專利名稱：一種節(jié)材型耐熱減摩自潤(rùn)滑材料的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于金屬自潤(rùn)滑摩擦材料技術(shù)領(lǐng)域，特別是提供了一種節(jié)材型耐熱減摩自潤(rùn)滑材料。該自潤(rùn)滑材料適用于冶金、礦山、煤炭、機(jī)電、石化、機(jī)械等領(lǐng)域中制造金屬對(duì)磨裝置(如軋輥表面耐磨層、葉輪表面耐磨層、軸套類件、生產(chǎn)線各類支撐滑塊、導(dǎo)位件等)和用于其他種類的金屬滑動(dòng)摩擦零部件整體或表面材料，特別適用于制造在寬溫域環(huán)境條件下(300°C -1050°c )服役的摩擦學(xué)零部件制品。
背景技術(shù)：
在我國(guó)現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，金屬材料制作的支撐摩擦零部件很少具有減摩和自潤(rùn)滑功能；目前在工業(yè)生產(chǎn)領(lǐng)域中磨損磨蝕是造成能源和材料消耗的重要原因之一，而在不同的磨損類型中，粘著磨損又是占據(jù)比例最大的一類。常溫環(huán)境下各種設(shè)備、備件運(yùn)行中均采用潤(rùn)滑油來降低粘著磨損，但在中、高溫環(huán)境條件下運(yùn)行的設(shè)備、備件，潤(rùn)滑油會(huì)失去其潤(rùn)滑冷卻效果，因而造成機(jī)械零部件中金屬材料的快速磨損消耗；同時(shí)工件在高溫運(yùn)行中與支撐、轉(zhuǎn)動(dòng)摩擦零部件表面直接接觸，造成工件劃傷；由于零部件使用中表面裂紋與掉塊更加重了對(duì)工件的損傷，造成其后的質(zhì)量事故；隨著工礦溫度、濕度的提高，接觸磨損與氧化燒蝕情況更為嚴(yán)重。在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)過程中，高端材料的生產(chǎn)對(duì)在線使用的支撐、轉(zhuǎn)動(dòng)摩擦零部件提出了更高的要求；目前使用的材料普遍存在高溫強(qiáng)硬度低、耐磨性差；高溫抗氧化、抗疲勞性差，當(dāng)環(huán)境條件不能滿足該類零部件保持常溫狀態(tài)下的運(yùn)轉(zhuǎn)條件時(shí)(如潤(rùn)滑油失效、粉塵污染、水冷卻系統(tǒng)失效等)，就會(huì)造成零部件在高溫、重載時(shí)的加速磨損和氧化腐蝕失效。 近年來，開發(fā)出的一些高成本高溫合金材料只能滿足小批量高端新材料生產(chǎn)；而在大批量生產(chǎn)中由于高溫合金材料中Co、Ni、W、Mo等貴金屬元素含量高，制造成本也較高，而在高溫下使用時(shí)其自身的強(qiáng)度低、耐熱疲勞性能差，減摩自潤(rùn)滑性低、耐磨壽命短等原因，也降低了該類高溫合金材料的應(yīng)用價(jià)值。本發(fā)明采用無(wú)Co、Ni、W等貴金屬元素添加；充分利用我國(guó)自有資源，以較低的合金元素添加；通過優(yōu)化的成分配比和處理工藝，達(dá)到耐高溫氧化、耐磨減摩、對(duì)磨自潤(rùn)滑等效果，是一種廉價(jià)高效的耐熱減摩自潤(rùn)滑新材料。冶金帶鋼生產(chǎn)夾送輥原用材料QT700，在使用過程中由于帶材表面加工突起，在紅熱狀態(tài)下與夾送輥面進(jìn)行劇烈摩擦，接觸溫度達(dá)700°C以上，材料的強(qiáng)硬度下降至HRcl5以下，經(jīng)常在短時(shí)間內(nèi)輥面即出現(xiàn)犁溝，造成帶材表面劃傷，當(dāng)進(jìn)一步軋制加工時(shí)形成內(nèi)部缺陷，嚴(yán)重時(shí)可使整批帶材報(bào)廢，給其后的處理和使用帶來隱患?，F(xiàn)用夾送輥48小時(shí)內(nèi)即需更換，明顯增加了生產(chǎn)成本。使用本發(fā)明材料160小時(shí)后未發(fā)現(xiàn)表面犁溝，表明該材料具有較明顯的減摩潤(rùn)滑功能?；w生產(chǎn)攪拌轉(zhuǎn)子葉片表面原用進(jìn)口高溫涂層材料，由于其高鈷、鎢元素添加，使該材料抗蠕變性差，高溫下運(yùn)行時(shí)葉片表面經(jīng)常出現(xiàn)龜裂和剝落，導(dǎo)致生產(chǎn)效率大幅下降。 使用本發(fā)明材料制作葉片涂層材料不僅解決了龜裂和剝落問題；在同等工礦條件下提高使
3用壽命一倍以上，替代了進(jìn)口材料，大大降低了生產(chǎn)成本。板卷生產(chǎn)卷板裝置原用材料Q345R，由于紅熱鋼坯表面與該裝置表面接觸時(shí)溫度高達(dá)950°C，造成裝置表面材料迅速形成氧化層，隨著高溫氧化的持續(xù)，表面氧化層不斷剝落，氧化皮粘連到鋼板表面，造成其后加工的質(zhì)量缺陷。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種節(jié)材型耐熱減摩自潤(rùn)滑材料，是一種資源節(jié)約型的耐磨減摩自潤(rùn)滑新材料，實(shí)現(xiàn)了成本較低、更適合在較寬溫域(300°C -1050°C )環(huán)境下使用， 具有較高的高溫強(qiáng)硬度，優(yōu)良的耐磨、減摩、高溫自潤(rùn)滑、抗高溫氧化和抗疲勞蠕變性能，高溫?zé)嶙兘粨Q時(shí)裂紋、剝落趨勢(shì)小、使用壽命長(zhǎng)。根據(jù)上述目的，本發(fā)明整體的技術(shù)方案為它不同于現(xiàn)用的常規(guī)耐熱材料和高溫合金須分溫度段進(jìn)行選材使用，具有寬溫域適用性。在寬溫域條件下使用時(shí)組織、性能穩(wěn)定。在高溫、高濕、高速、負(fù)載工礦條件下運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)具有耐磨、減摩潤(rùn)滑、抗氧化、使用壽命長(zhǎng)等優(yōu)良的綜合性能，是一種節(jié)材型寬溫域耐磨自潤(rùn)滑合金材料。由于目前適用于在高溫高濕環(huán)境下較長(zhǎng)時(shí)間工作的材料寥寥無(wú)幾，而高溫合金 (高Ni、W、Mo、Co合金)價(jià)格昂貴限制了其使用。就耐磨材料而言，高溫下的磨料磨損和腐蝕磨損更為嚴(yán)重。由于大部分高溫合金不具備表面自潤(rùn)滑性能，在高溫高濕環(huán)境下無(wú)減摩潤(rùn)滑性能，故耐磨性差。低合金高強(qiáng)鋼材料由于其合金含量低，造成了其高溫下強(qiáng)硬度低、耐磨性能差，當(dāng)接觸溫度高于300°C時(shí)，此類材料使用壽命較短。本發(fā)明材料以我國(guó)豐富的礦產(chǎn)資源為主要元素，通過使用較為廉價(jià)的合金元素，使其在高溫下使用時(shí)保持較高的基體強(qiáng)硬度；在摩擦表面形成穩(wěn)定的減摩潤(rùn)滑金屬薄膜，并通過微量元素的添加改善基體在高溫下的抗氧化性能和耐磨性能，與現(xiàn)用材料相比降低了磨料磨損量和腐蝕磨損率，從而使現(xiàn)代工業(yè)中大量使用的高溫摩擦學(xué)零部件的使用壽命得以提高。選用的材料以C. Cr. Si. Mn. Fe等元素的合理配比形成基體材料；通過C. Cr. Al. V. Fe的一定比例獲得馬氏體組織；通過添加Al. Cu. S. Si提高其高溫減磨性能和抗氧化性能；添加N、B、V形成彌散型硬質(zhì)點(diǎn)以提高基體的高溫強(qiáng)硬度；通過Mo、Cu在高溫下的復(fù)合作用提高材料的耐熱耐磨性能； 添加稀土全面改善材料的組織性能，形成復(fù)合稀土組元，提高材料的高溫減磨潤(rùn)滑性能；改善材料高溫使用時(shí)的組織蠕變行為，延長(zhǎng)使用壽命；改善材料組織中缺陷的性狀，提高基體組織的綜合性能。由于本發(fā)明材料形成的基體組織具有較高的高溫抗氧化性能，鋁與硅的添加在高溫下能夠在材料表面形成連續(xù)致密的鈍化膜，從而使材料的抗氧化性能得以提尚ο由于本發(fā)明選用了較為廉價(jià)的元素合成材料，除其在高溫條件下適用于制作各種高溫摩擦學(xué)零部件外，還由于其本身的價(jià)格低廉使其具有廣泛的使用價(jià)值和經(jīng)濟(jì)效益。根據(jù)上述目的和整體技術(shù)方案，本發(fā)明具體技術(shù)方案為該材料的化學(xué)成分組成(質(zhì)量 ％ )為C 0. 75-0. 95 %，Si 0. 6-0. 8 %, Mn 1. 5-2. 5 %, Cr 6. 5-9. 5 %， Mo 0. 55-0. 65 %, Cu 0. 65-0. 75 %，Al 2. 5-3. 5 %, S 0. 25-0. 45 %, V 0. 10-0. 20 %, N 0.05-0. 10, B0. 05-0. 10%, RE 0. 05-0. 15%, P ^ 0. 015% (P 在本材料中為有害元素，應(yīng)控制其含量區(qū)間在0. 015 %以下)，Ni < 0. 3 % (本材料為節(jié)鎳材料，鋼種未添加鎳；此處標(biāo)注的為鋼冶煉中的殘留，一般標(biāo)注為彡0.3% )，余量為Fe。
Si、Al元素及其化合物(如Al2O3, Si3N4, SiC)在高溫摩擦下生成的表面膜(減摩潤(rùn)滑相)具有的減摩耐磨性能。所述的RE為以鈽(Ce)、釔⑴為主的稀土元素，復(fù)合稀土化合物的形成及對(duì)材料減摩、抗高溫裂紋性能的影響。上述成分組成中各元素的比例關(guān)系和主要作用為C:元素C主要與元素Cr形成馬氏體基體組織。與元素Cr. Si. Mn. V.等作用，形成 MC、M23CdPM7C3類(M表示Cr、Si、V等元素或其復(fù)合)碳化物硬質(zhì)耐磨相，經(jīng)固溶處理后彌散分布在基體組織中以提高合金的硬度和耐磨性。當(dāng)元素C含量低于0. 50%時(shí)，隨溫升材料的高溫強(qiáng)硬度遞減過快，耐磨性能變差。而當(dāng)C含量高于基體組織飽和度時(shí)析出形成的過量碳化物會(huì)導(dǎo)致材料裂紋趨向增加。所以，元素C的含量在該材料中應(yīng)限制在0. 75-0. 95% 的范圍內(nèi)，固溶強(qiáng)化處理時(shí)材料根據(jù)強(qiáng)硬度要求不同，元素C含量可控制在上限或下限。Cr 該材料中元素Cr與元素C作用形成馬氏體基體組織，其中部分形成彌散分布的碳化物硬質(zhì)耐磨相，溶入基體組織中起固溶強(qiáng)化作用。添加元素Cr有利于提高材料的機(jī)械強(qiáng)度、高溫抗氧化性，改善材料的磨料磨損性能。研究表明鋼中Cr含量低于5%時(shí)，合金的機(jī)械強(qiáng)度、耐熱性、組織穩(wěn)定性將降低；而元素Cr含量高于時(shí)，合金的機(jī)械強(qiáng)度、 耐熱性等不會(huì)再有明顯提高，且增加鋼的脆性，造成資源浪費(fèi)。本著節(jié)約資源同時(shí)達(dá)到材料綜合性能要求的原則，該材料中元素Cr含量選擇在6. 5-9. 5%的范圍內(nèi)。固溶強(qiáng)化處理時(shí)材料根據(jù)強(qiáng)硬度要求不同，元素Cr含量可控制在上限或下限。上限或下限的選擇應(yīng)與元素 C含量在該材料中的范圍相對(duì)應(yīng)。元素Cr也是本材料中復(fù)合硫化物形成元素，對(duì)材料中高溫下的自潤(rùn)滑減摩性能
有一定貢獻(xiàn)。Si 本發(fā)明材料中添加元素Si的目的在于減少鉻、釩等合金元素的氧化損失；元素Si有助于M7C3型化合物的形成，可提高材料高溫下的強(qiáng)硬度，研究表明元素Si的化合物在高溫下能夠在材料表面形成具有減摩潤(rùn)滑性質(zhì)的鈍化膜，從而提高材料高溫耐磨性， 延長(zhǎng)使用壽命。但當(dāng)Si含量大于1. 2%時(shí)，將增加材料的脆性，降低材料的抗沖擊載荷。故本發(fā)明材料Si含量控制在0. 6-0. 8%之間。Mn 對(duì)于鋼的組織、工藝性能、力學(xué)與物化性能都有明顯影響。由于我國(guó)資源豐富、 價(jià)格低廉。選作本材料主要耐磨元素之一。Mn還是本材料中復(fù)合硫化物形成元素之一，作為一種固體潤(rùn)滑相，具有優(yōu)良的自潤(rùn)滑性能。由于Mn是奧氏體形成元素，為保證本材料經(jīng)處理后得到彌散強(qiáng)化質(zhì)點(diǎn)的馬氏體組織，本發(fā)明材料中錳含量設(shè)計(jì)在1. 5-2. 5%合理區(qū)間之內(nèi)，與C、N、Cu等元素同適量的元素Cr形成合理配比，獲得理想的基體組織。Mo:元素Mo能固溶于鐵合金基體中起強(qiáng)固溶強(qiáng)化作用，也能與元素C作用，形成碳化物硬質(zhì)耐磨相，提高合金的強(qiáng)度、耐熱性和耐磨性，在高溫條件下作用更為明顯。元素Mo 與Cu的復(fù)合作用使材料在高溫下保持高強(qiáng)熱性。由于Mo是貴重金屬，在保證相關(guān)性能的條件下應(yīng)控制使用。Cu 本材料中加入少量元素Cu能明顯提高鋼液的流動(dòng)性，從而改善材料的鑄造工藝性能；其最佳含量約為0. 6-1. 0%。同時(shí)，元素Cu在高溫時(shí)參與表面鈍化膜的形成過程， 形成高溫潤(rùn)滑相。Al 在Cr、Al系合金材料中，當(dāng)鉻大于13%以上時(shí)，形成以Cr2O3為主的氧化膜，具
5有較高的抗氧化性；當(dāng)元素Al含量大于4%時(shí)，高溫氧化膜主要由Al2O3組成；如果Cr、Al 綜合使用，則可降低兩者含量并能更好的發(fā)揮其抗高溫氧化作用。在高溫條件下合金表面形成致密的鋁氧化薄膜，與基體金屬牢固結(jié)合，并可與基體金屬一起變形，起到對(duì)基體的保護(hù)作用。Al具有比Cr更大程度的形成高致密性和抗熱氧化膜的能力，因此，在本發(fā)明的合金中添加Al可以使Cr的抗氧化能力得到極大的提高。本合金材料中形成的三硫化二鋁復(fù)合稀土硫化物，作為一種固體潤(rùn)滑相，在高溫下能使材料的減摩性能大大提高，摩擦系數(shù)降低，從而延長(zhǎng)了材料在高溫下的摩擦使用周期。S =S是本發(fā)明材料中的一個(gè)重要添加元素。近年來的一些研究表明，硫化物是一種優(yōu)良的固體自潤(rùn)滑相，本發(fā)明材料中的硫化物是以硫化鉬、鐵為基的多元硫化物，包含硫化鉻(Cr3S4)、硫化釩(VQ、三硫化二鋁(Al2S3)等復(fù)合稀土硫化物，作為一種固體潤(rùn)滑相，具有優(yōu)良的自潤(rùn)滑性能，特別是在高溫下形成摩擦偶之間的微細(xì)金屬粒子潤(rùn)滑顆粒能使材料的減摩性能大大提高，摩擦系數(shù)降低，從而延長(zhǎng)了材料的耐磨使用周期。本材料中確定的硫含量為0. 25%至0. 45%，冶煉過程和試驗(yàn)數(shù)據(jù)表明當(dāng)本材料硫含量大于0. 5%且鑄件冷卻方式不當(dāng)時(shí)，鑄造組織中會(huì)出現(xiàn)沿晶界裂紋，直接影響零部件的機(jī)械性能。V :V是MC (N)型析出的重要元素，即V (C、N)。具有提高高溫強(qiáng)度的作用。當(dāng)元素 V含量小于0.005%時(shí)析出量少；而當(dāng)鋼中元素V含量大于0.5%時(shí)，致使晶粒粗大。元素 V對(duì)晶界組織的釘扎作用，提高了鋼的高溫蠕變強(qiáng)度。本發(fā)明V含量控制在0. 15-0. 20%之間。B 本材料中加入少量元素B可以改善晶界形態(tài)，提高合金的持久使用壽命，并顯著改善裂紋敏感性。添加微量元素B可形成基體中的陶瓷質(zhì)點(diǎn)，提高基體硬度，有關(guān)資料介紹加入0. 01-0. 06%的B即具有強(qiáng)烈的強(qiáng)化晶界的作用，可有效抑制高溫下晶界的過度長(zhǎng)大，提高材料的高溫耐磨性。在奧氏體基體中加入B可提高材料的抗蠕變性能，持久強(qiáng)度。 本發(fā)明元素B的添加量為0. 05-0. 10%，用以提高基體中B化物質(zhì)點(diǎn)的比重及高溫強(qiáng)硬性。Re (鈽、釔等)稀土元素可以明顯改善鋼的流動(dòng)性，凈化晶界，改變鋼中夾雜物的形態(tài)。加入稀土可降低Cr2O3的揮發(fā)性，使其變成穩(wěn)定的(Cr、Re)203膜，提高鋼的耐熱性。 混合稀土的加入可提高650°C以上時(shí)的持久強(qiáng)度和抗蠕變強(qiáng)度；本合金材料中復(fù)合稀土硫化物的形成使合金具有高溫減磨、耐磨與自潤(rùn)滑特征。N =N具有細(xì)化晶粒，提高抗蠕變和高溫強(qiáng)度的作用，但當(dāng)N含量超過0. 1 %時(shí)時(shí)會(huì)使析出物粗大化，降低鋼的強(qiáng)度和韌性。本發(fā)明N含量控制為0.01-0. 10%。P 本鋼中嚴(yán)格控制有害元素P含量，由于鋼中的P有弱化晶界，降低高溫強(qiáng)度等特征，故將其控制在0. 015%以下的范圍內(nèi)。Ni是貴重且稀有的金屬，為了降低材料的成本，使制作的零部件更經(jīng)濟(jì)適用，本發(fā)明材料中未添加鎳，所標(biāo)鎳含量為煉鋼過程所選材料中的殘余鎳含量。本發(fā)明材料與現(xiàn)用材料和技術(shù)相比具有成本低、性價(jià)比高，寬溫域適用性強(qiáng)，且具有穩(wěn)定的高溫強(qiáng)硬度，優(yōu)良的耐磨性能和減摩性能、高溫抗氧化性能和抗疲勞蠕變性能，使用壽命長(zhǎng)等優(yōu)點(diǎn)。本發(fā)明材料的抗壓強(qiáng)度20°C時(shí)為1450-1630MPa，500°C時(shí)為665_730MPa，與自身配副在銷盤式高溫摩擦機(jī)上測(cè)得的摩擦系數(shù)20-500°C時(shí)為0. 12-0. 25之間，磨損率為 0. 30-1. 52*10_14M3/N. m，其潤(rùn)滑方式為摩擦副表面接觸滑動(dòng)摩擦，表面形成由微小金屬顆粒組成的連續(xù)亞微米級(jí)薄膜，實(shí)現(xiàn)表面過渡潤(rùn)滑過程。該材料室溫硬度為HRc56-60。本發(fā)明采用中頻感應(yīng)爐熔煉，模鑄成型的制備方法，能夠便利快捷的制作本材料。 該方法具有控制簡(jiǎn)便、燒損程度低、材料熔煉與工件成型一次完成等特點(diǎn)。本發(fā)明材料的冶煉主料添加順序?yàn)樯F-回爐鋼料-鉻鐵-錳鐵-純銅-硅鐵-電解鋁-釩鐵-氮化鉻鐵，冶煉使用硅脫氧，鋼包內(nèi)稀土、硫處理。出爐溫度1520-1550°C，澆鑄溫度1360-1430°C， 澆鑄結(jié)束后保溫10小時(shí)以上開模?？刹捎盟竭B鑄直接拉制焊絲；也可冶煉后通過霧化制粉制作合金粉末，用于鋼材表面涂覆。
具體實(shí)施例方式根據(jù)本發(fā)明材料的化學(xué)成分和冶煉加工工藝制備了三批耐磨減摩自潤(rùn)滑新材料， 并將本發(fā)明材料制造成高溫部位相關(guān)摩擦零部件與現(xiàn)用材料(選擇現(xiàn)常用材料3種)零部件進(jìn)行使用性能對(duì)比。其中，表1為本發(fā)明實(shí)施例的化學(xué)組成成分表(質(zhì)量％ )，表2為現(xiàn)有技術(shù)中材料的主要化學(xué)成分表。上述列表中序號(hào)GAE01-03#為本發(fā)明實(shí)施例.XNE01-03# 為性能對(duì)比材料。實(shí)施例1 根據(jù)本發(fā)明設(shè)計(jì)的材料化學(xué)成分共制備了三種耐磨減摩不銹自潤(rùn)滑新材料。，并根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)不同用途所使用的現(xiàn)有材料進(jìn)行了試驗(yàn)對(duì)比。GAEOl材料具體化學(xué)成分見表1。該材料抗壓強(qiáng)度在20°C時(shí)為1450MPa，500°C時(shí)665MPa，室溫硬度為HRc56，摩擦系數(shù)20°C時(shí)0. 12，500°C時(shí)0. 25。將該材料用于冶金帶鋼生產(chǎn)夾送輥與原用材料QT700 (具體化學(xué)成分見表二 XNE01)相比較，其使用條件和性能見表三。實(shí)施例2 :GAE02材料具體化學(xué)成分見表1。該材料抗壓強(qiáng)度20°C時(shí)為1580MPa， 500°C時(shí)720MPa，室溫硬度為HRc60，摩擦系數(shù)20°C時(shí)0. 15，500°C時(shí)0. 22。將該材料用于化纖生產(chǎn)攪拌轉(zhuǎn)子葉片表面與原用進(jìn)口高溫涂層材料(具體化學(xué)成分見表二 XNE(^)相比較， 使用條件和性能見表三。實(shí)施例3 :GAE03材料具體化學(xué)成分見表一。該材料抗壓強(qiáng)度20°C時(shí)為1630MPa， 500°C時(shí)730MPa，室溫硬度為HRc60，摩擦系數(shù)20°C時(shí)0. 17，500°C時(shí)0. 24。將該材料用于冶金板卷生產(chǎn)卷曲裝置與原用材料Q345R(具體化學(xué)成分見表二 XNE0;3)相比較，其使用條件和性能見表三。表1本發(fā)明實(shí)施例的化學(xué)成分表(質(zhì)量％ )
權(quán)利要求
1.一種節(jié)材型耐熱減摩自潤(rùn)滑材料，其特征在于，該材料的化學(xué)成分質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為C 0. 75-0. 95 %, Si 0. 6-0. 8 %, Mn 1. 5-2. 5 %, Cr 6. 5-9. 5 %, Mo 0. 55-0. 65 %, Cu 0. 65-0. 75 %, Al 2. 5-3. 5 %, SO. 25-0. 45 %, N 0. 05-0. 10 %, V 0. 10-0. 20 %, B 0. 05-0. 10%, REO. 05-0. 15%, P 彡 0. 015%, Ni 彡 0. 3%，余量為 Fe。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的節(jié)材型耐熱減摩自潤(rùn)滑材料，其特征在于，所述的RE包括鈽、釔。
全文摘要
一種節(jié)材型耐熱減摩自潤(rùn)滑材料，屬于金屬自潤(rùn)滑摩擦材料技術(shù)領(lǐng)域。特別適用于在300℃-1050℃環(huán)境條件下制造服役零部件。該材料的化學(xué)成分質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為C 0.75-0.95％，Si 0.6-0.8％，Mn 1.5-2.5％，Cr 6.5-9.5％，Mo 0.55-0.65％，Cu 0.65-0.75％，Al 2.5-3.5％，S0.25-0.45％，N 0.05-0.10，B 0.05-0.10％，V 0.10-0.20％，RE0.05-0.15％，P≤0.015％，RE為Ce、Y等。P在0.015％以下，Ni≤0.3％，余量為Fe。優(yōu)點(diǎn)在于，該自潤(rùn)滑摩擦材料與現(xiàn)用材料和技術(shù)相比成本低、耐熱區(qū)間廣泛，具有較高的高溫強(qiáng)硬性、抗熱疲勞性和減摩耐磨性，具有高溫抗氧化性能和耐工業(yè)濕熱氣氛腐蝕性能，使用中開裂掉塊傾向低、磨料磨損小、使用壽命長(zhǎng)。
文檔編號(hào)C22C38/60GK102392199SQ201110364049
公開日2012年3月28日 申請(qǐng)日期2011年11月16日 優(yōu)先權(quán)日2011年11月16日
發(fā)明者仇必寧, 徐曉春, 李翔, 林書新, 林生, 苗育青, 董洪山, 麻三清 申請(qǐng)人:鋼鐵研究總院