專利名稱：：造渣劑及其制備方法
技術領域：
：本發(fā)明屬于冶金領域，具體涉及造渣劑及其制備方法。
背景技術：
：現(xiàn)有造渣劑一般是將石灰及輕燒白云石等進行造渣，如在石灰和輕燒白云石中加入石英砂、錳礦、氯化鎂等成分制成混合攪拌壓制成球團烘干即得造渣劑，但發(fā)明人發(fā)現(xiàn)石灰、輕燒白云石在轉爐不能充分熔化在渣中，存在成渣速度較慢的缺陷。鋼鐵企業(yè)在冶煉過程中，煉鋼轉爐產(chǎn)生大量的煙塵經(jīng)過濕法除塵沉淀后而成煉鋼污泥。以攀鋼集團本部冶煉500萬噸鋼為例，煉鋼轉爐每年產(chǎn)生煉鋼污泥5萬噸左右，小部分鐵品位較高的煉鋼污泥可磁選再利用，余下大部分雖然也能挑選出用于返回燒結，但始終存在著煉鋼污泥鐵品位較低、水分較高的問題，對燒結廠正常生產(chǎn)和燒結礦質量造成影響，所以煉鋼污泥的再利用量呈下降趨勢，堆放積壓形成循環(huán)造成了環(huán)境二次污染。為適應鋼廠生產(chǎn)要求，提高產(chǎn)品質量，降低煉鋼生產(chǎn)成本，實現(xiàn)環(huán)保、高效、節(jié)能煉鋼，發(fā)明人意圖將該部分鐵品位較低、水分較高的煉鋼污泥制成造渣劑應用。
發(fā)明內容本發(fā)明所解決的技術問題是利用煉鋼污泥為主要原料，提供一種成渣快的造渣劑。解決本發(fā)明技術問題是通過下述技術方案實現(xiàn)的造渣劑是由下述重量配比的原料組成煉鋼污泥2535%、高硅質錳礦25%、石英砂3545%、氯化鎂5%。其中，所述煉鋼污泥來源于煉鋼轉爐產(chǎn)生大量煙塵并經(jīng)過濕法除塵沉淀后的污泥，其理化指標檢測為TFe3842%、Si0246%、CaO1418%、P0.050.08%、S0.100.15%、水分2030%，余量為必要的雜質；粒度為-100目左右；煉鋼污泥TFe不高、而CaO較高、水分大，粒度也較細。由于普通錳礦和普通石英砂結合性能較差生產(chǎn)時影響成球率，造成粉料多、強度低，導致產(chǎn)品質量較差，生產(chǎn)成本較高，所以選用高硅質的錳礦及優(yōu)質石英砂。其中，高硅質錳礦的理化指標檢測為MnOS20%、Si02S20%、P《0.25%、S《0.20%、水分《6%。優(yōu)質石英砂的理化指標為Si02S95%、P《0.05%、S《0.05%、水分《4%。氯化鎂作為結合劑，為無水氯化鎂，成分為MgCl2》98.(F。。本發(fā)明造渣劑是將上述原料按重量配比稱取后混合攪拌，攪拌均勻后(一般控制在1.52分鐘就可混合均勻)，再壓制成30mm50mm的橢圓或圓型球團。壓制成球團的造渣劑在防水防曬的條件下，自然堆放干燥可使造渣劑的強度提高；堆放時間為4872小時。將自然堆放干燥的造渣劑進行烘干干燥處理，干燥溫度控制在10016(TC，干燥時間約0.5hlh，干燥后控制水分小于1%。造渣劑球團未經(jīng)過堆放進行自然冷固的粉碎率平均在13.5%，經(jīng)過72h堆放自然冷固后粉碎率約為7。/。。(注強度是用粉碎率指標衡量的，粉碎率越低，強度越好。)本發(fā)明的有益效果是本發(fā)明造渣劑成渣速度快，來渣時間平均為4.4min，較常規(guī)造渣方法的來渣時間平均縮短l.5min，脫磷效率平均提高6.75%，可最大限度地回收污泥中的鐵，使鋼鐵料消耗降低。顯然，根據(jù)本發(fā)明的上述內容，按照本領域的普通技術知識和慣用手段，在不脫離本發(fā)明上述基本技術思想前提下，還可以做出其它多種形式的修改、替換或變更。以下通過實施例形式的具體實施方式，對本發(fā)明的上述內容再作進一步的詳細說明。但不應將此理解為本發(fā)明上述主題的范圍僅限于以下的實例。凡基于本發(fā)明上述內容所實現(xiàn)的技術均屬于本發(fā)明的范圍。具體實施例方式以下通過對本發(fā)明具體實施方式的描述說明但不限制本發(fā)明?，F(xiàn)有造渣劑對比實施例為將石灰15%、石英砂40%、錳礦40%、氯化鎂5%混合攪拌壓制成20mm30mm的圓型球團后烘烤干燥即得；其粉碎率為8.413.5%，平均粉碎率為IO.7%。在下述實施例中以該現(xiàn)有技術作為對比技術以說明本發(fā)明造渣劑的有益效果。本發(fā)明造渣劑所采用的煉鋼污泥來源于煉鋼轉爐產(chǎn)生大量煙塵并經(jīng)過濕法除塵沉淀后的污泥，其理化指標檢測為3842%TFe、46%Si02、1418%CaO、0.050.08%P、0.100.15%S、2030%水分，余量為必要的雜質；粒度為-100目左右；煉鋼污泥TFe不高、而CaO較高、水分大，粒度也較細。所采用高硅質錳礦的理化指標檢測為MnO》20%、Si02》20%、P《0.25%、S《0.20%、水分《6%。所采用的優(yōu)質石英砂的理化指標為Si02》95%、P《0.05%、S《0.05%、水分《4%。所采用的氯化鎂為無水氯化鎂，成分為MgCl2》98.0%。檢測制成的造渣劑的化學成分平均含量見表l。表1化學成分檢測〔%)<table>tableseeoriginaldocumentpage5</column></row><table>本發(fā)明造渣劑在不同干燥階段時的平均粉碎率見表2。(粉碎率的檢測為抽取10個完整的該造渣劑球團從2米高處自由落到地面后，稱量小于5mm試樣量和試樣總量，進行計算粉碎率。)。表2平均粉碎率檢測<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>表3為本發(fā)明造渣劑在煉鋼轉爐冶煉時的平均脫磷、脫硫效果。表3脫磷、脫硫效杲(平均值〕<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>具體地，在以下實施例中所采用原料的化學成分見表4。表4原料化學成分檢測情況<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>實施例l將25%重量份的高硅質錳礦、25%重量份的煉鋼污泥、45%重量份的石英砂和5%重量份的氯化鎂結合劑稱量配制后送入混料攪拌機內，充分混合攪拌后，制成30mm50mm的橢圓或圓型球團，干燥條件參照表6，干燥后控制水分小于1%。實施例2將25%重量份的高硅質錳礦、35%重量份的煉鋼污泥、35%重量份的石英砂和5%重量份的氯化鎂結合劑稱量配制后送入混料攪拌機內，充分混合攪拌后，制成30mm50mm的橢圓或圓型球團，干燥條件參照表6，干燥后控制水分小于1%。實施例3將25%重量份的錳礦、30%重量份的煉鋼污泥、40%重量份的石英砂和5%重量份的氯化鎂結合劑稱量配制后送入混料攪拌機內，充分混合攪拌后，制成30mm50mm的橢圓或圓型球團，干燥條件參照表6，干燥后控制水分小于1%。實施例13所得造渣劑的化學成分的檢測見表5，粉碎率的檢測見表6，冶煉效果見表7表5化學成分檢測〔%)<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>按自然堆放干燥后送到立式干燥爐進行干燥處理，干燥溫度和干燥時間控制參見表6。表6自然冷固和烘烤階段的粉碎率檢測<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>從表7可以看出與對比實施例相比，初渣形成速度平均提高2.12分鐘，且脫磷效率平均提高了6.75%，磷在鋼渣中與在鋼水中的重量比平均提高了21.17%，硫在終渣中與在鋼水中的重量比平均提高了1.78%，可最大限度地回收污泥中的鐵，使鋼鐵料消耗平均降低了2.51千克/噸鋼。該技術簡單易行，使煉鋼污泥得到合理利用，而且污泥中的TFe可增加鋼水產(chǎn)量，減少廢鋼用量，大幅降低煉鋼生產(chǎn)成本，可為煉鋼企業(yè)降本增效起到積極的作用。現(xiàn)場工藝流程改造方便，可行性強，應用前景廣。權利要求權利要求1造渣劑，其特征在于它是由下述重量配比的原料組成煉鋼污泥25～35％、高硅質錳礦25％、石英砂35～45％、氯化鎂5％。2.根據(jù)權利要求l所述的造渣劑，其特征在于所述煉鋼污泥來源于煉鋼轉爐產(chǎn)生大量煙塵并經(jīng)過濕法除塵沉淀后的污泥，其理化指標檢測為TFe3842%、Si0246%、Ca01418%、P0.050.08%、S0.100.15%、水分2030%，余量為必要的雜質；粒度可過100目篩。3.根據(jù)權利要求l所述的造渣劑，其特征在于所述的高硅質錳礦中Mn02s20%、Sl〇25;20%、P《0.25%、S《0.20%、水分《6%。4.根據(jù)權利要求l所述的造渣劑，其特征在于所述的石英砂中S。2》95%、P《0.05%、S《0.05%、水分《4%。5.根據(jù)權利要求l所述的造渣劑，其特征在于所述的氯化鎂為無水氯化鎂，其中^^2》98.0%。6.權利要求15任一項所述的造渣劑的制備方法，其特征在于它包括如下步驟A、按下述重量配比稱取原料后混合攪拌煉鋼污泥2535%、高硅質錳礦25%、石英砂3545%、氯化鎂5%;B、攪拌均勻后再壓制成30mm50mm的橢圓或圓型球團；C、干燥。7.根據(jù)權利要求6所述的造渣劑的制備方法，其特征在于所述的干燥為自然堆放干燥。8.根據(jù)權利要求7所述的造渣劑的制備方法，其特征在于所述的自然堆放干燥的時間至少48小時。9.根據(jù)權利要求7或8所述的造渣劑的制備方法，其特征在于在自然堆放干燥后再進行烘烤干燥，干燥溫度控制在10016(TC，控制水分小于1%。10.根據(jù)權利要求6所述的造渣劑的制備方法，其特征在于所述的干燥為烘烤干燥，干燥溫度控制在10016(TC，控制水分小于1%。全文摘要本發(fā)明屬于冶金領域，具體涉及造渣劑及其制備方法。本發(fā)明所解決的技術問題是利用煉鋼污泥為主要原料，提供一種成渣快的造渣劑。該造渣劑是由下述重量配比的原料組成煉鋼污泥25～35％、高硅質錳礦25％、石英砂35～45％、氯化鎂5％。本發(fā)明造渣劑的來渣時間平均為4.4min，較常規(guī)造渣方法的來渣時間平均縮短1.5min，脫磷效率平均提高6.75％，可最大限度地回收污泥中的鐵，使鋼鐵料消耗降低。文檔編號C21C5/28GK101413042SQ200810305878公開日2009年4月22日申請日期2008年12月1日優(yōu)先權日2008年12月1日發(fā)明者吳勝利,邊程軍,濤陳,陳桂衛(wèi),青光紅,黎光正申請人:攀枝花鋼城集團有限公司