專利名稱：：鋁車輪的表面處理方法以及堿蝕刻液的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種鋁車輪的表面處理方法以及用于該方法的堿蝕刻液。
背景技術(shù)：
：由于鋁基材和鋁合金基材(以下統(tǒng)稱為"鋁類基材")本身具有光澤性并且重量輕，因此，利用上述特點，鋁類基材在各個領(lǐng)域的應(yīng)用越來越廣。例如，以前在汽車上主要使用鐵制車輪，但是隨著汽車的高級化、輕量化，對于鋁合金制造的鋁車輪的需求越來越高。對于使用鋁類基材通過鑄造成型方法制成的鋁車輪來說，鑄造時使用的脫模劑、鑄造過程中生成的強固的氧化膜等污垢、表面上偏析的Cu、Fe、Mg等可能會造成電化學(xué)特性不均勻的雜質(zhì)會殘留其表面。這些雜質(zhì)是造成鋁車輪涂膜密著性和耐腐蝕性下降的要因。因此，對鋁車輪進行涂抹之前，必須進行前處理，除去上述雜質(zhì)。為了除去上述雜質(zhì)，以前采用對通過鋁類基材鑄造成型而成的鋁車輪進行噴丸處理(shotblast)的方法(例如，參照專利文獻1)。但是，根據(jù)上述方法，由于要進行噴丸處理，因此存在有時鋁車輪的耐腐蝕性降低的問題。具體而言，作為噴丸處理材料使用鐵和不銹鋼的情況較多。因此，進過噴丸處理的鋁車輪表面上常有Fe和Cr殘留。噴丸處理之后，即使進行脫脂、酸洗、被膜化學(xué)合成、后處理等通常的表面處理，也無法完全除去鋁車輪表面上的Fe、Cr和偏析物，出現(xiàn)涂膜后耐腐蝕性降低的問題。專利文獻l:日本專利申請公開"特開2004-315864號公報"，公開日2004年11月11日。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明是鑒于上述課題而開發(fā)的，其目的在于實現(xiàn)一種能夠提供耐腐蝕性強的鋁車輪的鋁車輪表面處理方法。針對上述課題，本發(fā)明的發(fā)明者為了實現(xiàn)不進行噴丸處理也能有效去除附著于表面的雜質(zhì)的鋁車輪的表面處理方法而精心鉆研。研究發(fā)現(xiàn)，使用具有一定組成的堿蝕刻液進行規(guī)定量的堿蝕刻，能夠有效除去附著于表面的雜質(zhì)，而無需進行噴丸處理。由此，最終完成了本發(fā)明。S卩，為了解決上述課題，本發(fā)明提供一種鋁車輪的表面處理方法，使用堿蝕刻液對未進行噴丸處理的鋁車輪進行蝕刻處理，蝕刻條件是使用JIS鋁合金記號A6061P的鋁材進行測定的蝕刻量為3g/m2以上15g/m2以下的范圍，然后按照脫脂工序、水洗工序、酸洗工序、水洗工序、被膜化學(xué)合成工序、水洗工序、純水洗工序和干燥工序的順序進行處理，在上述干燥工序之后，進而使用以丙烯系樹脂、環(huán)氧系樹脂，環(huán)氧_聚酯系樹脂或者聚酯系樹脂為主成分的粉末涂料進行涂抹，上述堿蝕刻液包含氫氧化鉀和/或氫氧化鈉、表面活性劑、縮合磷酸的堿金屬鹽、以及螯合劑，上述堿蝕刻液中的上述氫氧化鉀和/或氫氧化鈉的合計4濃度在10g/L以上40g/L以下的范圍內(nèi)，上述堿蝕刻液中的上述表面活性劑的濃度在O.5g/L以上5g/L以下的范圍內(nèi)，上述堿蝕刻液中的上述縮合磷酸的堿金屬鹽的濃度在lg/L以上10g/L以下的范圍內(nèi)，上述堿蝕刻液中的上述螯合劑的濃度在0.5/L以上5g/L以下的范圍內(nèi)。根據(jù)上述方法，由于使用含有一定組成的堿蝕刻液進行規(guī)定的堿蝕刻，因此，不進行噴丸處理也能夠除去鋁車輪表面的脫模劑、氧化膜等雜質(zhì)。另外，能夠除去鋁車輪表面的偏析Cu、Fe、Mg等可能形成電化學(xué)性質(zhì)不均衡部分的雜質(zhì)。因此，根據(jù)上述方法，能夠提供耐腐蝕性強的鋁車輪。此外，由于由螯合劑鋁離子被螯合，能夠抑制因堿蝕刻液中的鋁離子蓄積造成蝕刻速度降低的。另外，即使鋁表面存在油分，表面活性劑能夠抑制蝕刻液對于鋁材表面的潤濕性降低。因此，能夠連續(xù)長時間進行鋁車輪的表面處理。另外，通過粉末涂抹能夠?qū)崿F(xiàn)較厚的涂層，因此能夠提供耐腐蝕性進一步增強的鋁車輪。在本發(fā)明的鋁車輪的表面處理方法，優(yōu)選上述堿蝕刻液還包含硅酸鈉，堿蝕刻液中上述硅酸鈉的濃度在0.lg/L以上2g/L以下的范圍內(nèi)。根據(jù)該方法，由于能夠有效除去鋁車輪表面的雜質(zhì)，因此能夠提供耐腐蝕性強的鋁車輪。在本發(fā)明的鋁車輪的表面處理方法，優(yōu)選上述堿蝕刻液中的游離堿的濃度在5mL以上20mL以下的范圍內(nèi)。根據(jù)該方法，能夠提供耐腐蝕性強的鋁車輪。在本發(fā)明的鋁車輪的表面處理方法，優(yōu)選在上述蝕刻處理之后上述脫脂工序之前，按照水洗工序、酸處理工序以及水洗工序的順序進行處理。根據(jù)該方法，能夠更有效地除去鋁車輪表面的雜質(zhì)和在該鋁車輪表面偏析的Cu、Fe等。另外，除去上述雜質(zhì)并形成化學(xué)合成被膜之后，進行粉末涂抹，因此能夠提供耐腐蝕性更強的鋁車輪。在本發(fā)明的鋁車輪的表面處理方法中，優(yōu)選用于上述酸處理工序的酸性處理液包含由硝酸和硫酸構(gòu)成的組中的至少一種，上述酸性處理液的游離酸度在6mL以上15mL以下的范圍內(nèi)。根據(jù)該方法，鋁車輪表面殘留的堿蝕刻液被中和，因此能夠除去造成涂膜密著性降低的堿成分。因此，能夠提供耐腐蝕性強的鋁車輪。在本發(fā)明的鋁車輪的表面處理方法，用于上述被膜化學(xué)合成工序的化學(xué)合成處理液優(yōu)選作為主成分包含六氟鋯鹽(hexafluorozirconium)和/或六氟鈦鹽(hexafluorotitani咖)，并且pH為2.5以上4.0以下。根據(jù)該方法，能夠提供耐腐蝕性強的鋁車輪。在本發(fā)明的鋁車輪的表面處理方法中，優(yōu)選用于上述被膜化學(xué)合成工序的化學(xué)合成處理液包含由Zr化合物和Ti化合物構(gòu)成的組中的至少一種，按照在上述被膜化學(xué)合成工序形成的被膜量以Zr換算量和Ti換算量的總和計在4mg/m2以上40mg/m2以下的范圍內(nèi)的方式，進行上述化學(xué)合成處理。根據(jù)該方法，通過形成被膜能夠抑制氧化膜的生長，從而能夠抑制涂膜密著性的降低。其結(jié)果，能夠抑制耐腐蝕性的降低，因此能夠提供耐腐蝕性強的鋁車輪。在本發(fā)明的鋁車輪的表面處理方法，優(yōu)選在上述蝕刻處理，上述堿蝕刻液的溫度在3(TC以上5(TC以下的范圍內(nèi)，并且在30秒以上480秒以下的時間范圍內(nèi)進行處理。根據(jù)該方法，能夠提供成本低并且耐腐蝕性強的鋁車輪。本發(fā)明的堿蝕刻液是用于上述本發(fā)明的鋁車輪的表面處理方法的堿蝕刻液，其包含氫氧化鉀和/或氫氧化鈉、表面活性劑、縮合磷酸的堿金屬鹽、以及螯合劑，上述堿蝕刻液中的上述氫氧化鉀和/或氫氧化鈉的合計濃度在10g/L以上40g/L以下的范圍內(nèi)，上述堿蝕刻液中的上述表面活性劑的濃度在0.5g/L以上5g/L以下的范圍內(nèi)，上述堿蝕刻液中的上述縮合磷酸的堿金屬鹽的濃度在lg/L以上10g/L以下的范圍內(nèi)，上述堿蝕刻液中的上述螯合劑的濃度在0.5/L以上5g/L以下的范圍內(nèi)。根據(jù)上述結(jié)構(gòu)，通過在上述本發(fā)明的鋁車輪的表面處理方法使用該堿蝕刻液，不噴丸處理也能夠除去鋁車輪表面的脫模劑、氧化膜等雜質(zhì)。另外，能夠除去鋁車輪表面的偏析Cu、Fe、Mg等可能會形成電化學(xué)性質(zhì)不均衡部分的雜質(zhì)。從而，根據(jù)上述結(jié)構(gòu)，能夠提供耐腐蝕性強的鋁車輪。另外，由于由螯合劑使得鋁離子被螯合，能夠抑制因堿蝕刻液中的鋁離子蓄積造成蝕刻速度降低。另外，即使鋁材表面存在油分，表面活性劑能夠抑制蝕刻液對鋁材表面的潤濕性的降低。因此，能夠連續(xù)長時間進行鋁車輪表面處理。具體實施例方式以下，對本發(fā)明的一個實施方式進行說明。在本說明書中，"重量"和"質(zhì)量"是同義詞，"重量％"和"質(zhì)量％"是同義詞。另外，表示范圍的"AB"表示A以上B以下，公升有時省略表示為"L"，"卯m"表示mg/L。本說明書中的"游離堿度"，是指在2ml堿蝕刻液中加入50mL的純水，再作為指示劑滴加56滴酚酞(Phenolphthalein)，然后用1/10N的HCL向上述液體中滴定，直至其顏色從粉紅色變?yōu)闊o色時的HCL的mL數(shù)。同樣，本說明書中的"游離酸度"是指，在2ml酸性處理液中加入50mL的純水，再作為指示劑滴加5至6滴溴甲酚綠(BromocresolGreen)，然后用1/10N的NaOH滴定上述液體，直至其顏色從黃色變?yōu)樗{色時的NaOH的mL數(shù)。此外，除了有特別限定的情況，本說明書的各種物性表示通過下述實施例中所記載的方法進行測定的值。本實施方式的鋁車輪的表面處理方法，主要是按照堿蝕刻處理工序(蝕刻處理)、脫脂工序、水洗工序、酸洗工序、水洗工序、被膜化學(xué)合成工序、水洗工序、純水洗工序以及干燥工序的順序進行，進行上述干燥工序之后還進行粉末涂抹工序。本實施方式的鋁車輪的表面處理方法，在包括上述工序的基礎(chǔ)上，還可包括其他的工序。例如，在本實施方式的鋁車輪的表面處理方法中，優(yōu)選在上述堿蝕刻處理工序和上述脫脂工序之間，按照水洗工序、酸處理工序、水洗工序的順序進行處理。由此，能夠更可靠地除去鋁車輪表面的偏析物。另外，優(yōu)選在上述被膜化學(xué)合成工序之后的水洗工序和純水洗工序之間進行后處理工序，優(yōu)選在上述堿蝕刻處理工序之前進行脫脂工序。另外，上述"鋁車輪"是指使用鋁類基材通過鑄造成型的方法形成的、未進行噴丸處理加工的鋁車輪，該"鋁類基材"是指至少包含鋁基材或者鋁合金基材的、主成分為鋁的任何基材。(i)堿蝕刻處理工序上述堿蝕刻處理工序是指以下工序使用堿蝕刻液對未進行噴丸處理的鋁車輪進行蝕刻處理，蝕刻條件是使用JIS鋁合金記號A6061P的鋁材進行測定的蝕刻量為3g/m2以上15g/m2以下的范圍。[OO33](a)堿蝕刻液上述堿蝕刻液包含氫氧化鉀和/或氫氧化鈉、表面活性劑、縮合磷酸的堿金屬鹽、螯合劑。上述堿蝕刻液所含氫氧化鉀和/或氫氧化鈉的合計濃度在1040g/L的范圍內(nèi)，優(yōu)選在1535g/L的范圍內(nèi)。如果濃度不足10g/L，不僅是達成目標蝕刻量所需要的時間延長，并且無法完全除去鋁輪盤表面的脫模劑和偏析物，因此，無法保證涂膜的密著性和耐腐蝕性。與此相對，在上述濃度超過40g/L時，并不見速度有明顯上升?？紤]到成本問題，濃度40g/L已經(jīng)充分。作為上述表面活性劑可舉出非離子表面活性劑、陰離子表面活性劑。作為上述非離子表面活性劑具體有聚氧乙烯烷基醚(polyoxyethylenealkylether)、聚氧丙烯烷基醚(polyoxypropylenealkylether)、聚氧乙烯/聚氧丙烯共聚體的烷基醚等。作為上述陰離子系表面活性劑具體是烷基苯磺酸鈉(sodiumalkylbenzenesulfonate)、月旨肪酸鐘(fattyacidkalium)、月旨肪酸納(fattyacidnatrium)、a-磺基脂肪酸酯鈉、烷基硫酸酯鈉、烷基醚硫酸酯鈉、烷基磺酸鈉等。上述表面活性劑可單獨使用，也可2種以上合用。上述聚氧乙烯烷基醚的烷基醚的碳數(shù)優(yōu)選為1016，氧乙醚基的附加摩爾數(shù)優(yōu)選在520摩爾的范圍內(nèi)。上述堿蝕刻液中的上述表面活性劑的濃度在0.55g/L的范圍內(nèi)，優(yōu)選在14g/L的范圍內(nèi)。如果不足0.5g/L，即使蓄積了少量的油分(例如，100500mg/L程度)，也能使得堿性液在鋁車輪表面上的潤濕性極度下降，因而無法充分除去污垢，最終導(dǎo)致容易發(fā)生局部蝕刻，涂膜的密著性和耐腐蝕性惡化。另一方面，上述濃度為5g/L時，即使蓄積了5000mg/L的油分，堿性液仍具有良好的可潤濕性。而上述濃度超過5g/L時，并不見有更顯著的效果，反而因排出水的COD增高，不利于環(huán)境保護。作為上述縮合磷酸的堿金屬鹽具體是三聚磷酸鈉(sodiumtripolyphosphate)、焦磷酸鈉、焦磷酸鉀(potassiumpyrophosphate)等。上述表面活性劑可單獨使用，也可2種以上合用。上述堿蝕刻液中的上述縮合磷酸堿金屬的濃度在110g/L的范圍，優(yōu)選是在1.58g/L的范圍內(nèi)。如果不足lg/L，則無法充分除去鋁車輪表面上存在的Mg，最終導(dǎo)致鋁車輪的耐腐蝕性惡化。另一方面，濃度超過10g/L時，除去效果并不提高，反而不利于成本。作為上述螯合劑，只要是能夠與鋁離子進行螯合的螯合劑，其種類不限。例如葡庚糖酸、葡萄糖酸、檸檬酸、酒石酸、乙二胺四醋酸的堿金屬鹽。上述堿金屬鹽可單獨使用，也可2種以上合用。上述堿蝕刻液中的上述螯合劑的濃度為0.55g/L。如果不足0.5g/L，由于鋁離子蓄積于蝕刻液中(例如，10002000ppm)，導(dǎo)致蝕刻速度顯著下降，無法完全除去脫模劑和Cu、Fe等偏析物，最終導(dǎo)致鋁車輪的耐腐蝕性下降。另一方面，即使?jié)舛瘸^5g/L，偏析物除去效果基本不變，反而不利于成本。還由于處理液的C0D提高，也不利于環(huán)境保護。上述堿蝕刻液優(yōu)選還包含濃度為0.1至2g/L的硅酸鈉。作為該硅酸鈉，例如有偏硅酸鈉、原硅酸鈉、J硅酸鈉2號(Jsilicicacidsoda2)、J硅酸鈉3號(Jsilicicacidsoda3)、J硅酸鈉4號(Jsilicicacidsoda4)。上述硅酸鈉可單獨，也可2種以上合用。由于上述堿蝕刻液包含0.lg/L以上的硅酸鈉，因此能提高除去鋁車輪表面污垢的效果。另外，硅酸鈉的濃度超過2g/L時，反而導(dǎo)致蝕刻速度下降，不得不延長蝕刻時間、提高處理溫度，這對工業(yè)化生產(chǎn)不利。[OO46](b)蝕刻條件進行上述堿蝕刻處理工序的條件在使用JIS鋁合金記號A6061P的鋁材進行測定的蝕刻量為3-15g/m2的范圍內(nèi)。如果不足3g/L，將無法充分除去鋁車輪表面上的脫模劑、油分和對于耐腐蝕性有影響的Cu、Fe、Mg，將無法獲得充分的耐腐蝕性。另外，濃度超過15g/m2時，也并不見有更強的耐腐蝕效果，反而有時會出現(xiàn)輪轂孔變化、安裝輪胎時的密封性差等不良問題。關(guān)于上述堿蝕刻處理工序的處理溫度和處理時間，只要能夠達成上述蝕刻重量，對此并無特別限定。所設(shè)定的條件能夠使得蝕刻重量保持在上述范圍即可。通常，處理溫度為305(TC、處理時間為30480秒的條件較為實用，被視為是優(yōu)選條件。如果處理溫度超過50°C，雖然可加快蝕刻速度，但是容易導(dǎo)致處理液干涸，有時可見有白色的干涸反應(yīng)生成物凝固于鋁車輪表面。直至最后的工序也無法除去該反應(yīng)生成物，因此，最終獲得的鋁車輪上仍殘留上述反應(yīng)生成物，造成外觀不良。上述堿蝕刻液的游離堿度優(yōu)選在520mL的范圍內(nèi)。游離堿度在5mL以上時，能夠抑制發(fā)生2000ppm左右的微量鋁離子蓄積在蝕刻液中而導(dǎo)致蝕刻速度極度降低的問題，因此，不需要頻繁地更新處理液，即經(jīng)濟又實用。另外，游離堿度在20mL以下時，能夠保證充分的蝕刻速度，并且能夠抑制發(fā)生藥劑濃度過高而導(dǎo)致成本上升的問題。如上所述，通過上述蝕刻處理工序，能夠除去脫模劑和強固的氧化膜等污垢，因此，不至于像噴丸處理加工那樣在鋁車輪表面殘留Fe和Cr，能夠為后續(xù)的被膜化學(xué)合成工序提供均勻的基材。另外，由于材料表面的電化學(xué)性質(zhì)均勻，能夠大幅提高耐腐蝕性。(ii)酸處理工序上述酸處理工序是使用酸性溶液(酸性處理液)對鋁車輪表面進行中和處理的工序。在酸處理工序，對于鋁車輪表面的處理方法并無特殊限定，能夠使用用于處理鋁車輪的現(xiàn)有公知的方法。作為上述酸性溶液，優(yōu)選以硝酸、硫酸為主成分的水溶液。在此情況，上述酸性處理液中優(yōu)選含有10，00080，OOO卯m的硝酸和/或者硫酸。上述酸性處理液的游離酸度優(yōu)選在6mL以上15mL以下的范圍內(nèi)。(iii)水洗工序上述水洗工序是用水沖洗殘留于鋁車輪表面的各種處理液的工序。對于鋁車輪表面的水洗方法并無特別限定，能夠使用用于處理鋁車輪的現(xiàn)有公知的方法。(iv)脫脂工序上述脫脂工序是除去附著于鋁車輪表面的油分的工序。在脫脂工序，對于鋁車輪表面的脫脂方法并無特別限定，能夠使用用于鋁基材表面脫脂處理的現(xiàn)有公知的方法。在上述脫脂工序，具體能夠使用對鋁幾乎無蝕刻作用的、以堿硅酸鹽或者堿硼酸鹽等作為主成分的脫脂劑等。能夠采用在上述溶液中浸漬鋁車輪，或者向鋁車輪噴射上述溶液來進行上述脫脂工序。(v)酸洗處理上述酸洗工序是使用酸性清洗劑除去進行脫脂后形成的氧化膜和殘留于表面的Mg的工序，在被膜化學(xué)合成之前進行該工序。在酸洗工序，對于鋁車輪表面的洗凈方法并無特別限定，能夠使用用于處理鋁車輪的現(xiàn)有公知的方法。用于上述酸洗工序的酸洗處理液(酸性清洗劑)優(yōu)選包含由硝酸和硫酸構(gòu)成的組中的至少一種。(vi)被膜化學(xué)合成工序上述被膜化學(xué)合成工序是在進行了上述酸洗工序的鋁車輪的表面上形成被膜的工序，其目的在于提高與涂膜之間的密封性和耐腐蝕性。對于被膜化學(xué)合成工序的具體化學(xué)合成處理并無特別限定，可按照現(xiàn)有公知的鋁車輪表面化學(xué)合成處理來進行。作為用于上述化學(xué)合成處理的處理液，能夠使用以六氟鋯鹽和/或六氟鈦鹽為主成分的氧化鋯和/或氧化鈦類處理液。另外，還可使用以磷酸和六氟鋯鹽為主成分的磷酸鋯類處理液。此時，氧化鋯和/或氧化鈦類處理液中的Zr化合物的含有量優(yōu)選Zr換算量為0.01-0.5g/L的范圍內(nèi)，上述化學(xué)合成處理液中的Ti化合物含有量優(yōu)選Ti換算量為0.01-0.5g/L的范圍內(nèi)。另外，按照在上述被膜化學(xué)合成工序形成的被膜量以Zr換算量和Ti換算量的總和計在4mg/m2以上40mg/m2以下的范圍內(nèi)的方式，進行上述化學(xué)合成處理。此外，在磷酸Zr類處理的情況下，優(yōu)選是Zr換算量為3-15mg/m2的范圍內(nèi)。各被膜量不足上述下限的情況下，從進行表面處理后至進行涂抹的放置時間過長時，氧化鋁膜將增長，由于厚的氧化鋁膜較脆弱，不僅涂膜的密著性降低，耐腐蝕性也會降低。另外，被膜量超過上述上限的情況下，雖然不會發(fā)生氧化鋁膜增長的問題，但是所形成的Zr類被膜過厚，無法抵抗形成涂膜時施加的應(yīng)力，容易在被膜內(nèi)部發(fā)生凝集破壞，從而密著性和耐腐蝕性均下降。上述處理液的pH值優(yōu)選在2.5-4.0的范圍內(nèi)。(vii)后處理工序上述后處理工序是使用后處理劑在通過上述被膜化學(xué)合成工序在上述鋁車輪表面形成的被膜的表面上形成反應(yīng)型薄膜的工序。作為后處理劑有SurfcoatCX4661(寸一7-一卜CX4661)(商品名，NipponPaint制造)。(viii)純水洗工序工業(yè)上使用電導(dǎo)系數(shù)20S/cm以下的離子交換水進行上述純水洗。對于鋁車輪表面的純水洗方法并無特別限定，可使用現(xiàn)有公知的方法。(ix)干燥工序干燥工序是對純水洗后的鋁車輪進行干燥的工序。對于干燥工序的具體方法并無特殊限定，可使用用于鋁車輪的現(xiàn)有公知的干燥方法。(x)粉末涂抹工序粉末涂抹工序是在進行上述處理后的鋁車輪的表面上進行粉末涂抹的工序。通過使用粉末涂料，可實現(xiàn)較厚的涂層，從而能夠提高耐腐蝕性。作為該粉末涂料的樹脂成分，例如有丙烯樹脂、環(huán)氧樹脂、環(huán)氧_聚酯樹脂、聚酯樹脂。如上所述，本實施方式的鋁車輪的表面處理方法，由于不進行噴丸處理，因此不會有Fe和Cr等噴丸處理殘渣殘留于鋁車輪表面。并且通過上述各工序，能夠除去鋁車輪表面上微量的偏析Cu、Fe、Mg以及脫模劑成分Si化合物和Ca化合物，因此能夠形成均勻的被膜(例如，Zr類和/或Ti類被膜)。其結(jié)果，在接下來通過涂抹形成的涂膜將具有良好的密著性，并且，材料表面的電化學(xué)性質(zhì)均勻。因此，比較于歷來的噴丸處理方法，能夠大幅提高耐腐蝕性。(實施例)以下，根據(jù)實施例詳細說明本發(fā)明。但是，本發(fā)明并不限定于下述實施例。單位"%(W/V)"表示"g/dL"。(蝕刻重量)使用精密天平對進行了溶液脫脂的、尺寸為7cmX15cm的JIS鋁合金記號A6061P鋁板的重量進行測定，然后在實施例和比較例的條件下進行堿蝕刻處理，水洗、干燥之后使用精密天平進行測定。根據(jù)堿蝕刻處理前后的重量之差，計算每lm2的蝕刻重量。(被膜量(Zr換算量和Ti換算量))使用熒光X線分析裝置(品名ZSXPrimus,RigakuCorporation制造)，采用校準曲線法對通過實施列和比較例獲得的Zr被膜量和Ti被膜量進行了測定。上述校準曲線法是利用被膜量已知的標準板進行測定的方法。對涂抹前的試驗片表面進行切割使其平整，在上述平整切割的加工面上形成被膜并測定被膜量。(耐水二次密著性)將進行涂抹后的試驗片在4(TC的脫離子水中浸漬240小時。進行浸漬后用鋒利的切刀切出100個間隔為2mm的棋盤狀格子，并在格子里貼上透明膠帶L帕克24(商品名，Nichiban制造)，再剝離該透明膠帶，對留有涂膜的格子進行計數(shù)(全格子都未脫離的情況是100/100)。(CASS試驗)使用切刀在進行涂抹后的試驗片表面切出交叉線，經(jīng)過240小時的CASS試驗之后，測定切割部分的單側(cè)最大膨脹寬度或者生銹寬度。上述CASS試驗使用的是在用醋酸調(diào)整成PH3.0的NaCl水溶液(50g/L)上添加CuCl2(0.205g/L)的溶液，并且在50。C的CASS試驗裝置進行試驗(JISH8502)。[OOSO](耐絲狀腐蝕試驗)使用切刀在進行涂抹后的試驗片表面切出交叉線，經(jīng)過24小時的CASS試驗之后，不進行水洗，而是放入60°C、相對濕度82%的濕潤試驗機內(nèi)672小時，然后按照從大到小的順序?qū)?0個切割部的單側(cè)的膨脹寬度進行測定，并求出平均值(如果發(fā)生個數(shù)不足20個，則對全部的單側(cè)膨脹寬度進行測定并記錄平均值)。(實施例1)作為試驗片使用的是鑄造鋁合金(JIS名稱AC4C鋁鑄造合金)后，進行熱處理制成的鋁車輪鑄造品(無噴丸處理)。使用表1所示的堿蝕刻水溶液，在表1所記載的條件下對上述試驗片進行處理，然后進行水洗。然后，使用表1所示的酸處理水溶液在25t:下進行30秒的噴射處理(噴壓0.lMPa)，然后進行水洗。其次，使用SurfcleanerC294(商品名，NipponPaint制造)的3%(W/V)的水溶液，在50。C下進行2分鐘噴射脫脂，然后進行水洗。上述SurfcleanerC294是堿硅酸鹽類非蝕刻型脫脂劑。然后，使用含5%(W/V)的SurfcleanerCP4325(商品名，NipponPaint制造)和5%(W/V)的以SurfcleanerCH7275(商品名，NipponPaint制造)的水溶液，在40。C下進行1分鐘的噴射處理(噴壓0.IMPa)，然后進行水洗。上述SurfcleanerCP4325是以硝酸為主成分的酸性主劑，上述SurfcleanerCH7275是以酸性氟化物為主成分的酸洗助劑。然后，使用0.5%(W/V)的AlsurfCX4707A(商品名，NipponPaint制造)(氧化Zr/氧化Ti共存型無鉻被膜化學(xué)合成劑)的水溶液(pH3.0)，在4(TC下進行1分鐘的噴射處理(噴壓0.lMPa)，形成被膜(被膜化學(xué)合成工序)。然后，進行水洗以及純水洗，在12(TC下干燥10分鐘。上述水洗和純水洗是指在常溫(20°C)、0.IMPa的條件下，進行30秒噴射的處理。干燥之后是涂抹。作為底涂料使用環(huán)氧一聚酯類粉末涂料(商品名e)-—)7HB-2000，Ni卯onPaint制造)，最終涂層厚度為100200ym，并將被涂物的溫度保持在160。C燒20分鐘。然后，使用溶劑型丙烯類底涂料(商品名^一"一，'7夕AS7011SV-14，NipponPaint制造)進行涂抹，最終膜厚為25ym。然后使用溶劑型丙烯基清潔涂料(商品名J一"一，'7夕5000AW-10、NipponPaint制造)進行涂抹，最終膜厚為25ym。然后，在被涂物溫度14(TC下燒20分鐘。切斷通過上述方法獲得的鋁車輪，進行各種評價。結(jié)果如圖l所示。上述各種評價是針對鋁車輪的外觀設(shè)計而進行的。(實施例25、712，比較例16)在表15所述的條件下進行了堿蝕刻處理、酸處理、脫脂處理、酸洗處理和化學(xué)合成處理，其他操作與實施例l相同。進行鋁車輪的表面處理和涂抹。然后，切斷鋁車輪進行各種評價。結(jié)果如圖15所示。表15只記載了在酸洗工序、化學(xué)合成處理工序使用的藥劑。實施例25、712、比較例16均包括與實施例1相同的處理。另外，實施例8未進行酸處理，比較例1未進行堿蝕刻和酸處理，比較例6未進行脫脂處理和酸洗處理。另外，關(guān)于實施例10，取代于環(huán)氧-聚酯類粉末涂料(商品名^—^7HB-2000，Ni卯onPaint制造)，使用聚丙烯類粉末涂料(商品名"々夕''7夕^AHB-2000，Ni卯onpaint制造)進行了底層涂抹。此外，使用堿硼酸鹽類非蝕刻型脫脂劑"Surfclea證C5086"(商品名，Ni卯onPaint制造)進行脫脂處理時，使用4%(W/V)的水溶液，在55。C下噴射3分鐘進行脫脂。另外，使用"Alsurf501M"(磷酸Zr類無鉻被膜化學(xué)合成處理劑)進行化學(xué)合成處理時，使用2%(W/V)的水溶液(pH3.0)，在4(TC下噴射1分鐘(噴壓0.IMPa)實施化學(xué)合成處理。使用"SurfdineEC320M"(氧化Zr類非鉻處理劑)進行化學(xué)合成處理時，使用1.2%(W/V)的水溶液(pH3.8)，在4(TC下噴射50秒鐘(噴壓0.IMPa)實施化學(xué)合成處理。表15中的"A1蓄積量"和"油分量"表示對連續(xù)進行堿蝕刻時蓄積的Al和油分的量進行推測，預(yù)先在堿蝕刻液添加的量。使用ICP(等離子發(fā)光分析裝置)對Al箔溶解于堿蝕刻液的溶液濃度進行測定，獲得上述"A1蓄積量"。根據(jù)實際生產(chǎn)線上使用的冷卻液中的不揮發(fā)成分決定了實施例212、比較例25、比較例7的油分量。[O107](實施例6，實施例7)在表2、5所記載的條件下進行了鋁車輪表面處理合涂抹。進行堿蝕刻處理、酸處理、脫脂處理、酸洗處理和化學(xué)合成處理，進行化學(xué)合成處理之后，使用0.02%(W/V)的SurfcoatCX4661(商品名，Nipponpaint制造)水溶液，在506(TC的溫度條件下處理30秒鐘，其他操作與實施例1相同。然后，切斷鋁車輪進行各種評價。評價結(jié)果如表2、5所示。表2、5只記載了在酸洗工序、化學(xué)合成處理工序、后處理工序使用的藥劑。(表l)<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage14</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage15</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage16</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage17</column></row><table>在表15中，表面活性劑15分別表示以下的化合物表面活性劑1:聚氧乙烯烷基醚表面活性劑2:聚氧丙烯烷基醚表面活性劑3:烷基醚硫酸酯鈉表面活性劑4:聚氧乙烯/聚氧丙烯共聚體的烷基醚表面活性劑5:a_硫基脂肪酸酯鈉本發(fā)明的鋁車輪的表面處理方法如上所述，使用堿蝕刻液對未進行噴丸處理的鋁車輪進行蝕刻處理，蝕刻條件是使用JIS鋁合金記號A6061P的鋁材進行測定的蝕刻量為3g/m2以上15g/m2以下的范圍，然后按照脫脂工序、水洗工序、酸洗工序、水洗工序、被膜化學(xué)合成工序、水洗工序、純水洗工序和干燥工序的順序進行處理，在上述干燥工序之后，進而使用以丙烯系樹脂、環(huán)氧系樹脂，環(huán)氧_聚酯系樹脂或者聚酯系樹脂為主成分的粉末涂料進行涂抹，上述堿蝕刻液包含氫氧化鉀和/或氫氧化鈉、表面活性劑、縮合磷酸的堿金屬鹽、以及螯合劑，上述堿蝕刻液中的上述氫氧化鉀和/或氫氧化鈉的合計濃度在10g/L以上40g/L以下的范圍內(nèi)，上述堿蝕刻液中的上述表面活性劑的濃度在0.5g/L以上5g/L以下的范圍內(nèi)，上述堿蝕刻液中的上述縮合磷酸的堿金屬鹽的濃度在lg/L以上10g/L以下的范圍內(nèi)，上述堿蝕刻液中的上述螯合劑的濃度在0.5/L以上5g/L以下的范圍內(nèi)。因此，能夠提供耐腐蝕性強的鋁車輪。另外，本發(fā)明的堿蝕刻液如上所述，是用于上述本發(fā)明的鋁車輪的表面處理方法的堿蝕刻液，其特征在于具有上述組成。因此，能夠提供耐腐蝕性強的鋁車輪。根據(jù)本發(fā)明的鋁車輪的表面處理方法能夠提供耐腐蝕性強的鋁車輪，因此，能夠用于各種鋁車輪的表面處理。本發(fā)明并不限于上述各實施方式，能夠在權(quán)利要求所示的范圍內(nèi)進行各種變更，通過適當組合不同的實施方式所揭示的技術(shù)手段所獲得的實施方式也屬于本發(fā)明的技術(shù)范圍。權(quán)利要求一種鋁車輪的表面處理方法，使用堿蝕刻液對未進行噴丸處理的鋁車輪進行蝕刻處理，蝕刻條件是使用JIS鋁合金記號A6061P的鋁材進行測定的蝕刻量為3g/m2以上15g/m2以下的范圍，然后按照脫脂工序、水洗工序、酸洗工序、水洗工序、被膜化學(xué)合成工序、水洗工序、純水洗工序和干燥工序的順序進行處理，在上述干燥工序之后，進而使用以丙烯系樹脂、環(huán)氧系樹脂，環(huán)氧-聚酯系樹脂或者聚酯系樹脂為主成分的粉末涂料進行涂抹，上述堿蝕刻液包含氫氧化鉀和/或氫氧化鈉、表面活性劑、縮合磷酸的堿金屬鹽、以及螯合劑，上述堿蝕刻液中的上述氫氧化鉀和/或氫氧化鈉的合計濃度在10g/L以上40g/L以下的范圍內(nèi)，上述堿蝕刻液中的上述表面活性劑的濃度在0.5g/L以上5g/L以下的范圍內(nèi)，上述堿蝕刻液中的上述縮合磷酸的堿金屬鹽的濃度在1g/L以上10g/L以下的范圍內(nèi)，上述堿蝕刻液中的上述螯合劑的濃度在0.5/L以上5g/L以下的范圍內(nèi)。2根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋁車輪的表面處理方法，其特征在于上述堿蝕刻液還包含硅酸鈉，堿蝕刻液中上述硅酸鈉的濃度在0.lg/L以上2g/L以下的范圍內(nèi)。3.根據(jù)權(quán)利要求1或者2所述的鋁車輪的表面處理方法，其特征在于上述堿蝕刻液中的游離堿的濃度在5mL以上20mL以下的范圍內(nèi)。4.根據(jù)權(quán)利要求1或者2所述的鋁車輪的表面處理方法，其特征在于在上述蝕刻處理之后上述脫脂工序之前，按照水洗工序、酸處理工序以及水洗工序的順序進行處理。5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的鋁車輪的表面處理方法，其特征在于用于上述酸處理工序的酸性處理液包含由硝酸和硫酸構(gòu)成的組中的至少一種，上述酸性處理液的游離酸度在6mL以上15mL以下的范圍內(nèi)。6.根據(jù)權(quán)利要求1或者2所述的鋁車輪的表面處理方法，其特征在于用于上述被膜化學(xué)合成工序的化學(xué)合成處理液，作為主要成分包含六氟鋯鹽和/或六氟鈦鹽，并且pH在2.5以上4.0以下的范圍內(nèi)。7根據(jù)權(quán)利要求1或者2所述的鋁車輪的表面處理方法，其特征在于用于上述被膜化學(xué)合成工序的化學(xué)合成處理液包含由Zr化合物和Ti化合物構(gòu)成的組中的至少一種，按照在上述被膜化學(xué)合成工序形成的被膜量以Zr換算量和Ti換算量的總和計在4mg/m2以上40mg/m2以下的范圍內(nèi)的方式，進行上述化學(xué)合成處理。8.根據(jù)權(quán)利要求1或者2所述的鋁車輪的表面處理方法，其特征在于在上述蝕刻處理，上述堿蝕刻液的溫度在30°C以上50°C以下的范圍內(nèi)，并且在30秒以上480秒以下的時間范圍內(nèi)進行處理。9.一種用于權(quán)利要求1或者2所述的鋁車輪的表面處理方法的堿蝕刻液，其包含氫氧化鉀和/或氫氧化鈉、表面活性劑、縮合磷酸的堿金屬鹽、以及螯合劑，上述堿蝕刻液中的上述氫氧化鉀和/或氫氧化鈉的合計濃度在10g/L以上40g/L以下的范圍內(nèi)，上述堿蝕刻液中的上述表面活性劑的濃度在0.5g/L以上5g/L以下的范圍內(nèi)，上述堿蝕刻液中的上述縮合磷酸的堿金屬鹽的濃度在lg/L以上10g/L以下的范圍內(nèi)，上述堿蝕刻液中的上述螯合劑的濃度在0.5/L以上5g/L以下的范圍內(nèi)。全文摘要本發(fā)明的鋁車輪的表面處理方法，使用堿蝕刻液對未進行噴丸處理的鋁車輪進行使A6061P鋁材的蝕刻量保持在3～15g/m2的范圍內(nèi)的蝕刻處理，然后按照脫脂工序、水洗工序、酸洗工序、水洗工序、被膜化學(xué)合成工序、水洗工序、純水洗工序、干燥工序和粉末涂抹工序的順序進行處理，堿蝕刻液包含KOH和/或NaOH、表面活性劑、縮合磷酸的堿金屬鹽、螯合劑，KOH和/或NaOH的合計濃度為10～40g/L，表面活性劑的濃度為0.5～5g/L，縮合磷酸的堿金屬鹽的濃度為1～10g/L，螯合劑的濃度為0.5～5g/L。因此，能夠?qū)崿F(xiàn)可提供耐腐蝕性強的鋁車輪的鋁車輪的表面處理方法。文檔編號C23C22/34GK101713073SQ20091017790公開日2010年5月26日申請日期2009年9月21日優(yōu)先權(quán)日2008年9月30日發(fā)明者三野保武,山田武志,藤井吉智申請人:中央精機株式會社;日本油漆株式會社