專利名稱：：再生型砂的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及由從鑄型回收的回收砂來制造再生型砂的方法。
背景技術(shù)：
：用于鑄型的型砂有時(shí)通過將由鑄型粉碎(落砂)而得到的回收砂實(shí)施再生處理來進(jìn)行再利用。作為回收砂的再生方法，至今為止已經(jīng)提出并實(shí)施了濕式再生法、加熱式再生法、干式再生法等各種方法(例如，“鑄型造型法”、第4版、社團(tuán)法人日本鑄造技術(shù)協(xié)會(huì)、平成8年11月18日、327330頁)。此外，JP-A6-15494中公開了在對(duì)規(guī)定的回收砂實(shí)施加熱處理，然后實(shí)施干式研磨處理的型砂的再生方法。JP-A2005-177759公開了干式再生法，其是在型砂中添加微粒體后進(jìn)行再生的方法。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明涉及一種再生型砂的制造方法，其具有工序(I)，該工序(I)在添加劑(A)[以下稱為添加劑(A)]的存在下對(duì)回收砂進(jìn)行研磨處理，該添加劑(A)由在25°C下的表面張力為35mN/m以下且1個(gè)大氣壓下的沸點(diǎn)為150°C以上的液體構(gòu)成。此外，本發(fā)明涉及使用由上述本發(fā)明的制造方法得到的再生型砂的鑄型的制造方法。圖1是表示在本發(fā)明中可用于在添加劑(A)的存在下進(jìn)行回收砂的干式研磨處理的型砂再生裝置的一例子的側(cè)部示意圖。圖2是表示在本發(fā)明中可用于加水研磨處理的型砂再生裝置的一例子的側(cè)部示意圖。圖3是表示將在本發(fā)明中可用于加水研磨處理的型砂再生裝置的一部分放大的側(cè)部示意圖。圖4是表示實(shí)施例、比較例的處理程序的流程。符號(hào)說明21筐體的主體、22下部的攪拌槽、23上部的分級(jí)槽、24送風(fēng)室、25送風(fēng)口、26流化床、220回收砂具體實(shí)施例方式現(xiàn)有技術(shù)中的濕式再生法需要污水處理裝置，因此設(shè)備費(fèi)增加，而且再生費(fèi)增多。此外，再生處理后需要將砂干燥。另外，加熱式再生法需要燃燒設(shè)備、空氣冷卻設(shè)備，需要巨大的能量費(fèi)用，而且需要排氣處理。關(guān)于干式再生法，利用離心力向砂粒間提供摩擦而將附著在砂粒表面的粘合劑等除去的方法現(xiàn)在一般較為普及。但是，就該方法來說，若想提高再生效率，則因砂的破碎、細(xì)?；榷鴮?dǎo)致合格率降低，相對(duì)于每1噸回收砂的動(dòng)力單位消耗也增大。此外，為了防止砂的破碎、使再生合格率提高、即降低廢棄物，正在開發(fā)耐破碎性高的人工陶瓷砂并正在將其實(shí)用化，但是，存在如下課題為了只除去砂粒表面牢固附著的粘合劑、提高再生效率，需要多級(jí)重疊設(shè)置再生機(jī)，動(dòng)力單位消耗進(jìn)一步增加。考慮到上述背景，在JP-A2005-177759中公開了如下方法在干式再生法中，在型砂中添加微粒體后進(jìn)行再生。但是，需要除去該微粒體的工序，工序變得繁雜。此外，在該微粒體的除去不充分的情況下，鑄型強(qiáng)度可能會(huì)降低。此外，考慮到上述背景，對(duì)于型砂的再生，期待提出不用很大的設(shè)備、利用簡易的方法就能有效地制造再生型砂的方法。本發(fā)明提供雜質(zhì)的除去率高、能提高鑄件品質(zhì)以及鑄型強(qiáng)度的再生型砂的制造方法。根據(jù)本發(fā)明的再生型砂的制造方法，能獲得有效地除去了殘留有機(jī)成分的型砂。此外，由本發(fā)明再生的型砂能提供鑄型強(qiáng)度優(yōu)良的鑄型。本發(fā)明中，表面張力是利用Wilhelmy法得到的表面張力，具體而言，可以使用采用了Wilhelmy法的自動(dòng)表面張力機(jī)來進(jìn)行測定。本發(fā)明中使用的回收砂為“図解鑄造用語辭典”(社團(tuán)法人日本鑄造工學(xué)會(huì)編、2003年4月28日、日刊工業(yè)新聞社發(fā)行)中記載的那樣的回收砂。具體而言，本發(fā)明中使用的回收砂為在硅砂、鋯砂、鉻鐵礦砂、合成莫來石砂、或者SiO2Al2O3類的型砂、Si02/Mg0類的型砂、由礦渣得到的型砂等型砂中使用粘結(jié)劑進(jìn)行造型后進(jìn)行破碎(落砂)而得到的回收砂或者剩余砂(以下合稱為回收砂)。此外，在將本發(fā)明中使用的回收砂進(jìn)行再生處理時(shí)，不僅可以含有回收砂，也可以含有新砂。本發(fā)明的效果能根據(jù)回收砂的量來獲得。特別是如果回收砂含有50重量％以上，則能得到充分的效果。本發(fā)明從進(jìn)一步提高殘留樹脂除去率和減少廢棄物的觀點(diǎn)考慮，優(yōu)選回收砂為合成莫來石砂、或者SiO2Al2O3類的型砂、Si02/Mg0類的型砂、由礦渣得到的型砂等由人工陶瓷砂得到的回收砂。人工陶瓷砂是指不是硅砂、鋯砂、鉻鐵礦砂等天然產(chǎn)出的型砂、而是人工地對(duì)金屬氧化物的成分進(jìn)行調(diào)整并進(jìn)行熔融或燒結(jié)而得到的型砂。從耐破碎性高、能進(jìn)一步降低廢棄物的觀點(diǎn)考慮，優(yōu)選SiO2和Al2O3合計(jì)含有80重量％以上、且Al203/Si02的重量比率為115的型砂。此外，優(yōu)選為具有莫來石、α-氧化鋁、Y-氧化鋁中的至少一種的晶相的人工陶瓷砂。此外，從進(jìn)一步體現(xiàn)效果的觀點(diǎn)考慮，本發(fā)明中從球狀型砂回收的回收砂表現(xiàn)出顯著的效果。從下述球狀型砂回收的回收砂更為優(yōu)選作為該球狀型砂的球形度，優(yōu)選球形度為0.88以上，更優(yōu)選為0.92以上，進(jìn)一步優(yōu)選為0.95以上，特別優(yōu)選為0.99以上。球形度按照如下所述來求出通過對(duì)由光學(xué)顯微鏡或數(shù)字示波器(例如，Keyence公司制，VH-8000型)得到的該粒子的像(照片)進(jìn)行圖像解析，求出該粒子的粒子投影截面的面積以及該截面的周長，然后計(jì)算[與粒子投影截面的面積(mm2)相同的正圓的圓周長(mm)]/[粒子投影截面的周長(mm)]，對(duì)基于任意的50個(gè)球狀型砂粒子分別得到的值進(jìn)行平均而求得。球形型砂具有在形成鑄型時(shí)的填充率高、鑄型強(qiáng)度高的優(yōu)點(diǎn)，但是，在干式機(jī)械再生中，砂粒之間的摩擦小，因而再生效率不好。但是，根據(jù)本發(fā)明，發(fā)揮了球狀型砂的優(yōu)點(diǎn)且能有效地再生。這樣的球狀型砂可以通過如下方法制得例如，將耐火原料漿料通過噴霧干燥法造粒成球狀后進(jìn)行燒成的方法，或者使耐火原料熔融、并使其從噴嘴與空氣一起噴出而成為球狀的方法，將耐火物粒子分散在載氣中并在火焰中使其熔融而成為球狀的方法；還可以通過如下方法制得例如JP-A61-63333或JP-A2003-251434或JP-A2005-193267、JP-A2004-202577中所示的方法。在本發(fā)明中，優(yōu)選從上述人工陶瓷砂和/或上述球狀型砂回收的回收砂的含量占回收砂的50重量％以上。在本發(fā)明的回收砂中，從本發(fā)明的效果即有效除去回收砂的殘留有機(jī)成分的觀點(diǎn)考慮，作為粘合劑，優(yōu)選為有機(jī)粘合劑。作為有機(jī)粘合劑，可以舉出例如堿性酚醛樹脂、呋喃樹脂、熱固性酚醛樹脂(殼型)、聚氨酯樹脂。此外，在從使用人工陶瓷作為型砂、使用堿性的粘合劑作為粘合劑進(jìn)行固化的鑄型回收的回收砂中，砂較硬、并且殘留有機(jī)成分與砂相比較柔軟且牢固地附著，難以再生，但是本發(fā)明對(duì)于這樣的回收砂也能發(fā)揮充分的效果。作為堿性酚醛樹脂，可以舉出如下的酚醛樹脂，該酚醛樹脂是在堿性催化劑的存在下，以包含苯酚、甲酚、間苯二酚、雙酚A、其它取代苯酚的苯酚類為原料，通過使其與醛化合物等反應(yīng)而得到的。作為堿性催化劑，可以舉出氫氧化鋰、氫氧化鈉、氫氧化鉀等堿金屬的氫氧化物、氫氧化鈣、氫氧化鎂、氫氧化鈹?shù)葔A土類金屬的氫氧化物、胺化合物、以及它們的混合物。一般來說，堿性催化劑相對(duì)于苯酚類的摩爾數(shù)優(yōu)選為0.054倍摩爾，更優(yōu)選為0.13倍摩爾。作為有機(jī)酯，可以舉出Y-丁內(nèi)酯、丙內(nèi)酯、ε-己內(nèi)酯、甲酸乙酯、乙二醇二乙酸酯、乙二醇單乙酸酯、甘油三乙酸酯、乙酰乙酸乙酯等。本發(fā)明的制造方法具有在添加劑(A)的存在下對(duì)回收砂進(jìn)行研磨處理的工序⑴。添加劑(A)是在25°C下的表面張力為35mN/m以下的液體，且是1個(gè)大氣壓下的沸點(diǎn)為150°C以上的液體。將添加劑㈧規(guī)定為在25°C下的表面張力為35mN/m以下的液體的技術(shù)意義是為了使得在研磨處理時(shí)產(chǎn)生的灰塵難以附著到再生砂上。此外，將添加劑(A)規(guī)定為1個(gè)大氣壓下的沸點(diǎn)為150°C以上的液體的技術(shù)意義是為了使得添加劑(A)不會(huì)在集塵操作時(shí)比灰塵更早消失。從使得在研磨處理時(shí)產(chǎn)生的灰塵難以附著到再生砂上的觀點(diǎn)考慮，添加劑(A)在25°C下的表面張力優(yōu)選為1535mN/m，更優(yōu)選為1533mN/m。此外，從使得添加劑(A)不會(huì)在集塵操作時(shí)比灰塵更早消失的觀點(diǎn)考慮，添加劑(A)在1個(gè)大氣壓下的沸點(diǎn)優(yōu)選為150400°C，更優(yōu)選為165400°C。另外，在400°C以下具有分解點(diǎn)的物質(zhì)如果至少在150°C為液體狀態(tài)，則可以包含在本發(fā)明的添加劑(A)中。作為添加劑(A)，優(yōu)選為選自硅油、碳原子數(shù)為818的醇、碳原子數(shù)為818的羧酸、具有碳原子數(shù)為18的烷基的硅酸烷基酯及其低縮合物、以及具有碳原子數(shù)為818的烷基的聚氧化烯烷基醚中的一種以上的物質(zhì)。作為本發(fā)明中使用的硅油，可以使用二甲基硅油、甲基含氫硅油、甲基苯基硅油、環(huán)狀二甲基硅油、氨基改性硅油、聚醚改性硅油、烷基改性硅油、醇改性硅油等。優(yōu)選為二甲基硅油。硅油的表面張力(25°C)優(yōu)選為1525mN/m，更優(yōu)選為1522mN/m。硅油的粘度(250C)優(yōu)選為5300mm2/S，更優(yōu)選為550mm2/S。此外，從安全性的觀點(diǎn)考慮，優(yōu)選硅油的閃燃點(diǎn)高，閃燃點(diǎn)優(yōu)選為i00°C以上，更優(yōu)選為150°C以上，進(jìn)一步優(yōu)選為200°C以上。作為本發(fā)明中使用的碳原子數(shù)為818的醇，可以使用直鏈脂肪族醇、支鏈脂肪族醇、不飽和脂肪族醇等，表面張力(25°C)優(yōu)選為1533mN/m。碳原子數(shù)為818的醇的粘度(25°C)優(yōu)選為2100mm2/S，更優(yōu)選為250mm2/S。優(yōu)選油醇、辛醇。作為本發(fā)明中使用的碳原子數(shù)為818的羧酸，可以使用直鏈脂肪族羧酸、支鏈脂肪族羧酸、不飽和脂肪族羧酸等。有機(jī)羧酸的表面張力(25°C)優(yōu)選為1535mN/m。碳原子數(shù)為818的羧酸的粘度(25°C)優(yōu)選為2100mm2/S，更優(yōu)選為250mm2/S。作為本發(fā)明中使用的具有碳原子數(shù)為18的烷基的硅酸烷基酯，可以舉出硅酸甲酯、硅酸乙酯等以及它們的低縮合物。低縮合物的縮合度優(yōu)選為115。優(yōu)選硅酸乙酯及其低縮合物。作為本發(fā)明中使用的具有碳原子數(shù)為818的烷基的聚氧化烯烷基醚，優(yōu)選氧化烯基的平均加成摩爾數(shù)為0.510，更優(yōu)選為15，進(jìn)一步優(yōu)選為13，作為氧化烯基，優(yōu)選碳原子數(shù)為24的氧化乙烯基、氧化丙烯基以及氧化丁烯基。此外，從安全性的觀點(diǎn)考慮，優(yōu)選這些添加劑(A)的閃燃點(diǎn)高，閃燃點(diǎn)優(yōu)選為100°C以上，更優(yōu)選為150°C以上，進(jìn)一步優(yōu)選為200°C以上。從體現(xiàn)殘留樹脂成分的除去效果的觀點(diǎn)考慮，添加劑㈧在研磨處理時(shí)的存在量相對(duì)于回收砂100重量份優(yōu)選為0.001重量份以上，此外，從經(jīng)濟(jì)的觀點(diǎn)以及效果飽和的觀點(diǎn)考慮，優(yōu)選為0.2重量份以下，因此優(yōu)選為0.0010.2重量份，更優(yōu)選為0.0050.1重量份，特別優(yōu)選為0.010.05重量份。在本發(fā)明中，優(yōu)選將回收砂的研磨處理進(jìn)行多次，其中至少一次是在添加劑(A)、優(yōu)選為硅油的存在下進(jìn)行研磨處理。即，本發(fā)明的制造方法進(jìn)行至少一次回收砂的研磨處理，研磨處理的至少一次在添加劑(A)的存在下進(jìn)行、優(yōu)選在硅油的存在下進(jìn)行。在進(jìn)行多次研磨時(shí)，可以將添加劑(A)、優(yōu)選將硅油在通過研磨處理(包括后述的加水研磨處理)將殘留有機(jī)成分從回收砂剝離的工序之前添加到回收砂中而進(jìn)行最初的研磨，但是，從分離、除去雜質(zhì)的效果的觀點(diǎn)考慮，優(yōu)選向研磨處理時(shí)的回收砂中添加添加劑(A)、優(yōu)選添加硅油，然后進(jìn)行研磨處理。從體現(xiàn)殘留樹脂成分的除去效果的觀點(diǎn)考慮，添加劑(A)在研磨處理時(shí)的添加量相對(duì)于回收砂100重量份優(yōu)選為0.001重量份以上，而從經(jīng)濟(jì)的觀點(diǎn)以及效果飽和的觀點(diǎn)考慮，優(yōu)選為0.2重量份以下，因此，優(yōu)選為0.0010.2重量份，更優(yōu)選為0.0050.1重量份，特別優(yōu)選為0.010.05重量份。此時(shí)，所謂的研磨處理時(shí)是指剛要進(jìn)行研磨之前或者進(jìn)行研磨的期間。而且，更優(yōu)選向進(jìn)行了一次以上研磨處理后的砂中添加添加劑(A)、優(yōu)選添加硅油，然后進(jìn)行研磨處理。添加劑(A)的添加方法可以是通過連續(xù)式或分批式的方法添加到回收砂或者經(jīng)研磨處理后的回收砂中。此外，可以采用對(duì)添加劑(A)進(jìn)行噴霧器噴霧的方法或者從噴嘴定量添加添加劑(A)的方法。添加劑與回收砂的混合可以使用專用的混合機(jī)，但是由于可以在再生機(jī)內(nèi)進(jìn)行混合，因此也可以不特意使用專用的混合機(jī)。在添加劑(A)的存在下進(jìn)行研磨處理的再生機(jī)內(nèi)，也可以采用安裝噴霧器或噴嘴等添加機(jī)構(gòu)、從該添加機(jī)構(gòu)進(jìn)行添加的方法。根據(jù)情況，可以通過程序等對(duì)添加時(shí)期進(jìn)行控制，調(diào)整適當(dāng)?shù)奶砑訒r(shí)期。根據(jù)本發(fā)明的再生型砂的制造方法，與現(xiàn)有的對(duì)砂表面進(jìn)行機(jī)械處理的方法相比，可得到有效地除去了殘留有機(jī)成分的型砂。此外，通過本發(fā)明再生而得到的型砂可提供鑄型強(qiáng)度優(yōu)異的鑄型。作為本發(fā)明的效果，顯著提高鑄型強(qiáng)度的理由不是特別明確，但是，可以認(rèn)為是通過添加劑(A)的存在，防止了在研磨處理中從再生砂剝離的附著物再次附著到砂表面，結(jié)果鑄型強(qiáng)度表現(xiàn)出如此的顯著差別。在本發(fā)明中，回收砂的研磨處理可以通過型砂之間的摩擦、或砂與再生機(jī)內(nèi)部的部件(轉(zhuǎn)子或內(nèi)壁、磨石)之間的摩擦來進(jìn)行。工序(I)中的研磨處理可以按照現(xiàn)有的型砂的再生法中的研磨處理來進(jìn)行，優(yōu)選按照干式法來進(jìn)行，例如，可以舉出使用了噴氣流型(通過高速空氣對(duì)砂粒進(jìn)行噴吹而施加沖擊、摩擦來除去附著物的方法)、垂直軸旋轉(zhuǎn)型以及水平軸旋轉(zhuǎn)型(通過旋轉(zhuǎn)體或葉片等對(duì)砂粒進(jìn)行撞擊或攪拌，進(jìn)而通過用轉(zhuǎn)子進(jìn)行加壓來進(jìn)行砂?；ハ嗟臎_擊、摩擦，從而將附著物剝離除去的方法)、振動(dòng)型(通過振動(dòng)力對(duì)砂粒施加攪拌作用，主要通過摩擦作用來除去附著物的方法)的各種裝置的方法。在添加劑(A)的存在下進(jìn)行的研磨處理中，更優(yōu)選同時(shí)進(jìn)行將來自砂的剝離物、特別是剝離有機(jī)成分除去的方法。即，優(yōu)選在添加劑(A)的存在下對(duì)回收砂進(jìn)行研磨處理的工序(I)中進(jìn)行剝離有機(jī)成分的除去(排出到剝離有機(jī)成分的研磨體系外)。根據(jù)本發(fā)明，難以附著的剝離有機(jī)成分可以有效地從砂表面脫離，同時(shí)可以通過集塵來將其與砂分離、除去。剝離有機(jī)成分的除去可以通過具備集塵機(jī)構(gòu)的裝置來進(jìn)行。作為這樣的裝置，有日本鑄造制HybridSandMaster、株式會(huì)社清田鑄機(jī)制SandFresher等，更優(yōu)選使用這些直ο在本發(fā)明中，優(yōu)選如下方法，該方法包含進(jìn)行一次以上回收砂的研磨處理的工序(la)、和在工序(Ia)后的砂中添加添加劑㈧來進(jìn)行砂的研磨處理、同時(shí)進(jìn)行剝離有機(jī)成分的除去的工序(lb)。工序(Ia)實(shí)質(zhì)上是在添加劑(A)未存在下進(jìn)行的研磨處理，可以使用上述的噴氣流型、垂直軸旋轉(zhuǎn)型、水平軸旋轉(zhuǎn)型、振動(dòng)型的各裝置來進(jìn)行。此外，工序(Ib)具體如日本特開平7-80594所述，例如，可以舉出如下方法將在工序(Ia)中進(jìn)行了一次以上研磨處理的回收砂和添加劑(A)導(dǎo)入到型砂再生裝置中，該型砂再生裝置具備在下表面具有多個(gè)開口孔以使從該開口孔噴出空氣的流化床，利用該噴出空氣使該回收砂進(jìn)行流動(dòng)攪拌，同時(shí)使水平軸的轉(zhuǎn)動(dòng)轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)動(dòng)，通過砂粒互相的沖擊、摩擦、或與轉(zhuǎn)子的沖擊、摩擦來進(jìn)行研磨處理。該方法優(yōu)選使用后述的圖1的裝置來進(jìn)行。工序(Ib)中的研磨處理為干式研磨處理，其可以在工序(Ia)中的研磨處理后，對(duì)添加了添加劑(A)的回收砂利用現(xiàn)有公知的方法來進(jìn)行，但是，為了有效地將在工序(Ia)中的研磨處理中容易除去的殘留有機(jī)成分除去，優(yōu)選使用在流動(dòng)槽內(nèi)部具有用于研磨的旋轉(zhuǎn)體的流化床式的干式研磨處理裝置，基于附圖對(duì)其一例子進(jìn)行說明。圖1是本發(fā)明中能進(jìn)行在工序(Ib)中的干式研磨處理的鑄型再生裝置的側(cè)部示意圖，21為筐體的主體。主體1為方型，制作成上下兩段結(jié)構(gòu)，由下部的攪拌槽22和上部的分級(jí)槽23的兩部分構(gòu)成。24是形成于攪拌槽22的底部的送風(fēng)室，25是送風(fēng)口，26是流化床。流化床26上設(shè)置有多個(gè)凸形突起，該凸形突起在側(cè)面形成有多個(gè)通氣口。27和28是設(shè)置在攪拌槽22的相對(duì)向的側(cè)壁上的投入管和送出管，29是透視窗。投入管27和送出管28均傾斜安裝在攪拌槽22的側(cè)壁上，雖然未詳細(xì)表示出來，但是，通過手動(dòng)操作使得以設(shè)置在與側(cè)壁同一面上的投入口和排出口的開度可調(diào)節(jié)的方式進(jìn)行開閉。210是驅(qū)動(dòng)軸，211是左右的軸承，212是轉(zhuǎn)子。軸承211安裝在攪拌槽22的兩側(cè)壁上，將驅(qū)動(dòng)軸210以中途的高度保持在水平方向上。216是限制板，217是排氣口，220是在工序(Ia)中進(jìn)行了研磨處理后添加了添加劑(A)的回收砂。在圖1的裝置中，從投入管27投入在工序(Ia)中的研磨后添加了添加劑㈧的砂。攪拌層22內(nèi)來自吹風(fēng)機(jī)的送風(fēng)從送風(fēng)口25通過流化床26吹入，使砂流動(dòng)。流動(dòng)的砂通過轉(zhuǎn)子212以及利用離心力堆積的本搖動(dòng)板的附近的砂進(jìn)行研磨而將砂的附著物剝離，所述轉(zhuǎn)子212配置在攪拌槽22內(nèi)，形成有與旋轉(zhuǎn)面傾斜的粗面，并且通過驅(qū)動(dòng)源進(jìn)行驅(qū)動(dòng)。在經(jīng)由限制板216與攪拌槽22的上部連通并設(shè)置有集塵口的分級(jí)槽23中，剝離的附著物(剝離有機(jī)成分等)與砂分離。經(jīng)規(guī)定時(shí)間的處理后，從送出管28(排出口)將再生的型砂排出。本發(fā)明中，優(yōu)選相對(duì)于回收砂100重量份，添加0.520重量份的水來進(jìn)行研磨處理(以下稱為加水研磨處理)。該加水研磨處理與現(xiàn)有公知的濕式再生法的區(qū)別在于下述方面在濕式再生法中，以在回收砂的粒子層空隙中充滿水的狀態(tài)、即以漿料狀態(tài)使砂再生，但是，在加水研磨處理中，雖然水存在于粒子空隙中，但不是以完全的連續(xù)層的形式存在，而是以所謂的從繩索區(qū)域到毛細(xì)管區(qū)域的狀態(tài)進(jìn)行研磨處理。這里，若相對(duì)于回收砂100重量份，水的量為0.5重量份以上，則有效除去回收砂的殘留有機(jī)成分變得容易。此外，若相對(duì)于回收砂100重量份，水的量為20重量份以下，則可容易地使得不需要污水處理裝置或過多的干燥裝置。該方法是使用少量水分的方法，因此，不需要濕式再生法那樣的巨大的干燥設(shè)備和污水處理裝置，與在漿料狀態(tài)下進(jìn)行研磨處理的情況相比，能對(duì)砂給予強(qiáng)的負(fù)荷。此外，與機(jī)械地對(duì)砂表面進(jìn)行處理的方法相比，能簡易地獲得有效地除去了殘留有機(jī)成分的型砂。可以認(rèn)為通過在回收砂的研磨處理時(shí)添加少量的水，使得牢固粘接的殘留樹脂成分變得容易剝離，進(jìn)一步通過在添加劑(A)的存在下進(jìn)行研磨處理的工序(I)，能防止暫時(shí)剝離的殘留有機(jī)成分再次附著到砂表面，結(jié)果能有效除去回收砂的殘留有機(jī)成分。本發(fā)明中，加水研磨處理(在規(guī)定量的水的存在下進(jìn)行研磨處理)可以在再生型砂的制造工序的任意一個(gè)工序進(jìn)行。此外，在回收砂的研磨處理進(jìn)行多次的情況下，可以進(jìn)行至少一次加水研磨處理。也就是說，在本發(fā)明的制造方法中，可以在規(guī)定量的水的存在下對(duì)回收砂進(jìn)行研磨處理。例如，也可以將加水研磨處理與工序(I)同時(shí)進(jìn)行，即在添加劑(A)的存在下進(jìn)行研磨處理時(shí)加水來進(jìn)行加水研磨處理。此外，可以將加水研磨處理與工序(I)分開、即與在添加劑(A)的存在下進(jìn)行的研磨處理分開地設(shè)置加水研磨處理工序，在具有如上所述的工序(la)、(Ib)的情況下，可以在任一個(gè)工序中進(jìn)行加水研磨處理。優(yōu)選的是，在工序(Ia)中加水進(jìn)行研磨處理后，進(jìn)行工序(Ib)的在添加劑㈧的存在下的研磨處理(實(shí)質(zhì)上優(yōu)選在水未存在下)。在進(jìn)行加水研磨處理的工序與工序(I)分開設(shè)置的情況下、或者在工序(Ia)中進(jìn)行的情況下，優(yōu)選實(shí)質(zhì)上是在添加劑㈧未存在下進(jìn)行的研磨處理。本發(fā)明可以具有進(jìn)行加水研磨處理的工序、和在添加劑㈧的存在下進(jìn)行干式研磨處理(實(shí)質(zhì)上在水未存在下的研磨處理)的工序(I)。即，可以在相對(duì)于回收砂100重量份添加0.520重量份的水來進(jìn)行研磨處理后，在添加劑(A)的存在下進(jìn)行干式研磨處理。另外，在如上所述的工序(I)中設(shè)置工序(Ia)和工序(Ib)的情況下，可以通過在工序(Ia)中相對(duì)于回收砂100重量份添加0.520重量份的水進(jìn)行研磨處理，由此設(shè)置成為工序(I)。因此，優(yōu)選以下說明的加水研磨處理的方法、裝置適合于工序(Ia)的實(shí)施。另外，工序(Ia)的一部分可以作為加水研磨處理來進(jìn)行，此時(shí)的順序沒有限定。加水研磨處理的工序可以通過將預(yù)先將水分添加到回收砂中而得到的物質(zhì)投入到上述研磨處理裝置中來進(jìn)行，也可以通過將回收砂投入到上述研磨處理裝置中的同時(shí)，利用噴霧等散布水來進(jìn)行。從添加了水的砂更容易進(jìn)行流動(dòng)的觀點(diǎn)考慮，優(yōu)選本發(fā)明的加水研磨處理通過使用了垂直軸旋轉(zhuǎn)型、水平軸旋轉(zhuǎn)型、振動(dòng)型的各裝置的研磨方法來進(jìn)行，更優(yōu)選使用了垂直軸旋轉(zhuǎn)型的裝置的研磨方法。具體而言，將添加了水的回收砂以落下的方式供給到上部開口的高速旋轉(zhuǎn)滾筒上，或者將回收砂以落下的方式供給到上部開口的高速旋轉(zhuǎn)滾筒上并添加水，通過利用旋轉(zhuǎn)滾筒的旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生的粒子相互間的摩擦、沖擊、擠壓來進(jìn)行研磨加工，同時(shí)使通過離心力飛散的添加了水的回收砂滯留于在旋轉(zhuǎn)滾筒的上部周緣配置的環(huán)狀體中，進(jìn)行同樣的磨碎加工，而且，使這些添加了水的回收砂在所述旋轉(zhuǎn)滾筒與環(huán)狀體形成的間隙中流動(dòng)，通過這樣的流動(dòng)磨碎加工能夠?qū)⒒厥丈霸偕?。上述過程優(yōu)選使用后述的圖2的裝置來進(jìn)行。從給予更有效的摩擦處理的觀點(diǎn)考慮，作為高速旋轉(zhuǎn)滾筒的轉(zhuǎn)速，優(yōu)選為每1分鐘1000轉(zhuǎn)以上且3000轉(zhuǎn)以下，更優(yōu)選為每1分鐘20002800轉(zhuǎn)。通過使?jié)L筒以高速旋轉(zhuǎn)，可在短時(shí)間內(nèi)進(jìn)行高效的再生處理，此外還能使設(shè)備小型化。從有效除去回收砂的殘留有機(jī)成分且不需要污水處理裝置和過度干燥的觀點(diǎn)考慮，進(jìn)行加水研磨處理的工序中的加水量相對(duì)于回收砂100重量份為0.520重量份，優(yōu)選為0.510重量份，更優(yōu)選為15重量份。本發(fā)明中，在添加劑(A)的存在下進(jìn)行研磨處理的工序(I)例如通過實(shí)施上述的研磨處理來進(jìn)行。在本發(fā)明中，工序(I)優(yōu)選在實(shí)質(zhì)上不存在水的情況下進(jìn)行。這里，實(shí)質(zhì)上不存在水的情況下是指，從通過干式研磨處理來有效除去殘留樹脂成分的觀點(diǎn)考慮，進(jìn)行干式研磨處理的砂中的水分量優(yōu)選為0.2重量％以下，更優(yōu)選為0.1重量％以下。因此，在設(shè)置加水研磨處理工序的情況下，優(yōu)選用水分量降低至該范圍的砂來進(jìn)行工序(I)。這里，砂中的水分量可以通過JACT試驗(yàn)法S-9的砂的水分量測定法來求出。對(duì)經(jīng)加水研磨處理的回收砂在添加劑(A)的存在下進(jìn)行干式研磨處理的工序也可以是下述的方法邊對(duì)經(jīng)加水研磨處理的回收砂進(jìn)行流動(dòng)攪拌邊進(jìn)行干燥、同時(shí)進(jìn)行研磨處理；但是，從有效除去回收砂的殘留有機(jī)成分的觀點(diǎn)考慮，優(yōu)選在將經(jīng)加水研磨處理的回收砂干燥的工序之后對(duì)經(jīng)干燥處理的回收砂實(shí)施研磨處理的工序。在對(duì)經(jīng)干燥處理的回收砂進(jìn)行研磨處理時(shí)，可以在加水研磨處理后，在處于濕潤狀態(tài)的回收砂中添加添加劑(A)并進(jìn)行干燥而供于干式研磨處理，或者可以在加水研磨處理后，將回收砂干燥，然后添加添加劑(A)而供于干式研磨處理。對(duì)經(jīng)加水研磨處理的回收砂進(jìn)行干燥的工序例如可以采用如下方法用回轉(zhuǎn)爐或流化床等公知的干燥裝置對(duì)經(jīng)加水研磨處理的回收砂進(jìn)行干燥的方法，或者通過放置在容易干燥的場所使其自然干燥的方法。此外，為了促進(jìn)干燥，還可以舉出通過輔助地給予熱風(fēng)等使其干燥的方法。下面基于附圖對(duì)本發(fā)明的再生型砂的制造方法的實(shí)施方式進(jìn)行說明，本發(fā)明的再生型砂的制造方法具備進(jìn)行加水研磨處理的工序、接著進(jìn)行的利用干式處理的工序(I)。圖2是適于進(jìn)行本發(fā)明的加水研磨處理的裝置的一例，為垂直軸旋轉(zhuǎn)型的研磨處理裝置。圖2的裝置為垂直軸旋轉(zhuǎn)型研磨裝置，其具備具備接受回收砂的開口的旋轉(zhuǎn)滾筒，與該旋轉(zhuǎn)滾筒的上部周緣接近地配置且接受通過離心力從該旋轉(zhuǎn)滾筒飛散的回收砂的環(huán)狀體，向上述旋轉(zhuǎn)滾筒接受到的回收砂添加水的機(jī)構(gòu)；通過上述旋轉(zhuǎn)滾筒的旋轉(zhuǎn)，在上述旋轉(zhuǎn)滾筒和環(huán)狀體形成的間隙中粒子相互間的摩擦、沖擊、擠壓來進(jìn)行回收砂的研磨處理。在圖1中，1為用于投入回收砂的開口，2為具備接受回收砂的開口的高速旋轉(zhuǎn)滾筒，3為環(huán)狀體，4為經(jīng)加水研磨處理的回收砂，5為再生砂排出口，A為向投入的回收砂添加水的機(jī)構(gòu)，例如可以舉出噴嘴等。利用圖2的裝置進(jìn)行的處理的概要如下所述。將用破碎機(jī)對(duì)鑄造后的鑄型進(jìn)行處理而得到的回收砂從上部開口1投入。從A向投入的回收砂中添加一定量的水。加入了未完全充滿粒子間空隙的程度的適量的水的砂未變成漿料狀態(tài)，而是以濕態(tài)砂的狀態(tài)滯留在高速旋轉(zhuǎn)滾筒2的上部與環(huán)狀體3之間，通過高速旋轉(zhuǎn)的高速旋轉(zhuǎn)滾筒2所產(chǎn)生的離心力，將添加了水分的砂擠壓到環(huán)狀體3中，并且進(jìn)行砂彼此之間的研磨以及與3的研磨。該裝置的結(jié)構(gòu)中，設(shè)置了擋板等，以使得添加了規(guī)定量的水分的砂滯留且以適當(dāng)?shù)臏魰r(shí)間從間隙排出。結(jié)束了處理的砂從再生砂排出口5排出到外部，接著供于干燥以及干式研磨處理。此時(shí)，由于以濕態(tài)砂的形式排出，因此與現(xiàn)有的濕式再生不同，不產(chǎn)生排水，并且，在本工序中，也少產(chǎn)生粉塵。在加水研磨處理具有一般程度的長的處理時(shí)間的情況下，再生處理效果提高。例如，對(duì)于圖2的裝置，從得到良好的再生效率的觀點(diǎn)考慮，優(yōu)選對(duì)回收砂4滯留在旋轉(zhuǎn)滾筒2和環(huán)狀體3的間隙中接受研磨處理的時(shí)間即滯留時(shí)間與直到排出為止的時(shí)間進(jìn)行平衡。圖2的裝置中，滯留時(shí)間可以根據(jù)旋轉(zhuǎn)滾筒的上部周緣與環(huán)狀體所形成的間隙的長度、環(huán)狀體的深度、回收砂的投入速度等來進(jìn)行調(diào)整。從該觀點(diǎn)出發(fā)，優(yōu)選垂直軸旋轉(zhuǎn)型研磨裝置的旋轉(zhuǎn)滾筒2的上部周緣與環(huán)狀體3形成為回收砂4的平均粒徑的550倍、更優(yōu)選形成為回收砂4的平均粒徑的1025倍的長度的間隙6(圖3)。具體而言，間隙的長度優(yōu)選為115mm，更優(yōu)選為1.56mm，特別優(yōu)選為1.54mm。一般來說，回收砂的平均粒徑為75600μπι左右。該回收砂的平均粒徑可以基于根據(jù)JIS的型砂的粒度分布試驗(yàn)方法(Ζ2601)測定的回收砂的粒度分布的結(jié)果，通過JIS的粒徑測定結(jié)果的表征(Ζ8819-1)所記載的方法，以質(zhì)量基準(zhǔn)累計(jì)分?jǐn)?shù)達(dá)到0.5的粒徑(中值粒徑)的形式來獲得。此外，回收砂的投入速度優(yōu)選為110t/h，更優(yōu)選為1.55t/h。在采用這些條件的情況下，優(yōu)選旋轉(zhuǎn)滾筒的轉(zhuǎn)速為上述范圍。此外，為了提高在加水研磨處理中的研磨處理效率，優(yōu)選調(diào)整回收砂和水的投入位置。在垂直軸旋轉(zhuǎn)型研磨裝置中，優(yōu)選將水、或水和回收砂投入到垂直軸旋轉(zhuǎn)型研磨裝置的旋轉(zhuǎn)滾筒2的中央即旋轉(zhuǎn)軸的附近。另外，所謂“旋轉(zhuǎn)軸的附近”是指，與旋轉(zhuǎn)滾筒的尺寸也有關(guān)，因此不能一概而論，但是優(yōu)選為距離旋轉(zhuǎn)軸為(旋轉(zhuǎn)滾筒的直徑/4)的范圍內(nèi)，更優(yōu)選距離旋轉(zhuǎn)軸為(旋轉(zhuǎn)滾筒的直徑/5)的范圍內(nèi)。這里說明的方法可以采用通過加水研磨處理來進(jìn)行工序(Ia)、然后在添加劑(A)的存在下進(jìn)行工序(Ib)的方法，經(jīng)加水研磨處理的回收砂可以通過上述工序(Ib)的方法進(jìn)行研磨處理來形成再生型砂。由本發(fā)明的制造方法得到的再生型砂可以用于鑄型的制造。作為鑄型的制造方法，只要是使用由本發(fā)明的制造方法得到的再生型砂的鑄型的制造方法即可，沒有特別的限制，但是，具體地說為具有用有機(jī)系粘合劑使該再生砂固化的工序的鑄型的制造方法。作為有機(jī)系粘合劑，可以舉出堿性酚醛樹脂、呋喃樹脂、熱固性酚醛樹脂(殼型)、聚氨酯樹脂等，可以使用有機(jī)粘合劑并通過各種現(xiàn)有公知的固化方法來制造鑄型。優(yōu)選這些粘合劑相對(duì)于該再生砂100重量份通常添加0.0510重量份。此外，也可以使用現(xiàn)有公知的硅烷偶聯(lián)劑、添加劑等。本發(fā)明的鑄型的制造方法優(yōu)選適用于使用堿性酚醛樹脂作為粘結(jié)劑并用有機(jī)酯化合物使該粘結(jié)劑固化的鑄型。實(shí)施例以下的實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的實(shí)施進(jìn)行說明。實(shí)施例僅僅是對(duì)本發(fā)明的例示進(jìn)行說明，并非用于限定本發(fā)明。實(shí)施例1相對(duì)于球形度為0.99、Al203/Si02比(重量比)=1.9、SiO2以及Al2O3的合計(jì)量為94重量％(其它還含有TiO22.9重量％、Fe2031.3重量％、以及微量的Ca0、Mg0、Na20、K2O)的球狀人工陶瓷型砂100重量份，加入堿性酚醛樹脂用固化劑(KaoStepKC-130、Kao-QuakerCo.,Ltd.制)0·30重量份、以及堿性酚酸樹月旨(KaoStepS-660、Kao-QuakerCo.，Ltd.制)1.2重量份并攪拌，成型成砂/金屬比為4的鑄型。在1400°C下將鑄鐵熔體(FC200)澆鑄到該鑄型中，冷卻后，用破碎機(jī)對(duì)該鑄型進(jìn)行破碎處理而得到回收砂。該回收砂的平均粒徑為200μm。相對(duì)于該回收砂的100重量份混合添加二甲基硅油(KF-96-10CS、信越化學(xué)工業(yè)株式會(huì)社制)0.1重量份后，用通常的垂直軸旋轉(zhuǎn)型的研磨處理裝置(RotaryReclaimerM型、日本鑄造株式會(huì)社制)，在旋轉(zhuǎn)滾筒的轉(zhuǎn)速為2450rpm、砂投入速度為3.lt/h、采用A再生(砂層間摩擦再生方式)的條件下將干式研磨處理重復(fù)4次，得到再生砂(二甲基硅油只在最初的研磨處理時(shí)添加一次)。回收砂及再生砂的分析值以及鑄型強(qiáng)度試驗(yàn)結(jié)果如表1所示。另外，LOI及LOI除去率、以及鑄型強(qiáng)度按照下述的方法進(jìn)行評(píng)價(jià)。(I)LOI及LOI除去率基于JACT試驗(yàn)法S-2測定型砂中的灼燒減量(LOI)，按照以下的式子算出LOI除去率。LOI表示型砂中的有機(jī)物量(殘留樹脂量)。LOI除去率(％)=(1-再生砂的LOI(重量％)/回收砂的LOI(重量％))XlOO(2)鑄型強(qiáng)度評(píng)價(jià)對(duì)于在得到的再生型砂或回收砂100重量份中添加堿性酚醛樹脂(KaoSt印S-660、Kao-QuakerCo.，Ltd.制)1.0重量份、堿性酚醛樹脂用固化劑(KaoStepKC-140,Kao-QuakerCo.，Ltd.制)0.25重量份而得到的鑄型，在25°C、55%RH的條件下，基于JACT試驗(yàn)法HM-I，用島津制強(qiáng)度試驗(yàn)機(jī)AD-5000測定混煉1日后的抗壓強(qiáng)度。比較例1除了不添加二甲基硅油之外，與實(shí)施例1同樣地進(jìn)行而得到再生砂。再生砂的分析值(L0I以及LOI除去率)以及鑄型強(qiáng)度與實(shí)施例1同樣地進(jìn)行測定。結(jié)果示于表1。實(shí)施例2相對(duì)于比較例1中得到的再生砂100重量份混合添加二甲基硅油(KF-96-10CS，信越化學(xué)工業(yè)株式會(huì)社制)0.02重量份后，在圖1那樣的具備流化床的干式型砂再生裝置(HybridSandMaster，型號(hào)HSMl115，日本鑄造株式會(huì)社制)中，以2600rpm的轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速采用80kg砂投入量的分批處理來進(jìn)行30分鐘的干式研磨處理，得到再生砂。在進(jìn)行干式研磨處理時(shí)，使剝離有機(jī)成分從流化床浮起而進(jìn)行集塵處理。再生砂的分析值(L0I以及LOI除去率)以及鑄型強(qiáng)度與實(shí)施例1同樣地進(jìn)行測定。結(jié)果示于表1。比較例2除了不添加二甲基硅油之外，與實(shí)施例2同樣地進(jìn)行而得到再生砂。再生砂的分析值(L0I以及LOI除去率)以及鑄型強(qiáng)度與實(shí)施例1同樣地進(jìn)行測定。結(jié)果示于表1。實(shí)施例3采用圖2所示的結(jié)構(gòu)的能加水進(jìn)行研磨處理的研磨處理裝置，按照相對(duì)于回收砂(回收砂中的水分量為0.16重量％)100重量份使水為4重量份的方式，將實(shí)施例1中使用的回收砂以砂投入速度2.7t/h投入到高速旋轉(zhuǎn)滾筒2中，并以轉(zhuǎn)速2542rpm進(jìn)行研磨處理?；厥丈巴度氲礁咚傩D(zhuǎn)滾筒2的中央，對(duì)應(yīng)的水投入到高速旋轉(zhuǎn)滾筒2的中央。使用該高速旋轉(zhuǎn)滾筒2的上部周緣與環(huán)狀體3的間隙6為5mm、環(huán)狀體3的深度為IOOmm的研磨處理裝置(參照?qǐng)D3)，研磨處理時(shí)的砂滯留時(shí)間為26秒。在得到的濕態(tài)砂中相對(duì)于濕態(tài)砂100重量份添加二甲基硅油(KF-96-10CS，信越化學(xué)工業(yè)株式會(huì)社制)0.04重量份后，邊用混凝土攪拌機(jī)進(jìn)行攪拌邊吹入150°C的熱風(fēng)來進(jìn)行干燥。干燥后的回收砂中的水分量為0.06重量％。使用圖1那樣的具備流化床的干式型砂再生裝置(日本鑄造制HybridSandMaster,型號(hào)HSMl115)，以2600rpm的轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速采用80kg砂投入量的分批處理對(duì)得到的干燥砂進(jìn)行12分鐘的干式研磨處理，得到再生砂。在進(jìn)行干式研磨處理時(shí)，使剝離有機(jī)成分從流化床浮起而進(jìn)行集塵處理。再生砂的分析值(L0I以及LOI除去率)以及鑄型強(qiáng)度與實(shí)施例1同樣地進(jìn)行測定，并示于表1。相比于實(shí)施例1，實(shí)施例3中使用的二甲基硅油(KF-96-10CS，信越化學(xué)工業(yè)株式會(huì)社制)在25°C下的表面張力為20mN/m，在25°C下的粘度為10mm2/s，在1個(gè)大氣壓下的沸點(diǎn)為229°C以上(來自廠商發(fā)布的目錄值)。另外，表面張力的測定使用KrilssGmbH制的自動(dòng)表面張力計(jì)(ProcessorTensiometerK100)來進(jìn)行(以下同樣)。上述實(shí)施例13以及比較例12中的處理程序如圖4的流程所示。<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>從表1的結(jié)果可以看出，實(shí)施例中通過添加硅油，與比例相比，能有效除去殘留有機(jī)成分，使用了由此得到的再生型砂的鑄型表現(xiàn)出顯著地強(qiáng)度。進(jìn)而，為了反復(fù)使用型。砂，若反復(fù)使用本發(fā)明的再生型砂的制造方法，就能大幅度降低飽和的再生砂的LOI。該方法不單通過降低LOI來降低來自鑄型的氣體產(chǎn)生量，而且通過提高鑄型強(qiáng)度能降低樹脂添加量，因而，可大幅度降低氣體缺陷，對(duì)本領(lǐng)域有益。此外，相對(duì)于現(xiàn)有的再生技術(shù)，能減少再生處理的重復(fù)次數(shù)，因而能大幅度降低電力，設(shè)備成本也能大幅度降低。而且，在實(shí)施例1和比較例2中，盡管實(shí)施例1的殘留有機(jī)成分多，但是實(shí)施例1與比較例2相比，鑄型強(qiáng)度非常優(yōu)良。通常，殘留有機(jī)成分降低的同時(shí)，鑄型強(qiáng)度提高，但是，如果長時(shí)間研磨或者研磨次數(shù)過多，則如比較例1和比較例2的對(duì)比所示，盡管殘留有機(jī)成分降低，但是存在發(fā)生強(qiáng)度降低的現(xiàn)象。認(rèn)為這是由于通過研磨處理而暫時(shí)剝離的殘留有機(jī)成分被砂粉碎得較細(xì)并再次附著到砂表面而引起的，這樣的再附著成分的比表面積大，因此，特別是對(duì)粘合劑的固化產(chǎn)生不良影響。另一方面，在本發(fā)明中，如實(shí)施例1與實(shí)施例2的比較所示，在殘留有機(jī)成分的降低的同時(shí)，鑄型強(qiáng)度提高。根據(jù)本發(fā)明，鑄型強(qiáng)度進(jìn)一步提高的理由不清楚，但是，可以推測通過硅油的存在，防止了暫時(shí)剝離的殘留有機(jī)成分的再附著，容易與集塵一起除去，從而對(duì)鑄型強(qiáng)度有特別的不良影響的再附著成分減少，因此鑄型強(qiáng)度的提高變得顯著?？梢钥闯?，在實(shí)施例3中，通過在加水研磨工序后的砂中添加硅油，與實(shí)施例2相比，能通過短時(shí)間的再生處理而有效地除去殘留有機(jī)成分，使用了該再生砂的鑄型能體現(xiàn)出顯著的強(qiáng)度。還可以看出，關(guān)于設(shè)備，由于不必多次重復(fù)干式研磨處理，因而不需要引入多段式的設(shè)備，通過簡單的設(shè)備就能進(jìn)行再生處理。實(shí)施例49以及比較例35相對(duì)于實(shí)施例1所示的球狀人工陶瓷型砂100重量份，加入堿性酚醛樹脂用固化劑(KaoStepKC_130、Kao-QuakerCo.,Ltd.制)0·30重量份、以及堿性酚酸樹月旨(KaoStepS-660、Kao-QuakerCo.，Ltd.制)1.2重量份并攪拌，成型成砂/金屬比為4的鑄型。在1400°C下將鑄鐵熔體(FC200)澆鑄到該鑄型中，冷卻后，用破碎機(jī)對(duì)鑄型進(jìn)行破碎處理而得到回收砂。使用新東工業(yè)株式會(huì)社制的USR型砂再生機(jī)，對(duì)該回收砂以砂投入速度3.Ot/h反復(fù)進(jìn)行2次的干式研磨處理，得到再生砂。使用該再生砂，再次進(jìn)行上述的鑄型的成型、澆鑄，冷卻后，用破碎機(jī)對(duì)鑄型進(jìn)行破碎處理，得到LOI為0.79%的回收砂。使用上述的USR砂再生機(jī)按照上述條件(砂投入量為3.Ot/h、進(jìn)行2次干式研磨處理)對(duì)該回收砂進(jìn)行砂再生，得到LOI為0.53%的再生砂，將該再生砂用作評(píng)價(jià)用的原砂。在該再生砂100重量份中添加并混合各種添加劑0.04重量份后，在干式型砂再生裝置(HybridSandMaster，型號(hào)HSM1115，日本鑄造株式會(huì)社制)中，以2600rpm的轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速采用80kg砂投入量的分批處理進(jìn)行6分鐘、12分鐘、30分鐘的干式研磨處理，得到再生砂。在進(jìn)行干式研磨處理時(shí)，使剝離有機(jī)成分從流化床浮起而進(jìn)行集塵處理。各處理時(shí)間的再生砂的分析值(LOI)以及鑄型強(qiáng)度與實(shí)施例1同樣地進(jìn)行測定。結(jié)果示于表2。在實(shí)施例49以及比較例35中，第2次澆鑄后的處理程序與圖4所示的實(shí)施例2、比較例2的流程對(duì)應(yīng)，回收砂為第2次澆鑄后的回收砂，使用各種添加劑來代替硅油。比較例6除了硅油的添加是在第2次鑄型的成型時(shí)進(jìn)行、在HybridSandMaster處理之前不進(jìn)行添加之外，按照與實(shí)施例4同樣的方法得到再生砂。各處理時(shí)間的再生砂的分析值(LOI)以及鑄型強(qiáng)度與實(shí)施例1同樣地進(jìn)行測定。結(jié)果示于表2。在實(shí)施例49以及比較例36中，二甲基硅油使用信越化學(xué)工業(yè)株式會(huì)社制的KF-96-30CS。硅酸乙酯縮合物使用Colcoat株式會(huì)社制的硅酸乙酯40，聚氧乙烯月桂基醚(E0平均加成摩爾數(shù)為2)使用花王株式會(huì)社制的Emulgen102KG。油醇、1_辛醇、1，4-丁二醇、1-丁醇以及油酸使用和光純藥工業(yè)株式會(huì)社制的試劑。它們的物性記載在表2中。另夕卜，在實(shí)施例4、7以及比較例6中使用的添加劑的沸點(diǎn)是依據(jù)廠商發(fā)布的目錄值得到的。表2<table>tableseeoriginaldocumentpage15</column></row><table>各實(shí)施例中，通過短時(shí)間的研磨處理(HybridSandMaster)就可使LOI降低，使用了由此得到的再生砂的鑄型的強(qiáng)度也提高。通過在鑄型成型時(shí)添加添加劑，未發(fā)現(xiàn)砂再生時(shí)的LOI降低效果以及鑄型強(qiáng)度的提高效果。認(rèn)為是添加劑因澆鑄時(shí)的熱等而發(fā)生分解，從而無法得到效果。權(quán)利要求一種再生型砂的制造方法，其具有工序(I)，該工序(I)在添加劑(A)的存在下對(duì)回收砂進(jìn)行研磨處理，所述添加劑(A)由在25℃下的表面張力為35mN/m以下且1個(gè)大氣壓下的沸點(diǎn)為150℃以上的液體構(gòu)成。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的再生型砂的制造方法，其中，添加劑(A)為選自硅油、碳原子數(shù)為818的醇、碳原子數(shù)為818的羧酸、具有碳原子數(shù)為18的烷基的硅酸烷基酯及其低縮合物以及具有碳原子數(shù)為818的烷基的聚氧化烯烷基醚中的一種以上的物質(zhì)。3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的再生型砂的制造方法，其具有將添加劑(A)添加到回收砂中的工序。4.根據(jù)權(quán)利要求13中任意一項(xiàng)所述的再生型砂的制造方法，其中，添加劑(A)在研磨處理時(shí)的存在量相對(duì)于回收砂100重量份為0.0010.2重量份。5.根據(jù)權(quán)利要求14中任意一項(xiàng)所述的再生型砂的制造方法，其中，添加劑(A)是在進(jìn)行研磨處理時(shí)添加。6.根據(jù)權(quán)利要求15中任意一項(xiàng)所述的再生型砂的制造方法，其中，回收砂為從使用水溶性酚醛樹脂作為粘結(jié)劑的鑄型回收的回收砂。7.根據(jù)權(quán)利要求16中任意一項(xiàng)所述的再生型砂的制造方法，其中，回收砂為從使用人工陶瓷砂作為型砂的鑄型回收的回收砂。8.根據(jù)權(quán)利要求17中任意一項(xiàng)所述的再生型砂的制造方法，其具有相對(duì)于回收砂100重量份添加0.520重量份的水來進(jìn)行研磨處理的工序。9.一種鑄型的制造方法，其使用由權(quán)利要求18中任意一項(xiàng)所述的制造方法得到的再生型砂。全文摘要本發(fā)明為再生型砂的制造方法，其在添加劑(A)的存在下對(duì)回收砂進(jìn)行研磨處理，所述添加劑(A)由在25℃下的表面張力為35mN/m以下且1個(gè)大氣壓下的沸點(diǎn)為150℃以上的液體構(gòu)成。文檔編號(hào)B22C1/10GK101801561SQ20088010675公開日2010年8月11日申請(qǐng)日期2008年9月11日優(yōu)先權(quán)日2007年9月12日發(fā)明者伊奈由光申請(qǐng)人:花王株式會(huì)社