專利名稱：熱處理特性優(yōu)異的高碳鋼板及其制造方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種高碳鋼板，更具體地涉及一種通過熱軋形成微細的珠光體組織后，繼續(xù)通過冷軋及球狀化退火形成微細的球狀化碳化物，從而具有優(yōu)異的熱處理特性的高碳鋼板及該鋼板的制造方法。
背景技術：
高碳鋼板是指含有0. 3wt%以上的碳，且其結晶組織具有珠光體(pearlite)結晶相的鋼板(steel)。高碳鋼板經(jīng)過最終工序后具有高度的強度和高度的硬度。由于高碳鋼板如此具有高度的強度和高度的硬度，其被作為要求高度的強度和硬度的工具鋼或機械結構鋼來使用。被使用為工具鋼的高碳鋼板例如有在日本工業(yè)標準中分類的JS-SK85鋼。 JS-SK85鋼被使用為汽車零部件或制針用針、剃須刀片或文具用刀片等。高碳鋼板通常由板坯(slab)經(jīng)過連續(xù)式熱軋工序而制成所謂熱軋鋼板的中間產(chǎn)品。熱軋鋼板是通過由粗軋和精軋按規(guī)定的厚度軋制為了熱軋而被加熱的板坯后，在水冷臺(輸出輥道(R0T;Rim-0ut Table))中冷卻至適當溫度，并將其卷成卷狀鋼卷而制造的。這種熱軋鋼板經(jīng)過酸洗(pickling)和球狀化退火(spheroidizing)工序后經(jīng)過冷軋而制成冷軋鋼板。冷軋鋼板再依序反復經(jīng)過退火工序和冷軋工序后制成具有所需厚度的冷軋鋼板。這種冷軋鋼板通過沖裁(blanking)或去毛刺(burring)等工序加工成所需產(chǎn)品后，通過QT熱處理(萃取和回火，quenching and tempering)加工成最終產(chǎn)品。

發(fā)明內(nèi)容
如此一般用作加工用的高碳鋼板被制成熱軋鋼板后，為了使熱軋高碳鋼板的珠光體組織成為球狀化滲碳體(cementite)，需要進行球狀化退火及冷軋過程。通常為了進行順利的冷軋，首先進行球狀化退火，而后進行冷軋，并反復進行這種球狀化退火與冷軋過程，以制造具有球狀化滲碳體組織的高碳鋼板。然而在這種工藝中，由于先進行球狀化退火，因此為了完整的球狀化，需要提高球狀化溫度，且需要進行較長時間的退火。如此進行較長時間的退火時，所生成的球狀化碳化物的大小會變得過大，且會增加制造成本，因此會導致生產(chǎn)效率的下降。此外，經(jīng)過如此的熱軋與卷曲后球狀化退火以及冷軋的加工用高碳鋼經(jīng)過拉延成形、拉脹成形、延伸凸緣成形、彎曲成形等典型加工后加工成產(chǎn)品。加工產(chǎn)品在后期為了表征高強度，經(jīng)過萃取和回火(Quenching and Tempering, QT)熱處理。在此，如果高碳鋼板組織由鐵素體(ferrite)和滲碳體等二相構成，滲碳體的形狀和大小及分布將對加工性和QT熱處理性產(chǎn)生較大的影響。S卩，如果對具有珠光體組織(鐵素體和滲碳體的層狀組織)的高碳鋼板進行球狀化退火，經(jīng)過球狀化退火后微球狀化的滲碳體(珠光體薄層中的滲碳體)會殘留下來，而這種微球狀化的滲碳體和粗大化的球狀化滲碳體組織會使鋼板的成形性變壞，且會降低QT 熱處理性。這是因為，在成形中會在粗大而層狀組織的滲碳體中產(chǎn)生空孔，容易引起破壞，而粗大的球狀化滲碳體在QT熱處理中其再熔解速度變慢，進行熱處理后難以確保所需硬度。另一方面，在對由鐵素體和珠光體組織構成的高碳鋼進行球狀化退火時，為了縮短球狀化時間，在進行熱軋以后，進行退火之前先行冷軋，從而縮短球狀化退火時間。此外，在珠光體組織中滲碳體層狀組織的間隔越小，即組織越微細，球狀化速度就越快，從而會縮短完成球狀化所需時間。雖然有適用此原理的多步驟球狀化退火方法，但這種多步驟球狀化退火方法具有不易進行多步驟控制且制造費用又高的缺點。本發(fā)明是為了解決這種問題而提出的，其目的是為了在后續(xù)工序——球狀化退火工序中降低退火溫度且縮短退火時間而提供一種具有微細滲碳體薄層(lamella)組織的高碳熱軋鋼板。此外，本發(fā)明的目的是提供一種具有微細的球狀化碳化物，且熱處理特性優(yōu)異的高碳鋼板。此外，本發(fā)明的目的是提供一種能夠制造熱處理特性優(yōu)異且具有微細的球狀化組織的鋼板的高碳鋼板的制造方法。為了達到上述目的，本發(fā)明的一實施例提供一種高碳鋼板，所述高碳鋼板以
計，由0. 3 1. 0%的碳；0. 1 1. 2%的錳；大于0且0. 4%以下的硅；0. 01 0. 的鋁； 大于0且0. 01 %以下的硫；余量的鐵及其他不可避免地被添加的雜質構成，經(jīng)過熱軋后在室溫下的組織具有微細的珠光體組織，所述珠光體組織的滲碳體薄層間隔為1.0mm以下， 且所述微細珠光體的分數(shù)為80%以上。這種高碳鋼板在冷軋及球狀化退火以后，球狀化碳化物的平均直徑為0. 3mm以下，球狀化分數(shù)(spheroidized ratio)為90%以上，因此可以優(yōu)化高碳鋼板的熱處理特性。更為優(yōu)選地，在這種高碳鋼板中碳含量為以wt %計0. 6 0. 9%。此外，這種高碳鋼板在經(jīng)過冷軋后，微細珠光體組織的滲碳體薄層間隔優(yōu)選為 0. 7mm以下。此外，這種微細珠光體的形狀優(yōu)選為被按壓的薄餅形狀。為了達到另一目的的本發(fā)明的一實施例提供一種以下具有優(yōu)異的熱處理性且具有微細球狀化組織的高碳鋼板的制造方法，該方法包括步驟i)制造高碳板坯(slab)，所述高碳板坯以wt %計，由0. 3 1. 0%的碳、0. 1 1. 2%的錳、大于0且0. 4%以下的硅、 0. 01 0. 的鋁、大于0且0. 01%以下的硫、余量的鐵及其他不可避免地被添加的雜質構成；ii)以Ar3轉變溫度以上的溫度再加熱所述板坯；iii)將所述板坯粗軋之后，在Ar3 轉變溫度以上的奧氏體區(qū)域中進行精軋，以制造薄板；iv)在水冷臺中以50°C /秒以上且 3000C /秒以下的冷卻速度對所述薄板進行冷卻；ν)在400 650°C的溫度區(qū)間中對所述薄板終止冷卻且保持溫度；vi)在450 700°C的溫度區(qū)間中卷曲所述薄板；vii)省略先退火工序，以30%以上的壓下率對所述被卷曲的薄板進行冷軋；及viii)對冷軋后的所述薄板進行球狀化退火。這種高碳鋼板的制造方法優(yōu)選在球狀化退火步驟中在(Acl-20(TC Acl-50°C )的溫度區(qū)間中保持5小時以下。經(jīng)過如此的高碳鋼板的制造方法，在所述鋼板的卷曲步驟以后，其組織具有滲碳體的薄層間隔為1. Omm以下的微細珠光體組織，且所述微細珠光體分數(shù)為80%以上。更為優(yōu)選地，在這種高碳鋼板的制造方法中，以計，碳含量為0. 6 0. 9%。此外，在這種高碳鋼板的制造方法中，經(jīng)過熱軋后的微細珠光體組織在后續(xù)的冷軋步驟以后，優(yōu)選成為滲碳體的薄層間隔為0. 7mm的組織，且其形狀為被按壓的薄餅形狀。此外，通過如此的高碳鋼板的制造方法，在所述球狀化退火以后，所述薄板組織的球狀化碳化物的平均直徑為0. 3mm以下，球狀化分數(shù)為90%以上。本發(fā)明一實施例提供的具有優(yōu)異的熱處理特性的高碳鋼板即使不添加硼(B)，也能提供具有微細珠光體組織的高碳熱軋鋼板。本發(fā)明一實施例提供的具有優(yōu)異的熱處理特性的高碳鋼板經(jīng)過熱軋后無需進行球狀化退火而直接可以進行冷軋，因此具有能夠縮短制造工序的技術效果。根據(jù)本發(fā)明一實施例制造的具有優(yōu)異的熱處理特性的高碳鋼板具有微細的球狀化碳化物，因此具有對最終產(chǎn)品賦予耐久性和強度的技術效果。本發(fā)明一實施例提供的高碳鋼板預先被調(diào)節(jié)為熱軋后的高碳鋼的微細組織具有微細珠光體組織，并在球狀化退火之前先進行冷軋30%以上，從而能夠適用相對較低的球狀化溫度及時間條件，因此發(fā)揮能夠制造生產(chǎn)效率有了顯著的提高，且熱處理性非常優(yōu)異的高碳鋼板的技術效果。


圖1是表示由本發(fā)明的發(fā)明鋼3制造的高碳鋼板組織的顯微鏡照片。圖2是表示由本發(fā)明的對比鋼7制造的高碳鋼板結晶組織的顯微鏡照片。圖3是表示由本發(fā)明的對比鋼9制造的高碳鋼板結晶組織的顯微鏡照片。
具體實施例方式在此使用的專業(yè)術語只是用來提及特定實施例而提供的，并不是用來限制本發(fā)明。在此使用的單數(shù)形式在沒有表示明確的相反含義的情況下也包含復數(shù)形式。說明書中使用的“包含”的含義用于細化特定的特性、領域、整數(shù)、步驟、動作、要素及/或成分，而不是用來排除其他特定的特性、領域、整數(shù)、步驟、動作、要素、成分及/或組的存在或附加。雖然不做不同的定義，將在此使用的技術術語及科學術語包括在內(nèi)的所有術語具有與本發(fā)明所屬技術領域中具有通常知識的人一般理解的含義相同的含義。在一般使用的詞典中所定義的術語被補充解釋為和相關技術文獻和當前公開的內(nèi)容相符的含義，在沒有被定義的情況下，不被解釋為理想的或者非常正式的含義。下面，詳細地說明本發(fā)明的高碳鋼板及其制造方法的實施例，但本發(fā)明并不局限于以下實施例。因此在本領域中具有一般知識的人在不脫離本發(fā)明的技術思想的范圍內(nèi)可用多種形式實現(xiàn)本發(fā)明。在沒有特殊說明的情況下，本發(fā)明中的組成元素的含量均表示重量％ (wt% )。
下面，詳細地說明本發(fā)明實施例的高碳鋼板。 本發(fā)明一實施例的高碳鋼板以計，由0.3 1.0%的碳；0. 1 1.2%的錳；大于0且0.4%以下的硅；0.01 0. 的鋁；大于0且0.01%以下的硫；余量的鐵及其他不可避免地被添加的雜質構成。下面說明在本發(fā)明一實施例的高碳鋼板中如此限制成分的理由。將碳(C)含量限制為0. 3 1. 0%。高碳鋼的優(yōu)點之一是經(jīng)過熱處理可以提高硬度，即能夠確保優(yōu)異的耐久性。由于這種理由，優(yōu)選將碳含量的下限設置為0.3%。此外， 如果添加1. 0%以上的碳，在熱軋高碳鋼的微細組織中會生成粗大的先共析滲碳體，在球狀化退火后對碳化物的微細化產(chǎn)生不良的影響。因此碳含量的范圍為0. 3 1. 0%，優(yōu)選為 0. 6 0. 9%。將錳(Mn)含量限制在0. 1 1. 2%。在制鋼工藝中不可避免地含有的硫(S)和鐵(Fe)結合形成硫化物(FeS)。這種硫化物將導致紅熱脆性。因此，如果添加錳，就能使錳先與硫進行結合，以防止硫形成硫化物(FeS)。然而，如果錳的添加量過低，無法發(fā)揮這種效果，結果會導致紅熱脆性。另一方面，如果錳含量過高，會加重中心偏析或顯微偏析等的偏析現(xiàn)象。如果如此產(chǎn)生偏析，由于錳(Mn)是滲碳體形成元素，起到增加偏析帶中的碳化物的密度或大小的作用。并由此而阻礙鋼的成形性。因此優(yōu)選將錳含量限制在0.1%
1· 2 % ο將硅(Si)含量限制在0.4%以下。硅是一種在鋼中引發(fā)固溶強化效果，從而提高鐵素體強度的元素。然而，如果其添加量過高，會增加鋼中的鐵鱗缺陷，降低鋼板的表面質量。因此優(yōu)選將硅含量的上限限制在0.4%。將鋁(Al)含量限制在0.01 0. 1%。鋁的添加目的分兩種。其中之一是去除鋼中的氧，以防止在凝固時形成非金屬夾雜物。另一種是將存在于鋼中的氮固定為A1N，以使結晶粒的大小微細化。然而，如果鋁含量過低，就無法實現(xiàn)上述添加目的，反之，如果過高， 就會引發(fā)鋼的強度增加的問題，而且在制鋼中導致單位成本(basic unit)的上升問題。因此，優(yōu)選將鋁含量限制在0. 01 0. 1 %。硫(S)和錳結合后析出硫化物(MnS)。然而，這種析出物如果其含量增加，會作為雜質來起作用，因此優(yōu)選把硫含量盡量控制在低水平。此外，硫含量越低，成形性越好。因此，優(yōu)選把硫含量限制在0. 01 %以下。下面說明上述實施例的高碳鋼板的制造方法。首先，制造如下高碳鋼板坯，所述高碳鋼板坯以Wt %計，由0.3 1.0%的碳； 0. 1 1.2%的錳；大于0且0.4%以下的硅；0.01 0. 的鋁；大于0且0. 01 %以下的硫；余量的鐵及其他不可避免地被添加的雜質構成。使用常規(guī)方法再加熱所制造的鋼板坯后，進行熱軋，并在Ar3轉變溫度以上的溫度下實施熱精軋而制造薄板。把熱軋終止溫度規(guī)定為Ar3轉變溫度以上的理由是為了防止在二相區(qū)域中進行熱軋。如果在二相區(qū)域中對本發(fā)明一實施例的鋼進行熱軋，會產(chǎn)生不具有碳化物的大量的先共析鐵素體。若如此在熱軋步驟中產(chǎn)生先共析鐵素體，就無法在最終產(chǎn)品中獲得在整體組織中均勻的碳化物分布。針對進行熱精軋至以上厚度為止的薄板在水冷臺(ROT ;Rim-0ut Table)中以 50°C /秒以上且300°C /秒以下的冷卻速度進行冷卻，并在400 650°C的溫度區(qū)間中結束冷卻。在450 700°C的溫度區(qū)間中卷曲結束冷卻的薄板。如此被卷曲而制成的薄板為以下熱軋高碳鋼板其組織構成為滲碳體的薄層間隔為Ι.Ομπι以下的微細的珠光體組織，且這種微細珠光體的分數(shù)為80%以上。如此在水冷臺中被冷卻的薄板在通過卷曲機被卷曲之前被控制為珠光體的轉變率完成80%以上。下面對如此限制熱軋工序條件的理由進行說明。在水冷臺中被冷卻的薄板如果其在被卷曲之前的珠光體轉變程度為80%以下，就會使熱軋鋼板在卷曲狀態(tài)下轉變?yōu)橹楣怏w。那么，由于轉變發(fā)熱而使鋼卷溫度上升，而如果溫度上升，就會使所形成的珠光體組織變得粗大。如果在珠光體組織粗大的狀態(tài)下實施后續(xù)工序，在退火之后的產(chǎn)品中會存在粗大的滲碳體(Cementite)。若如此存在粗大的滲碳體，在產(chǎn)品的加工工序中應力會集中到滲碳體組織，導致產(chǎn)品的斷裂或無法進行順利的熱處理。此外，在水冷臺中被冷卻的薄板如果不在卷曲之前轉變?yōu)橹楣怏w，而在卷曲狀態(tài)下轉變?yōu)橹楣怏w，就會改變結晶組織的體積分數(shù)，被卷成卷狀的熱軋鋼板上下塌陷，其形狀變成橢圓形。如此塌陷的鋼卷叫做塌卷。如果如此發(fā)生塌卷，在后續(xù)的精整工序或酸洗工序等中難以進行作業(yè)，因此會導致生產(chǎn)效率或實收率的下降。另外，說明本發(fā)明一實施例的高碳熱軋鋼板在熱軋工序中產(chǎn)生轉變發(fā)熱的理由。就高碳鋼而言，碳含量越高，越會使CCT曲線(連續(xù)冷卻轉變曲線)的鼻端(Curve Nose)右移。因此，會延遲從奧氏體到珠光體的轉變開始時間，且其終止時間也會被延遲。 此外，碳含量越高，越會增加因熱容量差而產(chǎn)生的轉變發(fā)熱量。因此，由于上述理由，經(jīng)過熱精軋的薄板從奧氏體到珠光體的轉變優(yōu)選在被卷成卷狀之前完成80%以上。為此，優(yōu)選將完成熱精軋的薄板在進入水冷臺的早期時間急速冷卻。此時的冷卻速度優(yōu)選為50 300°C /秒。如果冷卻速度為50°C /秒以下，會相應地減少在水冷臺中所能保持的時間，無法確保向珠光體的轉變分數(shù)，而且除了珠光體以外，還會生成鐵素體相。反之，如果以300°C / 秒以上的冷卻速度進行冷卻，珠光體熱軋鋼卷在寬度方向的溫度不均勻，會產(chǎn)生鋼卷形狀扭曲的問題。以上述冷卻速度在水冷臺中迅速冷卻的薄板優(yōu)選被冷卻至400 650°C的冷卻停止溫度后保持一定時間。在該溫度區(qū)間中停止冷卻并將溫度保持一定時間的原因是高碳鋼中能獲得微細珠光體組織的區(qū)域為該溫度區(qū)間。如果冷卻停止溫度為400°C以下，會生成貝氏體組織或馬氏體組織。如果生成這種組織，高碳鋼的強度和硬度過高，在后期工序中無法省略退火而實施冷軋。此外，如果冷卻停止溫度為650°C以上，就會生成粗大的珠光體組織。因此會放慢碳化物的球狀化速度，需要長時間進行球狀化退火，而如此長時間進行球狀化退火，就無法生成微細的球狀化碳化物。針對在水冷臺中冷卻至400 650°C的薄板，在通過水冷臺的過程中保持冷卻溫度的狀態(tài)下將珠光體的轉變完成80%以上后，在450 700°C下進行卷曲。如果在冷卻停止溫度區(qū)間中轉變?yōu)槲⒓毜闹楣怏w，由于轉變發(fā)熱而會導致溫度上升，因此將卷曲溫度限制在450 700°C。如果在以上條件下進行熱軋，所制造的熱軋鋼板的組織具有微細的珠光體。在此， 珠光體表示鐵素體和滲碳體交替重疊的層狀結構。因此，如果珠光體變得微細，包含在其組織內(nèi)的滲碳體的寬度會變得微細，此時滲碳體和滲碳體之間的間隔，即滲碳體薄層間隔優(yōu)選為1.0mm以下。如此滲碳體的薄層間隔為1. Omm以下，終會使結晶組織具有微細的珠光體組織， 所制造的熱軋鋼板中微細珠光體的相分數(shù)達到80%以上。通過上述方法制造的熱軋鋼板不經(jīng)過球狀化退火(spheroidizing)工序，而先進行冷軋。此時的冷軋條件為壓下率達30%以上。進行冷軋會使組織變得微細。此時，包含在珠光體組織內(nèi)的滲碳體薄層間隔優(yōu)選為0. 7mm以下。這種微細的滲碳體間歇地斷裂，且珠光體成為被按壓的薄餅狀橢圓形的微細組織。如此完成冷軋之后的鋼板被施以其后的球狀化退火工序。本發(fā)明一實施例的鋼中，球狀化退火在(Acl-200°C Acl-50°C )溫度區(qū)間進行5 小時以下。進行球狀化退火時，如果在Acl-20(TC以下的溫度下進行球狀化退火，無法去除熱軋組織中存在的位錯(dislocation)。而且，如此在低溫下進行球狀化退火，無法實現(xiàn)珠光體球狀化成薄層狀滲碳體。此外，如果在球狀化退火時在Acl-50°C以上的溫度下進行球狀化退火，隨著球狀化溫度的上升，球狀化碳化物的大小會變得粗大。因此，本發(fā)明的一實施例中將球狀化退火的溫度條件限制在(Acl-200°C Acl-50°C )。另一方面，如果球狀化退火時間過短，就無法實現(xiàn)珠光體到薄層狀滲碳體的球狀化，如果過長，球狀化碳化物會變得粗大，因此將退火時間限制在5小時以下。在以上條件下對鋼板進行球狀化退火，鋼板組織中的球狀化碳化物的平均直徑成為0. 3 μ m以下，球狀化分數(shù)成為90%以上。通過上述方法制造的具有微細球狀化組織的高碳鋼板具有優(yōu)異的熱處理特性。<實施例>用真空感應熔解方法制造具有表1所示組成的鋼錠，所述鋼錠的厚度為60mm，寬度為175mm。在1200°C下，對所制造的鋼錠實施1小時的再加熱后，到其厚度成為4. 3mm為止進行熱軋。表1
權利要求
1.一種高碳鋼板，以wt%計，由0. 3 1. 0%的碳；0. 1 1. 2%的錳；大于0且0. 4% 以下的硅；0.01 0. 的鋁；大于0且0.01%以下的硫；余量的鐵及其他不可避免地被添加的雜質構成，經(jīng)過熱軋后在室溫下的組織具有微細珠光體組織，所述珠光體組織的滲碳體薄層間隔為1. Omm以下，且所述微細珠光體的分數(shù)為80%以上。
2.根據(jù)權利要求1所述的高碳鋼板，所述高碳鋼板在冷軋及球狀化退火后，球狀化碳化物的平均直徑為0. 3mm以下，球狀化分數(shù)(spheroidized ratio)為90%以上。
3.根據(jù)權利要求2所述的高碳鋼板，所述高碳鋼板中的碳含量為以wt%計0. 6 0. 9%。
4.根據(jù)權利要求1所述的高碳鋼板，在經(jīng)過冷軋后，所述微細珠光體組織的滲碳體薄層間隔為0. 7mm以下。
5.根據(jù)權利要求4所述的高碳鋼板，所述微細珠光體的形狀為被按壓的薄餅狀。
6.一種高碳鋼板的制造方法，包括步驟制造高碳板坯，所述高碳板坯以計，由0. 3 1. 0%的碳；0. 1 1. 2%的錳；大于 0且0.4%以下的硅；0.01 0. 的鋁；大于0且0.01%以下的硫；余量的鐵及其他不可避免地被添加的雜質構成；以Ar3轉變溫度以上的溫度再加熱所述板坯；將所述板坯粗軋之后，在Ar3轉變溫度以上的奧氏體區(qū)域中進行精軋，以制造薄板；在水冷臺中以50°C /秒以上且300°C /秒以下的冷卻速度對所述薄板進行冷卻；在400 650°C的溫度區(qū)間中對所述薄板終止冷卻且保持溫度；在450 700°C的溫度區(qū)間中卷曲所述薄板；省略先退火工序，以30%以上的壓下率對所述被卷曲的薄板進行冷軋；及對冷軋后的所述薄板進行球狀化退火。
7.根據(jù)權利要求6所述的高碳鋼板的制造方法，在所述球狀化退火步驟中，在 Acl-200°C Acl-50°C的溫度區(qū)間中保持5小時以下而進行球狀化退火。
8.根據(jù)權利要求7所述的高碳鋼板的制造方法，所述高碳鋼板中的碳含量為以wt%計 0. 6 0. 9%。
9.根據(jù)權利要求7所述的高碳鋼板的制造方法，在所述卷曲步驟以后，所述薄板組織在室溫下具有微細的珠光體組織，所述珠光體組織的滲碳體薄層間隔為1.0mm以下，且所述微細珠光體的分數(shù)為80%以上。
10.根據(jù)權利要求9所述的高碳鋼板的制造方法，在所述冷軋步驟以后，所述薄板組織的滲碳體薄層間隔為0. 7mm以下，所述微細珠光體的形狀為被按壓的薄餅形狀。
11.根據(jù)權利要求7所述的高碳鋼板的制造方法，在所述球狀化退火以后，所述薄板組織的球狀化碳化物的平均直徑為0. 3mm以下，球狀化分數(shù)(spheroidized ratio)為90%以上。
全文摘要
本發(fā)明提供一種高碳鋼板的制造方法，包括步驟i)制造高碳板坯，所述高碳板坯以wt％計，由0.3～1.0％的碳；0.1～1.2％的錳；大于0且0.4％以下的硅；0.01～0.1％的鋁；大于0且0.01％以下的硫；余量的鐵及其他不可避免地被添加的雜質構成；ii)以Ar3轉變溫度以上的溫度再加熱所述板坯；iii)將所述板坯粗軋之后，在Ar3轉變溫度以上的奧氏體區(qū)域中進行精軋，以制造薄板；iv)在水冷臺中以50℃/秒以上且300℃/秒以下的冷卻速度對所述薄板進行冷卻；v)在400～650℃的溫度區(qū)間對所述薄板終止冷卻且保持溫度；vi)在450～700℃的溫度區(qū)間中卷曲所述薄板；vii)省略先退火工序，以30％以上的壓下率對所述被卷曲的薄板進行冷軋；及viii)對所述冷軋后的薄板進行球狀化退火。
文檔編號C22C38/00GK102264933SQ200980152363
公開日2011年11月30日 申請日期2009年12月21日 優(yōu)先權日2008年12月24日
發(fā)明者全在春, 李昌勛, 李鐘燮, 金基洙 申請人:Posco公司