專利名稱：：磁導(dǎo)線用銅線、磁導(dǎo)線用銅線的制造方法以及磁導(dǎo)線的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種適用于高效馬達(dá)的磁導(dǎo)線的磁導(dǎo)線用銅線、磁導(dǎo)線用銅線的制造方法以及磁導(dǎo)線。
背景技術(shù)：
：在工業(yè)上制造電線用銅線的場合，一般是采用通過鑄造或鑄造壓延來連續(xù)有效地制造其母線(粗軋線)的方法。作為該粗軋線的制造方法，包括用帶或輪式進(jìn)行的連鑄壓延法；使芯線(corerod)在熔融銅中通過，使熔融銅附著并凝固在芯線表面，使其變粗的制造法的浸漬成形法；以及經(jīng)過配置在熔融銅表面的鑄模，將熔融銅引向上方進(jìn)行鑄造的上引連鑄法(upcast法)等。這些方法不僅是本領(lǐng)域技術(shù)人員已知的，而且實(shí)際業(yè)績也很豐富。但是，周知用這些方法制造的粗軋線的表面上，存在所謂的鑄造缺陷之一的起因于氣孔的裂紋等的很多微小缺陷，而且，經(jīng)過壓延過程制造的粗軋線還會(huì)混入很多氧化膜等的異物。另外，周知這些微小的缺陷和異物在其后的對粗軋線進(jìn)行拉伸等的加工工序中，會(huì)成為或引起斷線或在制造絕緣涂層電線時(shí)在絕緣涂層上產(chǎn)生氣泡等缺陷的原因。對此，尋求著各種對策，但減少粗軋線的表面存在的微小缺陷和異物等很困難。例如，在連鑄壓延法中，提出了在鑄造后壓延前，通過將鑄錠輕壓下壓延，使鑄錠中含有的氣孔的內(nèi)徑為3.Omm以下，由此使微小缺陷無害化的方法(專利文獻(xiàn)l)，但不能消除微小缺陷本身，因此，其效果有限。由此，在使用通常的粗軋線制造電線時(shí)，以物理性去除微小缺陷和異物等為目的，進(jìn)行了將粗軋線的表面進(jìn)行表層剝離的表層剝離加工(專利文獻(xiàn)2)，但即便如此，也不容易完全去除微小缺陷和異物等。而且，因粗軋線的材質(zhì)和表層剝離加工而異，會(huì)發(fā)生因表層剝離加工內(nèi)外都產(chǎn)生新的夾層(力7"'J)等問題。另一方面，作為制造磁導(dǎo)線的方法，是在將粗軋線進(jìn)行表層剝離后，進(jìn)行拉伸等加工，通過在成形為截面形狀的磁導(dǎo)線用銅線(裸線)的外表面涂布并燒結(jié)絕緣樹脂(清漆)，施加絕緣涂層。在該磁導(dǎo)線的制造中，在燒結(jié)工序中，有殘存在銅線(裸線)表面的微小缺陷成為起點(diǎn)，使絕緣涂層上產(chǎn)生氣泡等缺陷的問題。該問題是以前就指出的，雖然有所改善，但實(shí)際仍未解決。特別是在磁導(dǎo)線為扁平線的場合，雖然增加了將銅線(裸線)的截面成形為扁平狀的工序，但在該成形工序中，由于殘存的微小缺陷的形狀和朝向(與壓延方向不同的方向)，微小缺陷受到拉伸應(yīng)力，有缺陷本身易擴(kuò)大的問題。另外，即便是在絕緣涂層工序中，也有在扁平線的邊緣部絕緣涂層沒有以均勻的厚度被覆蓋(涂層厚度變薄)，由此易發(fā)生氣泡等的缺陷的問題。另外，在最近的磁導(dǎo)線上，在連接時(shí)，不是采用剝離絕緣涂層，而是采用了能連接銅線(裸線)的焊接法，由此，根據(jù)顧客的要求，作為磁導(dǎo)線用銅線，在焊接連接時(shí)主要使用不易產(chǎn)生氣孔的無氧銅線。但是，無氧銅線與一般作為純銅線使用的韌銅線相比，由于材質(zhì)有粘性(粘19気)，所以切削性明顯不好，被認(rèn)為是表層剝離等的加工非常困難的材料。由此，在將無氧銅線進(jìn)行表層剝離加工時(shí)，有易引發(fā)夾層等缺陷的問題。為了避免該問題的發(fā)生，在將無氧銅線進(jìn)行表層剝離加工時(shí)，雖然采取不進(jìn)行通常一次性的大量切削，而是采取每次少量分為多次切削的方法，但用該方法很難完全防止因無氧銅線自身本來的切削性不好而導(dǎo)致的夾層等缺陷，生產(chǎn)率也顯著降低。因此，作為磁導(dǎo)線用銅線特別是使用無氧銅線的場合，有因表層剝離加工而更易發(fā)生夾層等缺陷的問題。這種情況也記載在專利文獻(xiàn)3中，在專利文獻(xiàn)3中，是通過控制鑄造時(shí)的氫氣泡的發(fā)生，來使特定深度的條狀缺陷從無氧銅線表面向內(nèi)部方向分散，由此實(shí)現(xiàn)切削性的改善。另外，關(guān)于絕緣涂層使用了聚酰胺酰亞胺系樹脂的磁導(dǎo)線，在將該樹脂(清漆)涂布、燒結(jié)在銅線(裸線)的表面的工序中，由于在該反應(yīng)過程中會(huì)產(chǎn)生二氧化碳，所以有以殘存在銅線(裸線)表面的各種缺陷為起點(diǎn)，易發(fā)生絕緣涂層中產(chǎn)生氣泡等缺陷的問題。在此，由于在使用無氧銅線的場合有易發(fā)生上述的夾層等缺陷的問題，所以有起因于殘存于銅線(裸線)表面的各種缺陷，使絕緣涂層中易產(chǎn)生氣泡等缺陷的問題。專利文獻(xiàn)1:特開2005-313208號公報(bào)專利文獻(xiàn)2:特開平11-010220號公報(bào)專利文獻(xiàn)3:特開2007-313208號公報(bào)
發(fā)明內(nèi)容根據(jù)上述的現(xiàn)有技術(shù)，在粗軋線的表面混入起因于鑄造時(shí)的氣孔的裂紋等的微小缺陷和氧化膜等的異物，雖然通常是通過將其進(jìn)行表層剝離加工來物理性去除，但完全去除并不容易，因粗軋線的材質(zhì)和表層剝離加工而異，有發(fā)生因表層剝離加工而在內(nèi)外產(chǎn)生新的夾層等缺陷的問題。這些缺陷在制造磁導(dǎo)線的場合，都會(huì)成為使絕緣涂層中產(chǎn)生氣泡等缺陷的原因。進(jìn)而，在作為粗軋線使用無氧銅線的場合，由于無氧銅線在材質(zhì)上切削性非常不好，是表層剝離加工非常困難的材料，易誘發(fā)夾層等，由此，會(huì)使上述問題大大增加。當(dāng)然，在制造磁導(dǎo)線的場合，該問題也是必然關(guān)聯(lián)的問題。因此，本發(fā)明的目的在于提供一種磁導(dǎo)線用銅線、磁導(dǎo)線用銅線的制造方法以及磁導(dǎo)線，能夠得到切削性優(yōu)越、表層剝離加工容易且在表層剝離加工時(shí)不易誘發(fā)夾層等缺陷的磁導(dǎo)線用銅線(粗軋線)，并能夠通過有效地將上述磁導(dǎo)線用銅線(粗軋線)進(jìn)行表層剝離加工，得到殘存于其表面的缺陷少、形成絕緣涂層時(shí)在絕緣涂層上很少發(fā)生氣泡等缺陷的高品質(zhì)磁導(dǎo)線用銅線，進(jìn)而，能夠使用如上得到的磁導(dǎo)線用銅線得到可靠性高的磁導(dǎo)線。為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明率先進(jìn)行了有關(guān)粗軋線的切削性、表層剝離加工的易操作性的研究。由此，明確了粗軋線的切削性、表層剝離加工的易操作性不僅因無氧銅線及韌銅等粗軋線的材質(zhì)而大大不同，而且即便是以針對熔融金屬的移送方法以及來自周圍的微妙的溫度控制為本質(zhì)的鑄造技術(shù)上，也因上述的連鑄壓延法、浸漬成形法、上引連鑄法(upcast法)等的鑄造法而大大不同。另外還判明，用能比鑄造的制造工序復(fù)雜的浸漬成形法低廉地制造無氧銅線的上引連鑄法(upcast法)，與其他的方法相比，晶粒大，由此切削性不好，在表層剝離加工中易誘發(fā)夾層等缺陷。進(jìn)而還判明，在用表層剝離模具進(jìn)行的表層剝離加工中，切削時(shí)受到的阻力因表層剝離模具的前角而大大不同，阻力大的場合，不僅會(huì)頻繁產(chǎn)生夾層等缺陷，而且會(huì)發(fā)生粗軋線斷線、表層剝離模具的刃口開裂等問題。尤其是在粗軋線為無氧銅線的場合，判明這些問題更大幅度增加，制造穩(wěn)定品質(zhì)的粗軋線非常困難?；谶@些研究結(jié)果，為了實(shí)現(xiàn)上述目的，提出了本發(fā)明。為了實(shí)現(xiàn)上述目的，方案1的發(fā)明是提供一種磁導(dǎo)線用銅線，其特征在于由根據(jù)上引連鑄法(upcast法)制造的銅及銅合金的母線(粗軋線)構(gòu)成，構(gòu)成其表層的柱狀晶組織的的平均粒徑為200300iim。如上所述，通過上引連鑄法(upcast法)制造的銅及銅合金的母線(粗軋線)的結(jié)晶組織是從線材表面向其徑向中心伸展的細(xì)長的柱狀晶組織，構(gòu)成柱狀晶組織的晶粒當(dāng)然是細(xì)長的。因后述的理由，從切削性、表層剝離加工易操作性出發(fā)，該晶粒的沿線材表面的長度(粒徑d)的平均即平均粒徑(尺寸)優(yōu)選小尺寸。但是，如果平均粒徑(尺寸)不到200m，則在鑄造技術(shù)上會(huì)非常難，如果超過300m，則不能得到充分的改善效果。根據(jù)該磁導(dǎo)線用銅線，通過采用上述結(jié)構(gòu)，尤其是通過基本鑄造法并特定該結(jié)晶組織(柱狀晶組織)的平均粒徑，能夠得到切削性優(yōu)越、表層剝離加工容易，且表層剝離加工時(shí)不易誘發(fā)夾層等缺陷的磁導(dǎo)線用銅線(粗軋線)。方案2的發(fā)明是提供方案1所述的磁導(dǎo)線用銅線，其特征在于所述母線是由氧含量lO卯m(O.001mass%)以下的無氧銅構(gòu)成。根據(jù)該磁導(dǎo)線用銅線，以材質(zhì)上切削性不好、表層剝離加工時(shí)易誘發(fā)夾層等缺陷的無氧銅線為對象，能夠得到與方案1同樣的效果。方案3的發(fā)明是提供一種磁導(dǎo)線用銅線的制造方法，其特征在于根據(jù)上引連鑄法(upcast法)，將銅及銅合金的熔融金屬在1100120(TC的溫度開始鑄造，按45m/min的鑄造速度進(jìn)行鑄造，制造構(gòu)成其表層的柱狀晶組織的平均粒徑為200300ym的銅及銅合金的母線(粗軋線)。如上所述，將銅及銅合金的熔融金屬在1100120(TC的溫度下開始鑄造是為了將銅及銅合金加熱到其熔點(diǎn)以上，在熔融狀態(tài)下進(jìn)行鑄造。另外，按45m/min的鑄造速度進(jìn)行鑄造是因?yàn)槿绻谠摲秶酝獾脑挘瑒t鑄造后得到的銅及銅合金的母線(粗軋線)的結(jié)晶組織即柱狀晶組織的平均粒徑(尺寸)不會(huì)為200300iim。根據(jù)該磁導(dǎo)線用銅線的制造方法，通過采用上述結(jié)構(gòu)，尤其是通過將銅及銅合金的熔融金屬在11001200°C的溫度下開始鑄造，按45m/min的鑄造速度進(jìn)行鑄造，能夠很容易地制造構(gòu)成其表層的柱狀晶組織的平均粒徑為200300iim的銅及銅合金的母線(粗軋線)。而且，由此，能夠得到切削性優(yōu)越、表層剝離加工容易且表層剝離加工時(shí)不易誘發(fā)夾層等缺陷的磁導(dǎo)線用銅線(粗軋線)。方案4的發(fā)明是提供方案3所述的磁導(dǎo)線用銅線的制造方法，其特征在于所述母線是由氧含量lO卯m(O.001mass%)以下的無氧銅構(gòu)成。根據(jù)該磁導(dǎo)線用銅線的制造方法，以材質(zhì)上切削性不好、表層剝離加工上易誘發(fā)夾層等缺陷的無氧銅線為對象，能夠得到與方案3同樣的效果。方案5的發(fā)明是提供一種磁導(dǎo)線用銅線的制造方法，其特征在于是將根據(jù)上引連鑄法(upcast法)制造的、構(gòu)成其表層的柱狀晶組織的平均粒徑為200300i！m的銅及銅合金的母線(粗軋線)按加工度3040%進(jìn)行拉伸加工后，用前角2035°的表層剝離模具進(jìn)行表層剝離加工。如上所述，在用表層剝離模具將銅及銅合金的母線(粗軋線)進(jìn)行表層剝離加工時(shí)，由于構(gòu)成其表層的結(jié)晶組織的晶界為切削的起點(diǎn)，所以晶粒越細(xì)小，即粒徑越小，晶界越多，切斷變形越易連續(xù)發(fā)生，因此，切削性良好。反之，粒徑越大，成為切削起點(diǎn)的晶界越少，連續(xù)性切斷位移困難，切削掉時(shí)受到的阻力的變動(dòng)大，切削性不好。另外，由于越是無氧銅線等具有延展性的材料，銅及銅合金的母線(粗軋線)的切削性越顯著低下，因此，通過使裸線表面適度地加工硬化，能夠改善其切削性。用于該加工硬化的適度的加工是加工度3040%的拉伸加工，如果加工度不到30%，則不能被充分加工硬化，在表層剝離加工時(shí)，仍會(huì)存在新產(chǎn)生夾層等缺陷的問題。另一方面，在加工度超過40%的場合，雖然能夠使線材表面充分加工硬化，但在表層剝離加工時(shí)，要?jiǎng)冸x的表層會(huì)厚于預(yù)定的尺寸，表層剝離屑會(huì)堵塞表層剝離模具，由此會(huì)有斷線的問題。另外，關(guān)于表層剝離模具的前角2035°，在按各種角度進(jìn)行實(shí)驗(yàn)時(shí)獲知，在切削時(shí)受到的阻力的大小及發(fā)生夾層等缺陷的頻率因該前角而異。其結(jié)果，在按同樣厚度將材料進(jìn)行表層剝離時(shí)，表層剝離模具的前角越大，斷線所需的力(阻力)越小。但是，如果前角為超過35。的大小，則將線材在其圓周方向上按均勻的厚度進(jìn)行表層剝離很困難。另一方面，如果前角小，例如為0。15°，則切削時(shí)受到的阻力變大，屆時(shí)不僅夾層等的缺陷的發(fā)生頻率變多，而且會(huì)發(fā)生粗軋線斷線，表層剝離模具的刃口開裂等問題。根據(jù)這些問題，通過規(guī)定合適的表層剝離加工條件，可良好地進(jìn)行銅及銅合金的母線(粗軋線)的切削，由此，在表層剝離加工中，不會(huì)產(chǎn)生新的夾層等缺陷，能夠很容易地物理性去除原本存在于銅及銅合金的母線(粗軋線)表面的起因于鑄造時(shí)的氣孔的裂紋等的微小缺陷和氧化膜等的異物。根據(jù)該磁導(dǎo)線用銅線的制造方法，通過采用上述結(jié)構(gòu)，尤其是通過將上述平均粒徑的銅及銅合金的母線(粗軋線)按加工度3040%進(jìn)行拉伸加工后，用前角2035°的表層剝離模具進(jìn)行表層剝離加工，可良好地進(jìn)行銅及銅合金的母線(粗軋線)的切削，由此，在表層剝離加工中，不會(huì)產(chǎn)生新的夾層等缺陷，能夠很容易地物理性去除原本存在于銅及銅合金的母線(粗軋線)表面的起因于鑄造時(shí)的氣孔的裂紋等的微小缺陷和氧化膜等的異物。因此，能夠得到殘存于線材表面的缺陷少、形成絕緣涂層時(shí)在絕緣涂層上很少產(chǎn)生氣泡等缺陷的高品質(zhì)的磁導(dǎo)線用銅線。方案6的發(fā)明是提供方案5所述的磁導(dǎo)線用銅線的制造方法，其特征在于所述母線是由氧含量lO卯m(O.001mass%)以下的無氧銅構(gòu)成。根據(jù)該磁導(dǎo)線用銅線的制造方法，以材質(zhì)上的切削性不好、表層剝離加工時(shí)易誘發(fā)夾層等缺陷的無氧銅線為對象，能夠得到與方案5同樣的效果。方案7的發(fā)明是提供方案5或6所述的磁導(dǎo)線用銅線的制造方法，其特征在于在將所述母線進(jìn)行表層剝離加工后，將其截面成形加工為扁平狀(扁平加工)。根據(jù)該磁導(dǎo)線用銅線的制造方法，通過采用上述結(jié)構(gòu)，在將所述母線進(jìn)行表層剝離加工后，將其截面成形加工為扁平狀，由此能夠制造扁平狀的磁導(dǎo)線用銅線。在扁平狀的磁導(dǎo)線用銅線上，雖然會(huì)有在扁平加工時(shí)微小缺陷受到拉伸應(yīng)力而易使該缺陷本身擴(kuò)大的問題，但根據(jù)該磁導(dǎo)線用銅線的制造方法，由于殘存于線材表面的缺陷少，所以能夠減輕該問題。進(jìn)而，雖然有在形成絕緣涂層時(shí)扁平線的邊緣部沒有被涂覆厚度均勻的絕緣涂層而易發(fā)生氣泡等缺陷的問題，但該問題也同樣能夠減輕。因此，在以有這些問題的扁平線為對象，問題能夠減輕，得到與方案5或6同樣的效果。方案8的發(fā)明是提供一種磁導(dǎo)線，其特征在于在方案57中進(jìn)行表層剝離加工且成形為規(guī)定尺寸、截面形狀的磁導(dǎo)線用銅線的外表面上，通過涂布、燒結(jié)絕緣樹脂(清漆)，施加絕緣涂層而構(gòu)成。根據(jù)該磁導(dǎo)線，通過采用上述結(jié)構(gòu)，尤其是通過使用方案57中得到的高品質(zhì)的磁導(dǎo)線用銅線，在該銅線的外表面上施加絕緣涂層，能夠構(gòu)成并得到可靠性高的磁導(dǎo)線。方案9的發(fā)明是提供方案8所述的磁導(dǎo)線，其特征在于所述絕緣涂層是由高貼合性的聚酰胺酰亞胺樹脂、聚酰亞胺樹脂、聚酰胺酰亞胺樹脂的3層構(gòu)成。根據(jù)該磁導(dǎo)線，以涂覆了3層高貼合性樹脂的特定結(jié)構(gòu)的磁導(dǎo)線為對象，能夠得到與方案8同樣的效果。方案10的發(fā)明是提供方案8所述的磁導(dǎo)線，其特征在于所述絕緣涂層是由高貼合性的聚酰亞胺樹脂、聚酰胺酰亞胺樹脂的2層構(gòu)成。根據(jù)該磁導(dǎo)線，以涂布了2層高貼合性樹脂的特定結(jié)構(gòu)的磁導(dǎo)線為對象，能夠得到與方案8同樣的效果。根據(jù)本發(fā)明的磁導(dǎo)線用銅線、磁導(dǎo)線用銅線的制造方法以及磁導(dǎo)線，能夠得到切削性優(yōu)越、表層剝離加工容易且表層剝離加工時(shí)不易誘發(fā)夾層等缺陷的磁導(dǎo)線用銅線(粗軋線)，同時(shí)，通過有效地將所述磁導(dǎo)線用銅線(粗軋線)進(jìn)行表層剝離加工，能夠得到殘存于其表面的缺陷少、形成絕緣涂層時(shí)絕緣涂層上很少發(fā)生氣泡等缺陷的高品質(zhì)的磁導(dǎo)線用銅線，進(jìn)而，通過使用如上得到的磁導(dǎo)線用銅線，能夠得到可靠性高的磁導(dǎo)線。圖1涉及本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，是構(gòu)成無氧銅(粗軋線)的表層的結(jié)晶組織的剖面圖。圖2涉及本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，是顯示表層剝離加工的狀況的說明圖。圖3涉及本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，(a)是顯示截面圓形的圓線磁導(dǎo)線的結(jié)構(gòu)的剖面圖，(b)是顯示截面扁平狀的扁平磁導(dǎo)線結(jié)構(gòu)的剖面圖。圖4涉及本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，是制造無氧銅線(粗軋線)的無氧銅線制造裝置的概略說明圖。圖中1-結(jié)晶組織；2_表層；3_柱狀晶組織；4_線材表面；5_表層剝離模具；d_粒徑；10-磁導(dǎo)線用銅線；20、21-磁導(dǎo)線；22-聚酰亞胺樹脂涂層；23-聚酰胺酰亞胺樹脂涂層；30-無氧銅線制造裝置；31-電解銅鑄錠(鑄塊)；32-熔融金屬；33-熔化爐；34-熔融金屬溜槽；35-保持爐；36-鑄造裝置；37-冷卻水通路；38-無氧銅線(粗軋線)；39-上引裝置；40-防氧化材料；41-隔板；42-流入室；43-鑄造室。具體實(shí)施例方式以下基于附圖詳細(xì)說明本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式。圖4顯示根據(jù)本發(fā)明中使用的上引連鑄法(upcast法)制造無氧銅線(粗軋線)7的裝置的概略。該無氧銅線制造裝置30包括投入電解銅的鑄錠(鑄塊)31，進(jìn)行熔融處理，制造無氧銅的熔融金屬32的熔化爐33;以及將經(jīng)由熔融金屬溜槽34輸送的熔融金屬32保持為一定的溫度，使上部由隔板41隔開的熔融金屬32的流入室42和鑄造室43各自鄰接的保持爐35。在鑄造室43中，配設(shè)有接觸熔融金屬32表面、以鑄模等為主要構(gòu)成元件的鑄造裝置36，通過使熔融金屬32經(jīng)過該鑄造裝置36引向上方進(jìn)行冷卻進(jìn)行所謂的鑄造，連續(xù)制造由鑄造裝置36的鑄模規(guī)定外形的無氧銅線(粗軋線)38。該無氧銅線(粗軋線)38是線徑小8mm、氧含量10ppm(0.001mass^)以下的無氧銅。另外，37是冷卻水通路，39是上引裝置。另外，40是設(shè)于熔化爐33及保持爐35內(nèi)的熔融金屬32的表面的防氧化材料，該防氧化材料40是為了防止熔融金屬32與空氣接觸從表面氧化而進(jìn)行密封。另外，保持爐35中使用了電爐，通過控制該電爐，將保持爐35內(nèi)的熔融金屬32的溫度保持為一定。使用上述無氧銅線制造裝置30由上引連鑄法(upcast法)制造的無氧銅線(粗軋線)38，圖l是構(gòu)成該無氧銅線(粗軋線)38的表層2的結(jié)晶組織1的截面圖。由此，根據(jù)上引連鑄法(upcast法)制造的無氧銅線(粗軋線)38的結(jié)晶組織1為從線材表面4向其徑向中心伸展的細(xì)長柱狀晶組織3，構(gòu)成該柱狀晶組織3的晶粒的大部分為細(xì)長形狀。在此，如果將該晶粒的沿線材表面4的長度作為粒徑d，能夠很容易地求出該晶粒的平均粒徑(尺寸)。如上所述，從無氧銅(粗軋線)38的切削性、表層剝離加工的易操作性出發(fā)，平均粒徑(尺寸)為越小越好。如上所述，在用表層剝離模具將銅及銅合金的母線(粗軋線)進(jìn)行表層剝離加工時(shí)，由于構(gòu)成其表層的結(jié)晶組織的晶界成為切削起點(diǎn)，所以，晶粒越細(xì)小、即粒徑越小，晶界越多，越易連續(xù)產(chǎn)生線斷變形，因此，切削性良好。但是，使該平均粒徑(尺寸)為不到200i!m在鑄造技術(shù)上非常難，如上所述，在超過300iim的場合，不能充分得到改善效果。因此，在本發(fā)明中，將該平均粒徑(尺寸)規(guī)定在200300iim的范圍。根據(jù)鑄造條件，能夠進(jìn)行平均粒徑(尺寸)的調(diào)整，將銅及銅合金的熔融金屬在1100120(TC的溫度下開始鑄造，通過按45m/min的鑄造速度進(jìn)行鑄造，能夠?qū)⒅鶢罹ЫM織的平均粒徑(尺寸)調(diào)整在200300iim的范圍。因此，在本發(fā)明中，通過這樣調(diào)整柱狀晶組織的平均粒徑，能夠得到切削性優(yōu)越、表層剝離加工容易且表層剝離加工時(shí)不易誘發(fā)夾層等缺陷的作為磁導(dǎo)線用銅線的無氧銅線(粗軋線)38。圖2是顯示用表層剝離模具5將如上得到的無氧銅線(粗軋線)38進(jìn)行表層剝離加工的狀況。該表層剝離加工是將無氧銅線(粗軋線)38按加工度3040%拉伸加工后，用前角2035°的表層剝離模具5進(jìn)行表層剝離加工。當(dāng)然，無氧銅線(粗軋線)38是構(gòu)成其表層的結(jié)晶組織為柱狀晶組織、該柱狀晶組織的平均粒徑為200300ym、切削性優(yōu)越且表層剝離加工容易的無氧銅線(粗軋線)。另外，拉伸加工是先于由表層剝離模具5進(jìn)行的表層剝離，通過使用未圖示的拉伸模具進(jìn)行截面收縮加工來進(jìn)行。在該表層剝離加工中，通過加工度3040%的拉伸加工，使線材表面適度加工硬化，由此由表層剝離模具5進(jìn)行的切削性得以改善，另外，通過用前角2035。的表層剝離模具5進(jìn)行表層剝離加工，切削時(shí)受到的阻力小，夾層等缺陷的發(fā)生頻率減少。其結(jié)果，在表層剝離加工時(shí)，不會(huì)發(fā)生無氧銅線(粗軋線)38斷線或表層剝離模具5的刃口開裂等問題，無氧銅線(粗軋線)38的切削可良好進(jìn)行，由此，在表層剝離加工中，不會(huì)產(chǎn)生新的夾層等缺陷，能夠很容易地物理性去除原本存在于無氧銅線(粗軋線)38表面的起因于鑄造時(shí)的氣孔的裂紋等微小缺陷和氧化膜等異物。因此，由于殘存于線材表面的缺陷減少，所以在進(jìn)行絕緣涂層時(shí)，能夠得到絕緣涂層中很少產(chǎn)生氣泡等缺陷的高品質(zhì)磁導(dǎo)線用銅線。圖3是顯示磁導(dǎo)線20、21的各截面結(jié)構(gòu)，其是將如上進(jìn)行表層剝離加工得到的磁導(dǎo)線用銅線(裸線)進(jìn)行拉伸等加工，通過在成形為規(guī)定尺寸、截面形狀的磁導(dǎo)線用銅線10的外表面上涂布、燒結(jié)絕緣樹脂(清漆)，施加絕緣涂層(聚酰亞胺樹脂涂層22、聚酰胺酰亞胺樹脂涂層23)而構(gòu)成。圖3(a)顯示截面圓形的磁導(dǎo)線20，圖3(b)顯示截面扁平狀的扁平磁導(dǎo)線。圖3(b)的扁平磁導(dǎo)線21是在將上述磁導(dǎo)線用銅線(裸線)進(jìn)行拉伸等加工(截面收縮加工)后，進(jìn)一步將該截面進(jìn)行加工成形為扁平狀(扁平加工)，由此，在成形為規(guī)定尺寸、截面形狀的磁導(dǎo)線用銅線10的外表面上，通過涂布、燒結(jié)絕緣樹脂(清漆)，施加絕緣涂層(聚酰亞胺樹脂涂層22、聚酰胺酰亞胺樹脂涂層23)而構(gòu)成的。另外，為了使磁導(dǎo)線用銅線IO變軟易加工(提高繞線性)且使其材質(zhì)提高及穩(wěn)定，通常，在拉伸等加工后及扁平加工后，要分別進(jìn)行退火。另外，如圖3所示，除了用聚酰亞胺樹脂涂層22及聚酰胺酰亞胺樹脂涂層23這2層來構(gòu)成絕緣涂層以外，當(dāng)然還能夠用未圖示的聚酰胺酰亞胺樹脂涂層、聚酰亞胺樹脂涂層、聚酰胺酰亞胺樹脂涂層的3層構(gòu)成絕緣涂層。根據(jù)上述磁導(dǎo)線20、21，通過使用將無氧銅線(粗軋線)38進(jìn)行表層剝離加工得到的磁導(dǎo)線用銅線(裸線)進(jìn)行拉伸等加工，成形為規(guī)定尺寸、截面形狀的高品質(zhì)的磁導(dǎo)線用銅線IO，在銅線10的外表面上施加絕緣涂層，能夠構(gòu)成可靠性高的磁導(dǎo)線。特別是根據(jù)扁平磁導(dǎo)線21，雖然有在扁平加工時(shí)微小缺陷受到拉伸應(yīng)力易使該缺陷本身擴(kuò)大的問題，但通過使用上述銅線io，殘存在線材表面的缺陷本身減少，因此，能夠很容易地減輕該問題。另外，雖然有在形成絕緣涂層時(shí)在扁平線的邊緣部未涂布均勻厚度的絕緣涂層而易產(chǎn)生氣泡等的缺陷的問題，但該問題也同樣能夠減輕。實(shí)施例實(shí)施例1使用圖4所示的無氧銅制造裝置，通過上引連鑄法(upcast法)，在115(TC的溫度下開始鑄造用熔化爐制造的氧含量10卯m(0.001mass^)以下的無氧銅的熔融金屬，按5.0m/min的鑄造速度進(jìn)行鑄造，制造了線徑小8mm、構(gòu)成線材的表層的柱狀晶組織的平均粒徑(尺寸)為200iim的無氧銅線(粗軋線)。用拉伸模具將該無氧銅線(粗軋線)按加工度3040%進(jìn)行拉伸加工后，用前角20°的表層剝離模具，按200m/min的速度從線材表面到0.15mm的深度(=表層的厚度)進(jìn)行表層剝離加工，進(jìn)而，用拉伸模具拉伸加工到線徑小2.6mm并退火后，進(jìn)行線材截面成形為扁平狀的扁平加工并退火。由此，通過在成形為規(guī)定尺寸、截面形狀的磁導(dǎo)線用銅線的外表面上涂布并燒結(jié)絕緣樹脂(清漆)，施加絕緣涂層(聚酰亞胺樹脂涂層及聚酰胺酰亞胺樹脂涂層2層)，制造了圖3(b)所示結(jié)構(gòu)的扁平磁導(dǎo)線。實(shí)施例2在表層剝離加工中，除了使用前角25°的表層剝離模具以外，通過與上述實(shí)施例1同樣的方法，制造了扁平磁導(dǎo)線。實(shí)施例3在表層剝離加工中，除了使用前角30°的表層剝離模具以外，通過與上述實(shí)施例1同樣的方法，制造了扁平磁導(dǎo)線。實(shí)施例4在表層剝離加工中，除了使用前角35°的表層剝離模具以外，通過與上述實(shí)施例1同樣的方法，制造了扁平磁導(dǎo)線。實(shí)施例5按4.5m/min的鑄造速度進(jìn)行鑄造，制造構(gòu)成線材表層的柱狀晶組織的平均粒徑(尺寸)為250ym的無氧銅線(粗軋線)。除此以外，通過與上述實(shí)施例l同樣的方法，制造了扁平磁導(dǎo)線。另外，在表層剝離加工中，使用了前角20。的表層剝離模具。實(shí)施例6在表層剝離加工中，除了使用前角25°的表層剝離模具以外，通過與上述實(shí)施例5同樣的方法，制造了扁平磁導(dǎo)線。實(shí)施例7在表層剝離加工中，除了使用前角30°的表層剝離模具以外，通過與上述實(shí)施例5同樣的方法，制造了扁平磁導(dǎo)線。實(shí)施例8在表層剝離加工中，除了使用前角35°的表層剝離模具以外，通過與上述實(shí)施例5同樣的方法，制造了扁平磁導(dǎo)線。實(shí)施例9按4.Om/min的鑄造速度進(jìn)行鑄造，在制造構(gòu)成線材表層的柱狀晶組織的平均粒徑(尺寸)為300ym的無氧銅線(粗軋線)的同時(shí)，在表層剝離加工中使用了前角20。的表層剝離模具，除此以外，通過與上述實(shí)施例1同樣的方法，制造了扁平磁導(dǎo)線。實(shí)施例10在表層剝離加工中，除了使用前角25°的表層剝離模具以外，通過與上述實(shí)施例9同樣的方法，制造了扁平磁導(dǎo)線。實(shí)施例11在表層剝離加工中，除了使用前角30°的表層剝離模具以外，通過與上述實(shí)施例9同樣的方法，制造了扁平磁導(dǎo)線。實(shí)施例12在表層剝離加工中，除了使用前角35°的表層剝離模具以外，通過與上述實(shí)施例9同樣的方法，制造了扁平磁導(dǎo)線。比較例1按3.Om/min的鑄造速度進(jìn)行鑄造，制造構(gòu)成線材表層的柱狀晶組織的平均粒徑(尺寸)為400ym的無氧銅線(粗軋線)。除此以外，通過與上述實(shí)施例l同樣的方法，制造了扁平磁導(dǎo)線。另外，在表層剝離加工中，使用了前角20。的表層剝離模具。比較例2在表層剝離加工中，除了使用前角25°的表層剝離模具以外，通過與上述比較例1同樣的方法，制造了扁平磁導(dǎo)線。比較例3在表層剝離加工中，除了使用前角30°的表層剝離模具以外，通過與上述比較例1同樣的方法，制造了扁平磁導(dǎo)線。比較例4在表層剝離加工中，除了使用前角35°的表層剝離模具以外，通過與上述比較例1同樣的方法，制造了扁平磁導(dǎo)線。比較例5按2.5m/min的鑄造速度進(jìn)行鑄造，制造構(gòu)成裸線表層的柱狀晶組織的平均粒徑(尺寸)為500ym的無氧銅線(粗軋線)。除此以外，通過與上述實(shí)施例l同樣的方法，制造了扁平磁導(dǎo)線。另外，在表層剝離加工中，使用了前角20。的表層剝離模具。比較例6在表層剝離加工中，除了使用前角25°的表層剝離模具以外，通過與上述比較例5同樣的方法，制造了扁平磁導(dǎo)線。比較例7在表層剝離加工中，除了使用前角30°的表層剝離模具以外，通過與上述比較例5同樣的方法，制造了扁平磁導(dǎo)線。比較例8在表層剝離加工中，除了使用前角35°的表層剝離模具以外，通過與上述比較例5同樣的方法，制造了扁平磁導(dǎo)線。比較例9在表層剝離加工中，除了使用前角15°的表層剝離模具以外，通過與上述實(shí)施例1同樣的方法制造了扁平磁導(dǎo)線。即在鑄造工序中，按5.Om/min的鑄造速度進(jìn)行鑄造，制造了構(gòu)成線材表層的柱狀晶組織的平均粒徑(尺寸)為200iim的無氧銅線(粗軋線)。比較例10在鑄造工序中，按4.5m/min的鑄造速度進(jìn)行鑄造，制造構(gòu)成線材表層的柱狀晶組織的平均粒徑(尺寸)為250踐的無氧銅線(粗軋線)。除此以外，通過與上述比較例9同樣的方法，制造了扁平磁導(dǎo)線。表層剝離模具的前角與比較例9相同，為15°。比較例11在鑄造工序中，按4.Om/min的鑄造速度進(jìn)行鑄造，制造構(gòu)成線材表層的柱狀晶組織的平均粒徑(尺寸)為300ym的無氧銅線(粗軋線)。除此以外，通過與上述比較例9同樣的方法制造了扁平磁導(dǎo)線。表層剝離模具的前角與比較例9相同，為15°。比較例12在鑄造工序中，按3.Om/min的鑄造速度進(jìn)行鑄造，制造構(gòu)成線材表層的柱狀晶組織的平均粒徑(尺寸)為400ym的無氧銅線(粗軋線)。除此以外，通過與上述比較例9同樣的方法，制造了扁平磁導(dǎo)線。表層剝離模具的前角與比較例9相同，為15°。比較例13在鑄造工序中，按2.5m/min的鑄造速度進(jìn)行鑄造，制造構(gòu)成線材表層的柱狀晶組織的平均粒徑(尺寸)為500踐的無氧銅線(粗軋線)。除此以外，通過與上述比較例9同樣的方法，制造了扁平磁導(dǎo)線。表層剝離模具的前角與比較例9相同，為15°。比較例14在表層剝離加工中，除了使用前角45°的表層剝離模具以外，通過與上述實(shí)施例1同樣的方法制造了制造了扁平磁導(dǎo)線。即在鑄造工序中，按5.0m/min的鑄造速度進(jìn)行鑄造，制造了構(gòu)成線材表層的柱狀晶組織的平均粒徑(尺寸)為200ym的無氧銅線(粗軋線)。比較例15在鑄造工序中，按4.5m/min的鑄造速度進(jìn)行鑄造，制造構(gòu)成線材表層的柱狀晶組織的平均粒徑(尺寸)為250ym的無氧銅線(粗軋線)。除此以外，通過與上述比較例14同樣的方法制造了扁平磁導(dǎo)線。表層剝離模具的前角與比較例14相同，為45°。比較例16在鑄造工序中，按4.Om/min的鑄造速度進(jìn)行鑄造，制造構(gòu)成線材表層的柱狀晶組織的平均粒徑(尺寸)為300踐的無氧銅線(粗軋線)。除此以外，通過與上述比較例14同樣的方法制造了扁平磁導(dǎo)線。表層剝離模具的前角與比較例14相同，為45°。比較例17在鑄造工序中，按3.Om/min的鑄造速度進(jìn)行鑄造，制造構(gòu)成線材表層的柱狀晶組織的平均粒徑(尺寸)為400踐的無氧銅線(粗軋線)。除此以外，通過與上述比較例14同樣的方法，制造了扁平磁導(dǎo)線。表層剝離模具的前角與比較例14相同，為45°。比較例18在鑄造工序中，通過按2.5m/min的鑄造速度進(jìn)行鑄造，制造構(gòu)成線材表層的柱狀晶組織的平均粒徑(尺寸)為500踐的無氧銅線(粗軋線)。除此以外，通過與上述比較例14同樣的方法，制造了扁平磁導(dǎo)線。表層剝離模具的前角與比較例14相同，為45°。比較例19在鑄造工序中，按5.Om/min的鑄造速度進(jìn)行鑄造，制造構(gòu)成線材表層的柱狀晶組織的平均粒徑(尺寸)為200iim的無氧銅線(粗軋線)，同時(shí)在按加工度20%進(jìn)行拉伸加工后，用前角30°的表層剝離模具進(jìn)行表層剝離加工，除此以外，通過與上述實(shí)施例1同樣的方法制造了扁平磁導(dǎo)線。比較例20在鑄造工序中，按4.5m/min的鑄造速度進(jìn)行鑄造，制造構(gòu)成線材表層的柱狀晶組織的平均粒徑(尺寸)為250踐的無氧銅線(粗軋線)，除此以外，通過與上述比較例19同樣的方法制造了扁平磁導(dǎo)線。表層剝離模具的前角與比較例19相同，為30。。比較例21在鑄造工序中，按4.Om/min的鑄造速度進(jìn)行鑄造，制造構(gòu)成線材表層的柱狀晶組織的平均粒徑(尺寸)為300踐的無氧銅線(粗軋線)，除此以外，通過與上述比較例19同樣的方法制造了扁平磁導(dǎo)線。表層剝離模具的前角與比較例19相同，為30。。比較例22在鑄造工序中，按3.Om/min的鑄造速度進(jìn)行鑄造，制造構(gòu)成線材表層的柱狀晶組織的平均粒徑(尺寸)為400ym的無氧銅線(粗軋線)，除此以外，通過與上述比較例19同樣的方法，制造了扁平磁導(dǎo)線。比較例23在鑄造工序中，按2.5m/min的鑄造速度進(jìn)行鑄造，制造構(gòu)成線材表層的柱狀晶組織的平均粒徑(尺寸)為500踐的無氧銅線(粗軋線)，除此以外，通過與上述比較例22同樣的方法制造了扁平磁導(dǎo)線。表層剝離模具的前角與比較例22相同，為30。。比較例24在鑄造工序中，按5.Om/min的鑄造速度進(jìn)行鑄造，制造構(gòu)成線材表層的柱狀晶組織的平均粒徑(尺寸)為200iim的無氧銅線(粗軋線)，同時(shí)在按加工度50%進(jìn)行拉伸加工后，用前角30°的表層剝離模具進(jìn)行表層剝離加工，除此以外，通過與上述實(shí)施例1同樣的方法，制造了扁平磁導(dǎo)線。比較例25在鑄造工序中，按4.5m/min的鑄造速度進(jìn)行鑄造，制造構(gòu)成線材表層的柱狀晶組織的平均粒徑(尺寸)為250ym的無氧銅線(粗軋線)，除此以外，通過與上述比較例24同樣的方法，制造了扁平磁導(dǎo)線。表層剝離模具的前角與比較例24相同，為30。。比較例26在鑄造工序中，按4.Om/min的鑄造速度進(jìn)行鑄造，制造構(gòu)成線材表層的柱狀晶組織的平均粒徑(尺寸)為300踐的無氧銅線(粗軋線)，除此以外，通過與上述比較例24同樣的方法制造了扁平磁導(dǎo)線。表層剝離模具的前角與比較例24相同，為30。。比較例27在鑄造工序中，按3.Om/min的鑄造速度進(jìn)行鑄造，制造構(gòu)成線材表層的柱狀晶組織的平均粒徑(尺寸)為400ym的無氧銅線(粗軋線)，除此以外，通過與上述比較例24同樣的方法制造了扁平磁導(dǎo)線。表層剝離模具的前角與比較例24相同，為30。。比較例28在鑄造工序中，按2.5m/min的鑄造速度進(jìn)行鑄造，制造構(gòu)成線材表層的柱狀晶組織的平均粒徑(尺寸)為500ym的無氧銅線(粗軋線)，除此以外，通過與上述比較例24同樣的方法，制造了扁平磁導(dǎo)線。表層剝離模具的前角與比較例24相同，為30。。在上述各實(shí)施例及比較例中，無氧銅線(粗軋線)的平均粒徑(尺寸)的調(diào)整具體是通過由圖4中的上引裝置39調(diào)整無氧銅線(粗軋線)的上引速度來進(jìn)行的。另外，為了將保持爐35內(nèi)的熔融金屬32的溫度控制為一定，通過熱電偶測量了保持爐35內(nèi)的熔融金屬32的溫度。在保持爐35內(nèi)的熔融金屬溫度不到IIO(TC的場合，由于熔融金屬不會(huì)穩(wěn)定地凝固在配設(shè)于熔融金屬表面的鑄造裝置36的鑄模內(nèi)，而是熔融金屬凝固在與熔融金屬接觸的鑄模前端，因此會(huì)有在鑄造材料表面發(fā)生表皮粗糙等品質(zhì)方面發(fā)生問題的情況。另一方面，在保持爐35內(nèi)的熔融金屬溫度超過120(TC的場合，有可能發(fā)生作為代表性的鑄造故障的泄漏。表1中分別顯示了上述各實(shí)施例及比較例的構(gòu)成無氧銅線(粗軋線)的表層的柱狀晶組織的平均粒徑(尺寸)、使用表層剝離模具的表層剝離加工時(shí)有無斷線、施加絕緣涂層做成磁導(dǎo)線時(shí)的氣泡發(fā)生率及綜合評價(jià)。在綜合評價(jià)中，上述氣泡發(fā)生率不到0.30個(gè)/km的用0表示，O.3O個(gè)/km以上的用X表示。另外，表層剝離加工時(shí)發(fā)生斷線的用X表示。表1<table>tableseeoriginaldocumentpage14</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage15</column></row><table>根據(jù)表l，在實(shí)施例112中，無氧銅線(粗軋線)的柱狀晶組織的平均粒徑(尺寸)在200300ym的范圍，在表層剝離加工時(shí)沒有發(fā)生斷線，能夠很容易地進(jìn)行良好的表層剝離，而且施加絕緣涂層做成磁導(dǎo)線時(shí)的氣泡發(fā)生率明顯減少，都得到了良好的結(jié)果。在比較例18中，無氧銅線(粗軋線)的柱狀晶組織的平均粒徑(尺寸)變大，表層剝離加工時(shí)雖然沒有發(fā)生斷線，但切削時(shí)受到的阻力的變動(dòng)大，表層剝離加工性不好，而且施加絕緣涂層做成磁導(dǎo)線時(shí)的氣泡發(fā)生率變多，都得到了不好的結(jié)果。在將表層剝離模具的前角定為15°的比較例913中，由于切削時(shí)受到的阻力變大，由此得到了表層剝離加工時(shí)發(fā)生斷線的不好結(jié)果。在將表層剝離模具的前角定為45。的比較例913中，不能將無氧銅線(粗軋線)沿其圓周方向表層剝離加工成均勻的厚度，因此，存在于線材表面的缺陷沒有去除，由此，施加絕緣涂層做成磁導(dǎo)線時(shí)的氣泡的發(fā)生率當(dāng)然變多，得到了預(yù)料的不好結(jié)果。在表層剝離加工前，為了將無氧銅線(粗軋線)的表面加工硬化，改善其切削性，在按加工度20%進(jìn)行了拉伸加工的比較例1923中，沒有得到充分的加工硬化，在表層剝離加工中，新發(fā)生了很多夾層等缺陷，因此，在線材表面殘存有很多夾層等缺陷，施加絕緣涂層做成磁導(dǎo)線時(shí)的氣泡發(fā)生率當(dāng)然也很多，也得到了預(yù)料的不好結(jié)果。另外，在按加工度50%進(jìn)行拉伸加工的比較例2428中，雖然得到了對無氧銅線(粗軋線)表面的充分的加工硬化，但在表層剝離加工中，剝離的表層厚于預(yù)定的尺寸，表層剝離屑堵塞表層剝離模具，由此得到了斷線的不好結(jié)果。權(quán)利要求一種磁導(dǎo)線用銅線，其特征在于由通過上引連鑄法制造的銅及銅合金的母線構(gòu)成，構(gòu)成其表層的柱狀晶組織的平均粒徑為200～300μm。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的磁導(dǎo)線用銅線，其特征在于所述母線是由氧含量10ppm以下的無氧銅構(gòu)成。3.—種磁導(dǎo)線用銅線的制造方法，其特征在于通過上引連鑄法將銅及銅合金的熔融金屬在11001200°C的溫度下開始鑄造，按45m/min的鑄造速度進(jìn)行鑄造，制造構(gòu)成其表層的柱狀晶組織的平均粒徑為200300iim的銅及銅合金的母線。4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的磁導(dǎo)線用銅線的制造方法，其特征在于所述母線是由氧含量10卯m以下的無氧銅構(gòu)成。5.—種磁導(dǎo)線用銅線的制造方法，其特征在于將通過上引連鑄法制造的、構(gòu)成其表層的柱狀晶組織的平均粒徑為200300iim的銅及銅合金的母線按加工度3040%進(jìn)行拉伸加工后，用前角為2035°的表層剝離模具進(jìn)行表層剝離加工。6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的磁導(dǎo)線用銅線的制造方法，其特征在于所述母線是由氧含量10卯m以下的無氧銅構(gòu)成。7.根據(jù)權(quán)利要求5或6所述的磁導(dǎo)線用銅線的制造方法，其特征在于在將所述母線進(jìn)行表層剝離加工后，將其截面加工成形為扁平狀。8.—種磁導(dǎo)線，其特征在于在按權(quán)利要求57所述的方法進(jìn)行表層剝離加工且通過在成形為規(guī)定尺寸、截面形狀的磁導(dǎo)線用銅線的外表面上，涂布絕緣樹脂并進(jìn)行燒結(jié)，從而形成所述絕緣涂層。9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的磁導(dǎo)線，其特征在于所述絕緣涂層是由高貼合性的聚酰胺酰亞胺樹脂、聚酰亞胺樹脂、聚酰胺酰亞胺樹脂的3層構(gòu)成。10.根據(jù)權(quán)利要求8所述的磁導(dǎo)線，其特征在于所述絕緣涂層是由高貼合性的聚酰亞胺樹脂、聚酰胺酰亞胺樹脂的2層構(gòu)成。全文摘要本發(fā)明提供一種磁導(dǎo)線用銅線及磁導(dǎo)線用銅線的制造方法，能夠得到切削性優(yōu)越、表層剝離加工容易且表層剝離加工時(shí)不易誘發(fā)夾層等缺陷的磁導(dǎo)線用銅線(粗軋線)，同時(shí)，通過有效地將所述磁導(dǎo)線用銅線(粗軋線)進(jìn)行表層剝離加工，能夠得到殘存于其表面的缺陷少、形成絕緣涂層時(shí)在絕緣涂層中很少產(chǎn)生氣泡等缺陷的高品質(zhì)的磁導(dǎo)線用銅線。根據(jù)磁導(dǎo)線用銅線的制造方法，通過上引連鑄法(upcast法)，將銅及銅合金的熔融金屬在1100～1200℃的溫度下開始鑄造，按4～5m/min的鑄造速度進(jìn)行鑄造，制造構(gòu)成其表層(2)的柱狀晶組織(3)的平均粒徑為200～300μm的銅及銅合金的母線(粗軋線)。文檔編號B22D11/14GK101794640SQ20091016904公開日2010年8月4日申請日期2009年9月14日優(yōu)先權(quán)日2008年5月13日發(fā)明者堀越稔之,安部英則,工藤真一,長山秀壽,鷲見亨,黑田洋光申請人:日立電線株式會(huì)社;日立制線株式會(huì)社;日立卷線株式會(huì)社