專利名稱：銅銦鎵硒薄膜太陽能板回收方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種薄膜太陽能板回收方法，尤其涉及一種銅銦鎵硒薄膜太陽能板回收方法。
背景技術(shù)：
太陽能光伏材料含有諸多稀有金屬，如銦、鎵、硒等。這些稀有金屬作為稀缺資源，需要進(jìn)一步地循環(huán)利用，從而有利于稀缺資源持續(xù)利用，并有利于太陽能光伏材料的可持續(xù)發(fā)展。于1998年7月14日授權(quán)公告的美國專利號(hào)US5，779，877公開了一種銅銦硒太陽能光伏廢料的回收方法。所述方法主要包括破碎、硝酸浸出、兩電極電解分離銅、硒和銦，然后蒸發(fā)分解得到銦和鋅的氧化物的混合物，氧化蒸餾分離銅和硒。該方法流程較長(zhǎng)，兩電極電解過程難以控制，且最終產(chǎn)品為金屬化合物，不但需要進(jìn)一步加工，而且進(jìn)一步加工也較為困難。此外，由于太陽能光伏材料含有諸多稀有金屬，所以上述方法的適用性收到限制。

發(fā)明內(nèi)容
鑒于現(xiàn)有技術(shù)中存在的不足，本發(fā)明的目的在于提供一種銅銦鎵硒薄膜太陽能板回收方法，其能簡(jiǎn)化流程，操作簡(jiǎn)便，對(duì)設(shè)備無特殊要求。本發(fā)明的另一目的在于提供一種銅銦鎵硒薄膜太陽能板回收方法，其能有效地回收銅、銦、鎵、硒。本發(fā)明的又一目的在于提供一種銅銦鎵硒薄膜太陽能板回收方法，其最終產(chǎn)品為以單質(zhì)形式而可直接進(jìn)一步精煉。
為了實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的目的，在第一方面，本發(fā)明提供一種銅銦鎵硒薄膜太陽能板回收方法，包括步驟:破碎工序，破碎所述銅銦鎵硒薄膜太陽能板成碎片；浸泡工序，將所述碎片用規(guī)定溫度的h2so4+h2o2體系浸泡規(guī)定時(shí)間，得到浸泡液；第一過濾工序，對(duì)所述浸泡液進(jìn)行過濾得到第一浸出液；萃取分離工序，以第一相比利用由P2O4和煤油組成的萃取劑萃取所述第一浸出液，分離得到第一萃取液和第一萃余液，所述第一相比為I;反萃工序，利用HCl溶液作為反萃劑，以第二相比反萃第一萃取液，萃取得到In和反萃余液；還原工序，根據(jù)第一萃余液中Se的量計(jì)算理論需要的還原劑的理論量，向所述第一萃余液中加入所述理論量η倍的還原劑，還原反應(yīng)完成后過濾得到粗Se和第二浸出液；加堿分離工序，向所述第二浸出液中加入堿，調(diào)節(jié)所述第二浸出液的PH值，使所述pH值始終大于14，反應(yīng)完成后加以過濾得到含有Cu的氫氧化物的濾渣和含有Ga的水溶液；以及電解工序，將所述含有Ga的水溶液加以電解得到金屬鎵；其中所述第一相比是指所述第一浸出液與所述萃取劑的體積比，所述第二相比是指所述第一萃取液與所述HCl溶液的體積比。為了實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的目的，在第二方面，本發(fā)明提供一種銅銦鎵硒薄膜太陽能板回收方法，包括步驟:破碎工序，破碎所述銅銦鎵硒薄膜太陽能板成碎片；浸泡工序，將所述碎片用規(guī)定溫度的h2so4+h2o2體系浸泡規(guī)定時(shí)間，得到浸泡液；第一過濾工序，對(duì)所述浸泡液進(jìn)行過濾得到第一浸出液和濾渣；還原工序，根據(jù)所述第一浸出液中Se的量計(jì)算理論需要的還原劑的理論量，向所述第一浸出液中加入還原劑，還原反應(yīng)完成后過濾得到粗Se和第二浸出液；萃取分離工序，利用由P2O4和煤油組成的萃取劑萃取所述第二浸出液，分離得到第一萃取液和第一萃余液；反萃工序，利用HCl溶液作為反萃劑,反萃第一萃取液,反萃得到In和反萃余液；加堿分離工序，向所述第一萃余液中加入堿，反應(yīng)完成后加以過濾得到含有Cu的氫氧化物的濾渣和含有Ga的水溶液；以及電解工序，將所述含有Ga的水溶液加以電解得到金屬鎵。本發(fā)明的有益效果如下。本發(fā)明所述的銅銦鎵硒薄膜太陽能板回收方法簡(jiǎn)化了流程，操作簡(jiǎn)便，對(duì)設(shè)備無特殊要求。本發(fā)明所述的銅銦鎵硒薄膜太陽能板回收方法能有效地回收銅、銦、鎵、硒。本發(fā)明所述的銅銦鎵硒薄膜太陽能板回收方法的最終產(chǎn)品為以單質(zhì)形式而可直接進(jìn)一步精煉。
具體實(shí)施例方式下面詳細(xì)說明本發(fā)明的銅銦鎵硒(簡(jiǎn)稱CIGS)薄膜太陽能板回收方法。首先說明根據(jù)本發(fā)明第一方面的銅銦鎵硒薄膜太陽能板回收方法。根據(jù)本發(fā)明第一方面的銅銦鎵硒薄膜太陽能板回收方法，包括步驟:破碎工序，破碎所述銅銦鎵硒薄膜太陽能板成碎片；浸泡工序，將所述碎片用規(guī)定溫度的h2so4+h2o2體系浸泡規(guī)定時(shí)間，得到浸泡液；第一過濾工序，對(duì)所述浸泡液進(jìn)行過濾得到第一浸出液；萃取分離工序，以第一相比利用由P2O4和煤油組成的萃取劑萃取所述第一浸出液，分離得到第一萃取液和第一萃余液，所述第 一相比為I ;反萃工序，利用HCl溶液作為反萃劑，以第二相比反萃第一萃取液，萃取得到In和反萃余液；還原工序，根據(jù)第一萃余液中Se的量計(jì)算理論需要的還原劑的理論量，向所述第一萃余液中加入所述理論量η倍的還原劑，還原反應(yīng)完成后過濾得到粗Se和第二浸出液；加堿分離工序，向所述第二浸出液中加入堿，調(diào)節(jié)所述第二浸出液的PH值，使所述pH值始終大于14，反應(yīng)完成后加以過濾得到含有Cu的氫氧化物的濾渣和含有Ga的水溶液；以及電解工序，將所述含有Ga的水溶液加以電解得到金屬鎵；其中，所述第一相比是指所述第一浸出液與所述萃取劑的體積比，所述第二相比是指所述第一萃取液與所述HCl溶液的體積比。在根據(jù)本發(fā)明第一方面的銅銦鎵硒薄膜太陽能板回收方法中，優(yōu)選地，在所述破碎工序中，所述碎片的粒度在I 5mm。在根據(jù)本發(fā)明第一方面的銅銦鎵硒薄膜太陽能板回收方法中，優(yōu)選地，在所述浸泡工序，所述H2SO4的摩爾濃度為2 5mol/L，所述雙氧水的量控制在5 20g/100mlH2S04，所述液固比(即液體與固體的質(zhì)量比)為0.5 1.5，所述規(guī)定溫度為50 80°C，浸出時(shí)間2 5h。在根據(jù)本發(fā)明第一方面的銅銦鎵硒薄膜太陽能板回收方法中，優(yōu)選地，在所述萃取分離工序中，所述萃取劑為體積分?jǐn)?shù)為30% P204+70%煤油，在所述萃取分離工序，萃取平衡時(shí)間為5 20分鐘。
在根據(jù)本發(fā)明第一方面的銅銦鎵硒薄膜太陽能板回收方法中，優(yōu)選地，在所述反萃工序，所述HCl溶液的摩爾濃度為6 8mol/L，所述第二相比為10 20，反萃平衡時(shí)間為5 20分鐘。在根據(jù)本發(fā)明第一方面的銅銦鎵硒薄膜太陽能板回收方法中，優(yōu)選地，在所述還原工序中，所述η為I 3,所述還原反應(yīng)在60 80°C下反應(yīng)I 3h,所述還原劑選自S02、Na2SO3、水合肼、抗壞血酸和硫脲之一。在根據(jù)本發(fā)明第一方面的銅銦鎵硒薄膜太陽能板回收方法中，優(yōu)選地，在所述加堿分離工序中，所述堿為NaOH, pH值調(diào)節(jié)過程為在pH = 14之后在反應(yīng)過程中添加NaOH使得反應(yīng)過程中始終保持pH大于14,反應(yīng)時(shí)間持續(xù)0.5 2h。在所述加堿分離工序中,含有Ga的水溶液為GaO2-溶液。在所述電解工序中，通過電解GaO2-可得到金屬鎵。在根據(jù)本發(fā)明第一方面的銅銦鎵硒薄膜太陽能板回收方法中，優(yōu)選地，還包括如下工序:將所述反萃余液中的銦用純度為3N及以上的鋁或鋅片置換，得到海綿銦。下面說明根 據(jù)本發(fā)明第一方面的銅銦鎵硒薄膜太陽能板回收方法的實(shí)施例。實(shí)施例1第一步，破碎CIGS薄膜太陽能板至碎片粒度為I 5_，得到CIGS薄膜太陽能板碎片。第二步，量取800ml摩爾濃度為2mol/L的硫酸溶液，向上述硫酸溶液內(nèi)加入120g雙氧水。將硫酸和雙氧水的混合溶液緩溫至50°C，向升溫后的混合溶液內(nèi)加入600gCIGS薄膜太陽能板碎片，浸泡5h，使浸出反應(yīng)完全。第三步，對(duì)浸泡有CIGS薄膜太陽能板碎片的混合溶液進(jìn)行過濾洗滌。過濾洗滌后，得到的玻璃渣(浸出渣)為干凈透明的玻璃碎片，可直接回收利用。除玻璃渣外，還得到910ml浸出液。經(jīng)測(cè)定，浸出液中Cu、In、Ga、Se的濃度分別為100、245、50、375ppm。第四步,將910ml浸出液與同體積的萃取劑加入分液漏斗。萃取劑為體積分?jǐn)?shù)30% P204+70%煤油，相比(0/A)為I。萃取5分鐘后靜置。待溶液分層后分離萃余液和萃取液。萃余液中Cu、In、Ga、Se的濃度分別為99、3、50、369ppm。由此可計(jì)算Cu、In、Ga、Se的萃取率(以質(zhì)量計(jì)算)分別為1%、98.78%、0%、1.6%。In與Cu、Ga、Se的分離效果很好。第五步，根據(jù)萃余液中Se的含量計(jì)算所需還原劑的量，并過量I倍。采用亞硫酸鈉為還原劑。于910ml萃余液中加入2.2g亞硫酸鈉，于60°C反應(yīng)Ih,然后經(jīng)冷卻過濾得到粗硒，還原率為96.94%。第六步,還原硒后的濾液(回收Se后的萃余液)加入NaOH調(diào)節(jié)pH > 14。反應(yīng)
0.5h。反應(yīng)過程中不斷補(bǔ)加NaOH維持pH大于14。過濾洗滌，濾渣主要為Cu的氫氧化物，濾液為Ga02_溶液。Cu的沉降率為99.98%, Ga的沉降率為1.26%。Ga與Cu的分離較徹底。含Ga的水溶液送往電解車間電解獲得金屬鎵。第七步,用6mol/L的HCl溶液反萃萃取液。相比為10。反萃5分鐘。In的萃取率為93%,反萃后得到的反萃余液中還含有In,通過下述步驟中的方式從該反萃余液中提取In。第八步，用3N鋁片置換反萃含In余液中的In，得到海綿銦，經(jīng)測(cè)量確定置換率為92%。其中海綿銦經(jīng)壓鑄成型后可進(jìn)一步精煉得到精銦。實(shí)施例2第一步，破碎CIGS薄膜太陽能板至碎片粒度為I 5_，得到CIGS薄膜太陽能碎片。第二步，量取800ml摩爾濃度為3mol/L的硫酸溶液，向上述硫酸溶液內(nèi)加入80g雙氧水。將硫酸和雙氧水的混合溶液緩慢升溫至60°C,向升溫后的混合溶液內(nèi)加入IOOOgCIGS薄膜太陽能板碎片。浸泡4h，使浸出反應(yīng)比較完全。第三步，對(duì)浸泡有CIGS薄膜太陽能板碎片的混合溶液進(jìn)行過濾洗滌。過濾洗滌后，得到的玻璃渣(浸出渣)為干凈透明的玻璃碎片，可直接回收利用。除玻璃渣外，還得到895ml浸出液。經(jīng)測(cè)定，浸出液中Cu、In、Ga、Se的濃度分別為167、408、84、626ppm。第四步,將895ml浸出液與同體積的萃取劑加入分液漏斗。萃取劑為體積分?jǐn)?shù)30^^04+701%煤油，相比(0/A)為I。萃取10分鐘后靜置。待溶液分層后分離萃余液和萃取液。萃余液中Cu、In、G a、Se的濃度分別為159、3、80、623ppm。由此可計(jì)算Cu、In、Ga、Se的萃取率分別為4.8%、99.26%、4.76%、0.48%。In與Cu、Ga、Se的分離效果很好。第五步，根據(jù)萃余液中Se的含量計(jì)算所需還原劑的量，并過量1.5倍。采用亞硫酸鈉為還原劑。于895ml萃余液中加入4.45g亞硫酸鈉，于70°C反應(yīng)lh。然后經(jīng)冷卻過濾得到粗硒，經(jīng)測(cè)量還原率為97.74%。第六步,還原硒后的濾液(回收Se后的萃余液)加入NaOH調(diào)節(jié)pH大于14。反應(yīng)lh。反應(yīng)過程中不斷補(bǔ)加NaOH維持pH大于14。過濾洗滌，濾渣主要為Cu的氫氧化物，濾液為Ga02_溶液。Cu的沉降率為99.03%，Ga的沉降率為0.79%。Ga與Cu的分離較徹底。含Ga的水溶液送往電解車間電解獲得金屬鎵。第七步,用6mol/L的HCl溶液反萃萃取液。相比為15。反萃10分鐘。In的萃取率為97.19%,反萃后得到的反萃余液中還含有In,通過下述步驟中的方式從該反萃余液中提取In。第八步，用3N鋁片置換反萃含In余液中的In，得到海綿銦，經(jīng)測(cè)量確定置換率為91%。其中海綿銦經(jīng)壓鑄成型后可進(jìn)一步精煉得到精銦。實(shí)施例3第一步，破碎CIGS薄膜太陽能板至碎片粒度為I 5_，得到CIGS薄膜太陽能碎片。第二步，量取800ml摩爾濃度為4mol/L的硫酸溶液，向上述硫酸溶液內(nèi)加入40g雙氧水。將硫酸和雙氧水的混合溶液緩慢升溫至70°C,向升溫后的混合溶液內(nèi)加入1200gCIGS薄膜太陽能板碎片。浸泡3h，使浸出反應(yīng)比較完全。第三步，對(duì)浸泡有CIGS薄膜太陽能板碎片的混合溶液進(jìn)行過濾洗滌。過濾洗滌后，得到的玻璃渣(浸出渣)為干凈透明的玻璃碎片，可直接回收利用。除玻璃渣外，還得到840ml浸出液。經(jīng)測(cè)定，浸出液中Cu、In、Ga、Se的濃度分別為216、530、106、810ppm。第四步,將840ml浸出液與同體積的萃取劑加入分液漏斗。萃取劑為體積分?jǐn)?shù)30^^04+70%煤油，相比(0/A)為I。萃取15分鐘后靜置。待溶液分層后分離萃余液和萃取液。萃余液中Cu、In、Ga、Se的濃度分別為215、8、102、806ppm。由此可計(jì)算Cu、In、Ga、Se的萃取率分別為0.5%,98.49%,3.77%,0.5%0 In與Cu、Ga、Se的分離效果很好。
第五步，根據(jù)萃余液中Se的含量計(jì)算所需還原劑的量，并過量2倍。采用亞硫酸鈉為還原劑。于840ml萃余液中加入6.48g亞硫酸鈉，于70°C反應(yīng)2h。然后經(jīng)冷卻過濾得到粗硒，測(cè)得還原率為98.44%。第六步,還原硒后的濾液(回收Se后的萃余液)加入NaOH調(diào)節(jié)pH大于14。反應(yīng)
1.5h。反應(yīng)過程中不斷補(bǔ)加NaOH維持pH大于14。過濾洗滌，濾渣主要為Cu的氫氧化物，濾液為Ga02_溶液。Cu的沉降率為99.98%, Ga的沉降率為0.87%。Ga與Cu的分離較徹底。含Ga的水溶液送往電解車間電解獲得金屬鎵。第七步,用8mol/L的HCl溶液反萃萃取液。相比為15。反萃15分鐘。In的萃取率為97.23%,反萃后得到的反萃余液中還含有In,通過下述步驟中的方式從該反萃余液中提取In。第八步，用3N鋁片置換反萃含In余液中的In，得到海綿銦，經(jīng)測(cè)量確定置換率為92%。其中海綿銦經(jīng)壓鑄成型后可進(jìn)一步精煉得到精銦。實(shí)施例4第一步，破碎CIGS薄膜太陽能板至碎片粒度為I 5_，得到CIGS薄膜太陽能碎片。
第二步，量取800ml摩爾濃度為5mol/L的硫酸溶液，向上述硫酸溶液內(nèi)加入160g雙氧水。將硫酸和雙氧水的混合溶液緩慢升溫至80°C,向升溫后的混合溶液內(nèi)加入2000gCIGS薄膜太陽能板碎片。浸泡2h，使浸出反應(yīng)比較完全。第三步，對(duì)浸泡有CIGS薄膜太陽能板碎片的混合溶液進(jìn)行過濾洗滌。過濾洗滌后，得到的玻璃渣(浸出渣)為干凈透明的玻璃碎片，可直接回收利用。除玻璃渣外，還得到950ml浸出液。經(jīng)測(cè)定，浸出液中Cu、In、Ga、Se的濃度分別為320、780、160、1200ppm。第四步,將950ml浸出液與同體積的萃取劑加入分液漏斗。萃取劑為體積分?jǐn)?shù)30% P204+70%煤油，相比(0/A)為I。萃取20分鐘后靜置。待溶液分層后分離萃余液和萃取液。萃余液中Cu、In、Ga、Se的濃度分別為320、13、157、1189ppm。由此可計(jì)算Cu、In、Ga、Se的萃取率分別為0%,98.33%、1.88%,0.92%。In與Cu、Ga、Se的分離效果很好。第五步，根據(jù)萃余液中Se的含量計(jì)算所需還原劑的量，并過量3倍。采用亞硫酸鈉為還原劑。于950ml萃余液中加入10.81g亞硫酸鈉，于80°C反應(yīng)3h。然后經(jīng)冷卻過濾得到粗硒，經(jīng)測(cè)量得還原率為97.94%。第六步，還原硒后的濾液(回收Se后的萃余液)加入NaOH調(diào)節(jié)pH大于14。反應(yīng)2h。反應(yīng)過程中不斷補(bǔ)加NaOH維持pH大于14。過濾洗滌，濾渣主要為Cu的氫氧化物，濾液為Ga02_溶液。&1的沉降率為98.79%，6&的沉降率為0.68%。Ga與Cu的分離較徹底。含Ga的水溶液送往電解車間電解獲得金屬鎵。第七步，用8mol/L的HCl溶液反萃萃取液。相比為20。反萃20分鐘。In的萃取率為99.12%,反萃后得到的反萃余液中還含有In,通過下述步驟中的方式從該反萃余液中提取In。第八步，用3N鋁片置換反萃含In余液中的In，得到海綿銦，經(jīng)測(cè)量確定置換率為90%。其中海綿銦經(jīng)壓鑄成型后可進(jìn)一步精煉得到精銦。其次說明根據(jù)本發(fā)明第二方面的銅銦鎵硒薄膜太陽能板回收方法。根據(jù)本發(fā)明第二方面的銅銦鎵硒薄膜太陽能板回收方法與根據(jù)本發(fā)明第一方面的銅銦鎵硒薄膜太陽能板回收方法不同之處在于，將浸出步驟之后的濾液可以先還原硒、然后萃取銦、加堿分離鎵和銅。具體地，根據(jù)本發(fā)明第二方面的銅銦鎵硒薄膜太陽能板回收方法包括步驟:破碎工序，破碎所述銅銦鎵硒薄膜太陽能板成碎片；浸泡工序，將所述碎片用規(guī)定溫度的h2so4+h2o2體系浸泡規(guī)定時(shí)間，得到浸泡液；第一過濾工序，對(duì)所述浸泡液進(jìn)行過濾得到第一浸出液和濾渣；還原工序，向所述第一浸出液中加入還原劑，還原反應(yīng)完成后過濾得到粗Se和第二浸出液；萃取分離工序，由P2O4和煤油組成的萃取劑萃取所述第二浸出液，分離得到第一萃取液和第一萃余液；反萃工序，利用HCl溶液作為反萃劑，以第二相比反萃第一萃取液，反萃得到In和反萃余液；加堿分離工序，向所述第一萃余液中加入堿，調(diào)節(jié)所述第一萃余液的PH值，反應(yīng)完成后加以過濾得到含有Cu的氫氧化物的濾渣和含有Ga的水溶液；電解工序，將所述含有Ga的水溶液加以電解得到金屬鎵。第二方面的還原劑、堿、置換反萃余液中的銦所用金屬與第一方面的相同，即還原劑選自S02、Na2SO3、水合肼、抗壞血酸和硫脲之一，堿為NaOH。如同第一方面一樣，根 據(jù)本發(fā)明第二方面的銅銦鎵硒薄膜太陽能板回收方法還可包括:將所述反萃余液中的銦用3N及以上鋁或鋅片置換，得到海綿銦。至于第二方面中的優(yōu)選工藝參數(shù)，本領(lǐng)域技術(shù)人員在閱讀本發(fā)明第一方面的詳細(xì)內(nèi)容以及實(shí)施例之后，可以相應(yīng)地做出。
權(quán)利要求
1.一種銅銦鎵硒薄膜太陽能板回收方法，其特征在于，包括步驟: 破碎工序，破碎所述銅銦鎵硒薄膜太陽能板成碎片； 浸泡工序，將所述碎片用規(guī)定溫度的h2so4+h2o2體系浸泡規(guī)定時(shí)間，得到浸泡液； 第一過濾工序，對(duì)所述浸泡液進(jìn)行過濾得到第一浸出液； 萃取分離工序，以第一相比利用由P2O4和煤油組成的萃取劑萃取所述第一浸出液，分離得到第一萃取液和第一萃余液，所述第一相比為I; 反萃工序，利用HCl溶液作為反萃劑，以第二相比反萃第一萃取液,萃取得到In和反萃余液； 還原工序，根據(jù)第一萃余液中Se的量計(jì) 算理論需要的還原劑的理論量，向所述第一萃余液中加入所述理論量η倍的還原劑，還原反應(yīng)完成后過濾得到粗Se和第二浸出液； 加堿分離工序，向所述第二浸出液中加入堿，調(diào)節(jié)所述第二浸出液的PH值，使所述pH值始終大于14，反應(yīng)完成后加以過濾得到含有Cu的氫氧化物的濾渣和含有Ga的水溶液；以及 電解工序，將所述含有Ga的水溶液加以電解得到金屬鎵； 其中:所述第一相比是指所述第一浸出液與所述萃取劑的體積比，所述第二相比是指所述第一萃取液與所述HCl溶液的體積比。
2.如權(quán)利要求1所述的銅銦鎵硒薄膜太陽能板回收方法，其特征在于，在破碎工序中，所述碎片的粒度在I 5mm。
3.如權(quán)利要求1所述的銅銦鎵硒薄膜太陽能板回收方法，其特征在于，在所述浸泡工序，所述H2SO4的摩爾濃度為2 5mol/L，所述雙氧水的量控制在5 20g/100mlH2S04，所述液固比以質(zhì)量計(jì)為0.5 1.5，所述規(guī)定溫度為50 80°C，浸出時(shí)間2 5h。
4.如權(quán)利要求1所述的銅銦鎵硒薄膜太陽能板回收方法，其特征在于，在萃取分離工序中，所述萃取劑為體積分?jǐn)?shù)為30% P204+70%煤油，在所述萃取分離工序，萃取平衡時(shí)間為5 20分鐘。
5.如權(quán)利要求1所述的銅銦鎵硒薄膜太陽能板回收方法，其特征在于，在所述反萃工序，所述HCl溶液的摩爾濃度為6 8mol/L，所述第二相比為10 20，反萃平衡時(shí)間為5 20分鐘。
6.如權(quán)利要求1所述的銅銦鎵硒薄膜太陽能板回收方法，其特征在于，在所述還原工序中，所述η為I 3,所述還原反應(yīng)在60 80°C下反應(yīng)I 3h,所述還原劑選自S02、Na2SO3、水合肼、抗壞血酸和硫脲之一。
7.如權(quán)利要求1所述的銅銦鎵硒薄膜太陽能板回收方法，其特征在于，在加堿分離工序中，所述堿為NaOH, pH值調(diào)節(jié)過程為在pH = 14之后在反應(yīng)過程中添加NaOH使得反應(yīng)過程中始終保持PH大于14，反應(yīng)時(shí)間持續(xù)0.5 2h。
8.如權(quán)利要求1所述的銅銦鎵硒薄膜太陽能板回收方法，其特征在于，還包括如下工序:將所述反萃余液中的銦用3N及以上鋁或鋅片置換，得到海綿銦。
9.一種銅銦鎵硒薄膜太陽能板回收方法，其特征在于，包括步驟: 破碎工序，破碎所述銅銦鎵硒薄膜太陽能板成碎片； 浸泡工序，將所述碎片用規(guī)定溫度的h2so4+h2o2體系浸泡規(guī)定時(shí)間，得到浸泡液； 第一過濾工序，對(duì)所述浸泡液進(jìn)行過濾得到第一浸出液和濾渣；還原工序，根據(jù)所述第一浸出液中Se的量計(jì)算理論需要的還原劑的理論量，向所述第一浸出液中加入還原劑，還原反應(yīng)完成后過濾得到粗Se和第二浸出液； 萃取分離工序，利用由P2O4和煤油組成的萃取劑萃取所述第二浸出液，分離得到第一萃取液和第一萃余液； 反萃工序，利用HCl溶液作為反萃劑,反萃第一萃取液,反萃得到In和反萃余液； 加堿分離工序，向所述第一萃余液中加入堿，反應(yīng)完成后加以過濾得到含有Cu的氫氧化物的濾渣和含有Ga的水溶液；以及 電解工序，將所述含有Ga的水溶液加以電解得到金屬鎵。
10.如權(quán)利要求9所述的銅銦鎵硒薄膜太陽能板回收方法，其特征在于， 所述還原劑選自S02、Na2SO3、水合肼、抗壞血酸和硫脲之一； 所述堿為NaOH ； 所述銅銦鎵硒薄膜太陽能板回收方法還包括如下工序: 將所述反萃余液中 銦用3N及以上鋁或鋅片置換，得到海綿銦。
全文摘要
本發(fā)明提供一種銅銦鎵硒薄膜太陽能板回收方法，包括破碎所述銅銦鎵硒薄膜太陽能板成碎片；將碎片用H2SO4+H2O2體系浸泡，得到浸泡液；對(duì)浸泡液過濾得到第一浸出液；以第一相比為1利用由P2O4和煤油組成的萃取劑萃取第一浸出液，分離得到第一萃取液和第一萃余液；利用HCl溶液作為反萃劑，以第二相比反萃第一萃取液，萃取得到In和反萃余液；向第一萃余液中加入還原劑，還原反應(yīng)完成后過濾得到粗Se和第二浸出液；向第二浸出液中加入堿，調(diào)節(jié)pH值始終大于14，反應(yīng)完成后過濾得到含有Cu的氫氧化物的濾渣和含有Ga的水溶液；以及含有Ga的水溶液加以電解得到金屬鎵。本方法流程簡(jiǎn)單，操作簡(jiǎn)便，對(duì)設(shè)備無特殊要求。
文檔編號(hào)C22B3/08GK103184338SQ20111045317
公開日2013年7月3日 申請(qǐng)日期2011年12月29日 優(yōu)先權(quán)日2011年12月29日
發(fā)明者李瓊芳, 朱劉 申請(qǐng)人:廣東先導(dǎo)稀材股份有限公司