45，使五價砷形成穩(wěn)定的砷酸鐵沉淀；二級中和調(diào)整pH值為68,目的是使礦漿pH值達到環(huán)保要求的范圍內(nèi)；其基本原理可以描述為一級中和(pH4~5)Fe2(S04)s+HjAs04+3CaO+H20—FeAs044+3CaS044+Fe(OH)34+H20二級中和(pH6~8)H2S04+CaO—CaS044+H202、氧化焙燒技術(shù)基本原理焙燒的氧化作用，一方面可使氧化渣中所含有機碳被迅速加熱氧化除去，徹底解決了后續(xù)氰化作業(yè)中吸附金的問題，另一方面氧化渣中殘留的載金硫化物又進一步被氧化分解，使致密的硫化物轉(zhuǎn)變成氧化物，同時在礦物結(jié)構(gòu)中形成了微小空隙，這種孔隙結(jié)構(gòu)的氧化礦物為金的氰化浸出創(chuàng)造了有利條件，使礦石中的金得到有效回收-,焙燒過程發(fā)生的化學反應(yīng)如下4FeS2+1102=2Fe203+8S022FeAsS+502=Fe203+As203+2S02C+o2=co2CaC03/MgC03=CaO/MgO+C022CaO+2S02+02=2CaS043CaC03+As203+02=Ca3(As<34)2+3C02綜上所述，本發(fā)明的工藝路線是磨礦——生物氧化——焙燒——氰化提金，利用生物氧化、分解硫化物，使包裹于硫化物中的微細粒金得到充分裸露解離，氧化后的礦漿經(jīng)過洗滌、壓濾、氧化液進行中和沉淀，其中的砷及重金屬離子進行固液分離，中和渣排放于尾礦庫，澄清液返回系統(tǒng)循環(huán)使用；氧化渣壓濾后獲得的濾餅經(jīng)千燥粉化進入焙燒系統(tǒng)，在保持一定溫度和時間的條件下，使礦石中的有機碳氧化除去，產(chǎn)生的煙氣經(jīng)過凈化達標后排放，焙砂調(diào)漿后進入氰化提金系統(tǒng)，經(jīng)碳浸或鋅粉置換后，產(chǎn)生的解吸電解金泥或鋅粉置換金泥，再經(jīng)過精煉后產(chǎn)出成品金，礦漿過濾后，貧液返回浸前調(diào)漿系統(tǒng)，濾渣送至尾礦庫堆存。該工藝的步驟如下(1)磨礦分級作業(yè)不同的金礦石，由于金的粒度組成及賦存狀態(tài)不同，磨礦粒度組成也不相同，一般控制金精礦的磨礦粒度在P90%=0.045mmP95%=0.037mm之間，然后進行濃密脫藥并調(diào)漿；(2)生物氧化作業(yè)將步驟(1)的礦漿濃度調(diào)整至10%~25%;礦漿pH值l2;給入生物氧化系統(tǒng)在保證溫度為3545'C;溶氧量35mg/l;培養(yǎng)基用量25kg/t;氧化時間4^9天的工藝條件下，微生物氧化、分解硫化礦物，使金充分裸露解離，生物氧化后的氧化洗滌液經(jīng)過一級中和及二級中和除砷后，使固液分離，中和渣排放，中和液返回洗滌系統(tǒng)，氧化渣再經(jīng)壓濾、干燥粉化，進入下一步焙燒作業(yè)；(3)焙燒作業(yè)將步驟(2)經(jīng)壓濾、干燥粉化的氧化渣給入焙燒爐，保證焙燒溫度在45(K600'C，焙燒時間為15tnin120mim在低溫焙燒的條件下，除去礦石中的有機碳，徹底解決了后續(xù)氧化作業(yè)中吸附劫金的問題，同時也避免了低熔點氧化物對金的二次包裹，經(jīng)焙燒后的焙砂進入步驟(4)，其煙氣經(jīng)處理達標后排放；(4)氰化提金作業(yè)-(a)氰化炭浸將步驟(3)焙燒后的焙砂經(jīng)水淬后調(diào)漿至濃度為25%~35%;礦槳pH值10ll;堿處理時間卜8h;NaCN用量415kg/t:平均底炭密度為15~25kg/m3;漫吸段數(shù)59段，浸吸時間為60~108h;經(jīng)上述工藝條件產(chǎn)出的載金炭，通過解吸電解——金泥精煉，得到產(chǎn)品金錠，浸渣送至尾礦庫堆存，貧液返回浸前調(diào)漿系統(tǒng)。(b)鋅粉置換將步驟(3)焙燒后的焙砂經(jīng)水淬后調(diào)槳至濃度25%^35%;礦漿pH值10-11;堿處理時間l~8h;NaCN用量415kg/t;浸出時間2480h;經(jīng)上述工藝條件浸出的貴液，再經(jīng)鋅粉置換后產(chǎn)出金泥精煉為金錠；浸渣送至尾礦庫堆存，貧液返回浸前調(diào)槳系統(tǒng)。本發(fā)明的優(yōu)點在于把生物氧化技術(shù)和焙燒技術(shù)有機地結(jié)合起來處理細微浸染型碳質(zhì)難處理金礦石，既提高了金的回收率，又減少了環(huán)境污染；首先采用生物氧化工藝，氧化分解硫化礦物，使包裹其中的微細粒金充分裸露解離；氧化渣采用低溫焙燒，除去礦石中的有機碳，徹底解決了后續(xù)氰化作業(yè)中吸附劫金的問題，同時也避免了低熔點氧化物的二次包裹，提高了金的浸出率；有害物硫、砷大部分被氧化后進入液相并中和回收，極大地降低了下步焙燒工序可能產(chǎn)生的有害氣體；本發(fā)明既解決了單純采用焙燒工藝對金產(chǎn)生的二次包裹，造成金流失的問題，又避免了單純采用生物氧化工藝不能解決的碳"劫金"問題，使金最大限度的得以回收，并且極大地減少了對環(huán)境的污染，使這部分難處理金礦資源能夠得到充分利用。圖1為本發(fā)明的工藝流程示意圖。具體實施例方式如附圖1所示，為本發(fā)明的工藝流程示意圖。某難處理金精礦，礦石多元素分析結(jié)果見表1表1金精礦多元素分析<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>根據(jù)礦石工藝礦物學研究，對礦石中主要有害元素進行了物相分析，硫物相分析結(jié)果見表2;砷物相分析結(jié)果見表3;碳物相分析結(jié)果見表4;金礦物賦存狀態(tài)綜合分析結(jié)果見表5;金礦物嵌布粒度綜合分析結(jié)果見表6;金精礦常規(guī)炭浸試驗結(jié)果見表7;金精礦焙l一炭浸試驗結(jié)果見表8;金精礦生物氧化——炭浸試驗結(jié)果見表9。表2金精礦硫物相分析<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>表3金精礦砷物相分析<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>表4金精礦碳物相分析<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>表5金礦物賦存狀態(tài)綜合分析結(jié)果<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>表6金礦物嵌布粒度綜合分析結(jié)果<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>表7金精礦常規(guī)炭浸試驗結(jié)果<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>表8金精礦焙燒——炭浸試驗結(jié)果<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>表9金精礦生物氧化——炭浸試驗結(jié)果<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>由氧化渣多元素分析及試驗結(jié)果可看出，雖然氧化渣氧化效果較好，但氰化浸出率只有42.35%，說明單純采用生物氧化預(yù)處理工藝也不可行。實施例1:(1)磨礦分級作業(yè)-將上述難處理金精礦磨礦至粒度為-0.045mm含量95%,然后進行濃密脫藥并調(diào)整礦漿濃度為16%;(2)生物氧化作業(yè)-將步驟(1)的礦漿濃度為16%的礦漿給入生物氧化系統(tǒng)，在保證pH-l2;溫度為4(TC;溶氧量4mg/l;培養(yǎng)基用量4kg/t;氧化時間7天的工藝條件下，進行生物氧化作業(yè)，氧化后的氧化洗滌液經(jīng)過一級中和及二級中和除砷后，進行固液分離，中和渣排放，中和液返回洗滌系統(tǒng)，氧化渣再經(jīng)壓濾、干燥粉化，進入下一步焙燒作業(yè)；(3)焙燒作業(yè)將步驟(2)經(jīng)壓濾、干燥粉化的氧化渣給入焙燒爐，保持焙燒溫度在5(XTC，恒溫時間為60min進行焙燒作業(yè)，經(jīng)焙燒后的焙砂進入步驟(4)，其煙氣經(jīng)處理達標后排放；(4)氰化提金作業(yè)氰化炭浸:將步驟(3)焙燒后的焙砂經(jīng)水淬后調(diào)漿至濃度為33%;礦漿pH值l(X5;堿處理時間2h;NaCN用量8kg/t;平均底炭密度為20kg/m3;浸吸段數(shù)7段，浸吸時間為84h;經(jīng)上述工藝條件產(chǎn)出的載金炭，通過解吸電解——金泥精煉，得到產(chǎn)品金錠，浸渣送至尾礦庫堆存，貧液返回浸前調(diào)漿系統(tǒng)。實驗結(jié)果技術(shù)指標是碳去除率96.53%硫揮發(fā)率9.29%砷固化率95.07%金浸出率95.80%實施例2:(1)磨礦分級作業(yè)-將上述難處理金精礦磨礦至粒度為-0.045mm含量95°/。，然后進行濃密脫藥并調(diào)整礦漿濃度為18%;(2)生物氧化作業(yè)將步驟(1)的礦漿濃度為18%的礦漿給入生物氧化系統(tǒng)，在保證pH-l2;溫度為38。C;溶氧量4mg/l;培養(yǎng)基用量3kg/t;氧化時間7天的工藝條件下，進行生物氧化作業(yè)，氧化后的氧化洗滌液經(jīng)過一級中和及二級中和除砷后，進行固液分離，中和渣排放，中和液返回洗滌系統(tǒng)，氧化渣再經(jīng)壓濾、干燥粉化，進入下一步焙燒作業(yè)；(3)焙燒作業(yè)-將步驟(2)經(jīng)壓濾、干燥粉化的氧化渣給入焙燒爐，保持焙燒溫度在480'C，恒溫時間為60min進行焙燒作業(yè)，經(jīng)焙燒后的焙砂進入步驟(4)，其煙氣經(jīng)處理達標后排放；(4)氰化提金作業(yè)氰化炭浸:將步驟(3)焙燒后的焙砂經(jīng)水淬后調(diào)漿至濃度為30°/0;礦漿pH值10.5;堿處理時間4h;NaCN用量汰g/t;平均底炭密度為20kg/m3;浸吸段數(shù)7段，浸吸時間為84h;經(jīng)上述工藝條件產(chǎn)出的載金炭，通過解吸電解——金泥精煉，得到產(chǎn)品金錠，浸渣送至尾礦庫堆存，貧液返回浸前調(diào)漿系統(tǒng)。實驗結(jié)果技術(shù)指標是碳去除率94.40%硫揮發(fā)率11.61%砷固化率93.83%金浸出率93.96%實施例3:(1)磨礦分級作業(yè)將上述難處理金精礦磨礦至粒度為-0.045mm含量95%，然后進行濃密脫藥并調(diào)整礦漿濃度為16%;(2)生物氧化作業(yè)將步驟(1)的礦漿濃度為16%的礦漿給入生物氧化系統(tǒng)，在保證pH-l2;溫度為42'C;溶氧量5mg/l;培養(yǎng)基用量4kg/t;氧化時間8天的工藝條件下，進行生物氧化作業(yè)，氧化后的氧化洗滌液經(jīng)過一級中和及二級中和除砷后，進行固液分離，中和渣排放，中和液返回洗滌系統(tǒng)，氧化渣再經(jīng)壓濾、干燥粉化，進入下一步焙燒作業(yè)；(3)焙燒作業(yè)將步驟(2)經(jīng)壓濾、干燥粉化的氧化渣給入焙燒爐，保持焙燒溫度在550'C，恒溫時間為100min進行焙燒作業(yè)，經(jīng)焙燒后的焙砂進入步驟(4),其煙氣經(jīng)處理達標后排放；(4)氰化提金作業(yè)氰化——鋅粉置換將步驟(3)焙燒后的焙砂經(jīng)水淬后調(diào)漿至濃度為35%;礦漿pH值ll;堿處理時間8h;NaCN用量15kg/t;浸出時間40h;經(jīng)上述工藝條件浸出的貴液，再經(jīng)鋅粉置換后產(chǎn)出金泥精煉為金錠；浸渣送至尾礦庫堆存，貧液返回浸前調(diào)漿系統(tǒng)。實驗結(jié)果技術(shù)指標是碳去除率96.87%硫揮發(fā)率9.58%砷固化率93.55%金浸出率95.82%權(quán)利要求1、一種生物氧化——焙燒——氰化提金工藝，其特征在于步驟如下(1)磨礦分級作業(yè)不同的金礦石，由于金的粒度組成及賦存狀態(tài)不同，磨礦粒度組成也不相同，一般控制金精礦的磨礦粒度在P90％＝0.045mm～P95％＝0.037mm之間，然后進行濃密脫藥并調(diào)漿；(2)生物氧化作業(yè)將步驟(1)的礦漿濃度調(diào)整至10％～25％；礦漿pH值1～2；給入生物氧化系統(tǒng)；在保證溫度為35～5℃；溶氧量3～5mg/l；培養(yǎng)基用量2～5kg/t；氧化時間4～9天的工藝條件下，微生物氧化、分解硫化礦物，使金充分裸露解離，生物氧化后的氧化洗滌液經(jīng)過一級中和及二級中和除砷后，進行固液分離，中和渣排放，中和液返回洗滌系統(tǒng)，氧化渣再經(jīng)壓濾、干燥粉化，進入下一步焙燒作業(yè)；(3)焙燒作業(yè)將步驟(2)經(jīng)壓濾、干燥粉化的氧化渣給入焙燒爐，保證焙燒溫度在450～550℃，焙燒時間為15min～120min；在此低溫焙燒的條件下，除去礦石中的有機碳，徹底解決了后續(xù)氰化作業(yè)中吸附劫金的問題，同時也避免了低熔點氧化物對金的二次包裹，經(jīng)焙燒后的焙砂進入步驟(4)，其煙氣經(jīng)處理達標后排放；(4)氰化提金作業(yè)(a)氰化炭浸將步驟(3)焙燒后的焙砂經(jīng)水淬后調(diào)漿至濃度為25％～35％；礦漿pH值10～11；堿處理時間1～8h；NaCN用量4～15kg/t；平均底炭密度為15～25kg/m3；浸吸段數(shù)5～9段，浸吸時間為60～108h；經(jīng)上述工藝條件產(chǎn)出的載金炭，通過解吸電解——金泥精煉，得到產(chǎn)品金錠，浸渣送至尾礦庫堆存，貧液返回浸前調(diào)漿系統(tǒng)；(b)鋅粉置換將步驟(3)焙燒后的焙砂經(jīng)水淬后調(diào)漿至濃度25％～35％；礦漿pH值10～11；堿處理時間1～8h；NaCN用量4～15kg/t；浸出時間24～80h；經(jīng)上述工藝條件浸出的貴液，再經(jīng)鋅粉置換后產(chǎn)出金泥精煉為金錠；浸渣送至尾礦庫堆存，貧液返回浸前調(diào)漿系統(tǒng)。全文摘要本發(fā)明涉及一種生物氧化——焙燒——氰化提金工藝，屬于冶金工藝類。它是把生物氧化技術(shù)和低溫焙燒技術(shù)相結(jié)合的工藝方案，先利用生物氧化工藝，使被包裹的微細粒金充分裸露解離；再對氧化渣采用低溫焙燒，除去礦石中的有機碳，徹底解決了后續(xù)氰化作業(yè)中吸附劫金的問題，同時也避免了低熔點氧化物對金的二次包裹，兩種預(yù)處理工藝的有機結(jié)合，為金的氰化浸出提供了有利條件。優(yōu)點在于一是金的浸出率從常規(guī)的0.66％提高到95.82％，金的浸出率顯著提高；二是極大地減輕了對環(huán)境的污染。文檔編號C22B1/00GK101314818SQ20081005096公開日2008年12月3日申請日期2008年7月16日優(yōu)先權(quán)日2008年7月16日發(fā)明者鞏春龍,王海東,趙俊蔚,曄鄭,高金昌申請人:長春黃金研究院;中國黃金集團公司技術(shù)中心