專利名稱：熱壓印成型體、熱壓印用鋼板的制造方法及熱壓印成型體的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及強(qiáng)度和韌性的平衡優(yōu)異的熱壓印成型體。特別是，本發(fā)明涉及具備1470MPa以上的強(qiáng)度和充分的能量吸收能力的熱壓印成型體。另外，本發(fā)明涉及適用于通過(guò)熱壓印制造的部件的熱壓印用鋼板的制造方法、以及使用了該熱壓印用鋼板的熱壓印成型體的制造方法。本申請(qǐng)基于2010年6月14日在日本提出申請(qǐng)的特愿2010-135217號(hào)和2011年4月19日在日本提出申請(qǐng)的特愿2011-092811號(hào)主張優(yōu)先權(quán)，并在此引用其內(nèi)容。
背景技術(shù)：
從地球環(huán)境保護(hù)的觀點(diǎn)考慮，汽車車身的輕量化是一個(gè)緊要的課題，近年來(lái)，積極進(jìn)行著對(duì)汽車車身應(yīng)用高強(qiáng)度鋼板的研究，該鋼材強(qiáng)度也日益變高。但是，隨著鋼板強(qiáng)度的增高，加工性變差，因此，需要考慮形狀固定性。另一方面，在通常使用的壓制加工中，其成型負(fù)荷日益提高，壓制能力面向?qū)嵱没?高強(qiáng)度鋼板的利用)存在大的問(wèn)題。從上述觀點(diǎn)考慮，使用了熱壓印技術(shù)。在熱壓印技術(shù)中，在將鋼板加熱到奧氏體區(qū)域的高溫之后，實(shí)施加壓成型。因此，與在室溫下實(shí)施的通常的壓制加工相比，成型負(fù)荷大幅度降低。另外，由于在壓制加工的同時(shí)、在模具內(nèi)實(shí)施實(shí)質(zhì)性的淬火處理，因此，該熱壓印技術(shù)作為能夠得到與鋼中所包含的C量相應(yīng)的強(qiáng)度、且兼?zhèn)湫螤罟潭ㄐ院痛_保強(qiáng)度的技術(shù)而備受關(guān)注。專利文獻(xiàn)廣3公開(kāi)了通過(guò)這樣的熱壓印技術(shù)獲得100(T2000MPa強(qiáng)度的方法。在專利文獻(xiàn)I中，公開(kāi)了具有給定的原奧氏體晶粒的平均粒徑和熱壓印后的馬氏體量、且具有177(Tl940MPa強(qiáng)度的延展性優(yōu)異的熱壓印用鋼板，但沒(méi)有進(jìn)行對(duì)韌性的評(píng)價(jià)。另外，在專利文獻(xiàn)2中，公開(kāi)了限制清潔度和P及S的偏析度，從而大幅度改善熱壓印后的韌性的技術(shù)。但是，在該專利文獻(xiàn)2中，對(duì)原奧氏體晶粒的平均粒徑?jīng)]有記載。另外，專利文獻(xiàn)3中公開(kāi)了通過(guò)控制原奧氏體晶粒的平均粒徑，自動(dòng)退火且有效運(yùn)用馬氏體，來(lái)改善韌性的技術(shù)。但是，在該專利文獻(xiàn)3中，對(duì)于在熱壓印后形成的組織，未公開(kāi)原奧氏體的形狀(例如，后述的原奧氏體粒徑比)及其控制方法，在熱壓印后，不能充分控制組織，可能無(wú)法充分確保強(qiáng)度和韌性的平衡。另一方面，在專利文獻(xiàn)4中，公開(kāi)了具有給定的原奧氏體粒徑的長(zhǎng)徑比、且低溫韌性優(yōu)異的高強(qiáng)度熱軋鋼板。但是，在該專利文獻(xiàn)4中，熱壓印前的原奧氏體粒徑的長(zhǎng)徑比非常高，因此，在熱壓印后，不能充分控制組織，可能無(wú)法充分確保強(qiáng)度和韌性的平衡?，F(xiàn)有技術(shù)文獻(xiàn)專利文獻(xiàn)專利文獻(xiàn)I :日本特開(kāi)2010-174282號(hào)公報(bào)專利文獻(xiàn)2 :日本特開(kāi)2007-314817號(hào)公報(bào)專利文獻(xiàn)3 日本特開(kāi)2006-152427號(hào)公報(bào)專利文獻(xiàn)4 :日本特開(kāi)2011-52321號(hào)公報(bào)

發(fā)明內(nèi)容
發(fā)明要解決的課題汽車用零部件，特別是車架、車身骨架件及加強(qiáng)件這樣的零部件，從其作用來(lái)看，可分類成在碰撞時(shí)有效地吸收能量的零部件；具有充分的屈服強(qiáng)度，不變形，傳遞碰撞時(shí)的能量的零部件。特別是對(duì)加強(qiáng)件的要求強(qiáng)度日益變高，因此，對(duì)于在冷的情況下的加壓成型而言，壓機(jī)的能力不足，或形狀固定性差。因此，對(duì)于需要1470MPa以上強(qiáng)度的零部件而言，應(yīng)用了熱壓印的零部件(熱壓印成型體)增多。另外，為了進(jìn)一步實(shí)現(xiàn)輕量化，特別要求1770MPa以上的強(qiáng)度構(gòu)件。解決問(wèn)題的方法因此，本發(fā)明人等鑒于這樣的實(shí)際情況，通過(guò)熱壓印制造具有充分的韌性及1470MPa以上拉伸強(qiáng)度的零部件，從而完成了本發(fā)明。其主旨如下。(I)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方式涉及一種熱壓印成型體，以質(zhì)量％計(jì)，含有C:O. 20 0· 35%、Si 0. Γθ. 5%、選自 Mn、Cr 中的至少一種的總計(jì):1 3%、Al 0. 005 O. 06%、Ti O. 002 O. 1%、Nb 0. 002 O. 1%、O 0. 003 O. 007%，且限制為Ρ :0. 015% 以下、S 0. 01% 以下、N :0. 004%以下，余量由Fe及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，其中，原奧氏體晶粒在軋制方向的長(zhǎng)度相對(duì)于在板厚方向的長(zhǎng)度的尺寸比為1.3以上且2.5以下，原奧氏體晶粒的平均粒徑為6μπι以下，該熱壓印成型體包含98%以上的馬氏體，且具有1470MPa以上的拉伸強(qiáng)度。(2)上述(I)所述的高強(qiáng)度鋼板以質(zhì)量％計(jì)，還可以進(jìn)一步包含下述中的I種以上B 0. 005% 以下、V :0. 1% 以下、Mo :0. 5% 以下、Ca :0. 03% 以下、Mg :0. 03% 以下、REM :0. 03%以下、Cu :0. 5%以下、Sn :0. 1%以下、Ni :0. 5%以下、W 1%以下。(3)上述(I)或(2)所述的高強(qiáng)度鋼板可以在表面具備熔融鍍層。(4)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方式涉及一種熱壓印成型體用鋼板的制造方法，其包括:第一工序，將板坯在1270°C以下的溫度區(qū)域進(jìn)行加熱，所述板坯以質(zhì)量％比計(jì)，含有C:O. 20 0· 35%、Si 0. Γθ. 5%、選自 Mn、Cr 中的至少 I 種的總計(jì):1 3%、Al 0. 005 O. 06%、Ti O. 002 O. 1%、Nb 0. 002 O. 1%、O 0. 003 O. 007%，且限制為Ρ :0. 015% 以下、S 0. 01% 以下、N :0. 004%以下，余量由Fe及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成；第二工序，在80(T90(TC的溫度區(qū)域進(jìn)行精軋，使得來(lái)自末機(jī)架(stand)的前兩個(gè)的機(jī)架的總壓下量為60%以上；第三工序，在所述第二工序結(jié)束后I秒鐘以內(nèi)開(kāi)始冷卻；以及第四工序，以600°C以下的溫度進(jìn)行卷取。(5)在上述(4)所述的熱壓印成型體用鋼板的制造方法中，所述板坯以質(zhì)量％計(jì)，還可以進(jìn)一步包含下述中的I種以上B 0. 005%以下、V :0. 1%以下、Mo :0. 5%以下、Ca O. 03% 以下、Mg :0. 03% 以下、REM :0. 03% 以下、Cu :0. 5% 以下、Sn :0. 1% 以下、Ni :0. 5% 以下、W 1%以下。(6)在上述(4)或(5)所述的熱壓印成型體用鋼板的制造方法中，在第四工序后，還可以進(jìn)一步包含實(shí)施冷軋的工序。(7)在上述(4)或(5)所述的熱壓印成型體用鋼板的制造方法中，在第四工序后，還可以進(jìn)一步包含實(shí)施冷軋及連續(xù)退火的工序。(8)在上述(4)或(5)所述的熱壓印成型體用鋼板的制造方法中，在第四工序后，還可以進(jìn)一步包含進(jìn)行熔融鍍敷的工序。(9)在上述(4)或(5)所述的熱壓印成型體用鋼板的制造方法中，在第四工序后，還可以進(jìn)一步包含實(shí)施冷軋，并進(jìn)行熔融鍍敷的工序。(10)在上述⑷或(5)所述的熱壓印成型體用鋼板的制造方法中，在第四工序后，還可以進(jìn)一步包含實(shí)施冷軋及連續(xù)退火，并進(jìn)行熔融鍍敷的工序。(11)在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方式涉及的熱壓印成型體的制造方法中，在下述條件下進(jìn)行熱壓印將通過(guò)上述(4)所述的熱壓印成型體用鋼板的制造方法得到的鋼板以3°C /秒以上的加熱速度、在Ac3點(diǎn)以上且900°C以下的溫度區(qū)域加熱，然后在300°C以上且Ar3點(diǎn)以下的溫度區(qū)域中以150°C /秒以上的冷卻速度進(jìn)行冷卻。(12)在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方式涉及的熱壓印成型體的制造方法中，在下述條件下進(jìn)行熱壓印將通過(guò)上述(5)所述的熱壓印成型體用鋼板的制造方法得到的鋼板以3°C /秒以上的加熱速度、在Ac3點(diǎn)以上且900°C以下的溫度區(qū)域加熱，然后在300°C以上且Ar3點(diǎn)以下的溫度區(qū)域中以150°C /秒以上的冷卻速度進(jìn)行冷卻。發(fā)明的效果根據(jù)上述⑴ ⑵所述的熱壓成型體，在熱壓印后，可確保1470MPa以上的強(qiáng)度，且適當(dāng)控制原奧氏體粒徑和原奧氏體的形狀，由此能夠改善強(qiáng)度和韌性的平衡，提高碰撞時(shí)的吸收能量特性，從而能夠?qū)崿F(xiàn)更高水準(zhǔn)的構(gòu)件的輕量化。在上述(3廣(10)所述的熱壓成型體用鋼板的制造方法中，能夠提供熱壓成型體用鋼板，該熱壓成型體用鋼板在熱壓印后，能夠確保1470MPa以上的強(qiáng)度，且能夠適當(dāng)控制原奧氏體粒徑和原奧氏體形狀。在上述(11)及(12)所述的熱壓成型體的制造方法中，能夠提供強(qiáng)度和韌性的平衡及碰撞時(shí)的吸收能量特性優(yōu)異的熱壓成型體。


〔0032〕〔圖1〕是示出(量和熱壓印后的熱軋鋼板強(qiáng)度之間的關(guān)系的圖。
〔0033〕〔圖2〕是示出熱壓印后的原奧氏體粒徑和熱軋鋼板的能量吸收量之間的關(guān)系的圖。
〔0034〕〔圖3〕是示出熱壓印后的原奧氏體粒徑比和熱軋鋼板的能量吸收量之間的關(guān)系 的圖。
〔0035〕〔圖4〕是示出熱軋時(shí)的精軋溫度和熱壓印后的原奧氏體粒徑之間的關(guān)系的圖。
〔0036〕〔圖5〕是示出熱軋時(shí)的精軋溫度和熱壓印后的原奧氏體粒徑比之間的關(guān)系的圖；
〔0037〕〔圖6〕是示出精軋后的冷卻開(kāi)始時(shí)間和熱壓印后的原奧氏體粒徑之間的關(guān)系的 〔0038〕〔圖7〕是示出精軋后的冷卻開(kāi)始時(shí)間和熱壓印后的原奧氏體粒徑比之間的關(guān)系 的〔0039〕〔圖8〕是示出熱壓印后的原奧氏體粒徑和冷軋鋼板的能量吸收量之間的關(guān)系的 〔0040〕〔圖9〕是示出熱壓印后的原奧氏體粒徑比和冷軋鋼板的能量吸收量之間的關(guān)系 的[圖10]是示出在本發(fā)明的實(shí)施例中耐延遲斷裂特性的試驗(yàn)中所使用的V型缺口試驗(yàn)片的圖；[圖11]是示出本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方式的熱壓印用鋼板的制造方法及本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方式的熱壓印成型體的制造方法的流程圖。
具體實(shí)施例方式首先，對(duì)直至完成本發(fā)明的實(shí)驗(yàn)進(jìn)行說(shuō)明。本發(fā)明人等將包含表I所示化學(xué)成分的鋼以實(shí)驗(yàn)室規(guī)模進(jìn)行熔解，并將得到的鋼錠在1250°C加熱，然后以終軋及終軋的前一個(gè)軋制中的總壓下率為60%、精軋溫度為880°C、板厚為I. 4_的方式進(jìn)行控制，從而進(jìn)行熱軋，在結(jié)束該熱軋的ls(l秒)后，以200°C /秒以下的冷卻速度開(kāi)始冷卻，并在600°C進(jìn)行卷取。對(duì)得到的熱軋鋼板進(jìn)行酸洗，以IO0C /秒的加熱速度加熱到850°C后，保溫20秒鐘，立即以150°C /秒的冷卻速度冷卻到室溫，對(duì)熱軋鋼板賦予了熱歷程。在該情況下，作為鋼板組織，得到了包含98%以上馬氏體的鋼板。然后，將賦予了熱歷程的熱軋鋼板加工成JIS Z 2201中記載的5號(hào)試驗(yàn)片，并根據(jù)JISZ 2241中記載的試驗(yàn)方法進(jìn)行拉伸試驗(yàn)。將得到的拉伸試驗(yàn)的結(jié)果示于圖I。即，認(rèn)識(shí)到，作為本發(fā)明的對(duì)象，在進(jìn)行的熱壓印后，為了得到1470MPa以上的拉伸強(qiáng)度，需要向鋼中添加以質(zhì)量％計(jì)O. 20%的C。另外，使用包含表I的No.2的化學(xué)成分的鋼，以各種條件實(shí)施熱軋，制作了板厚
3.2mm的熱軋鋼板及板厚I. 6mm的熱軋鋼板。其中，對(duì)于板厚3. 2mm的熱軋鋼板實(shí)施連續(xù)冷車L，制作了板厚O. 8mm的冷軋鋼板。首先，作為實(shí)施熱壓印時(shí)的熱處理?xiàng)l件(熱歷程)，對(duì)于以10°C/秒的加熱速度對(duì)板厚I. 6mm的熱軋鋼板加熱到900°C后、以200°C /秒的冷卻速度冷卻到室溫時(shí)的拉伸強(qiáng)度及韌性進(jìn)行了調(diào)查。在全部熱軋條件中，均得到了包含98%以上的馬氏體作為鋼板組織的鋼板。另外，這些馬氏體不是退火馬氏體。按照與上述相同的試驗(yàn)方法實(shí)施了拉伸試驗(yàn)，其結(jié)果，在全部熱軋條件中均得到了 1470MPa以上的拉伸強(qiáng)度。關(guān)于韌性，制作V型缺口試驗(yàn)片(寬10mm)，實(shí)施夏比沖擊試驗(yàn)，對(duì)-40°C的能量吸收量(板厚10mm換算)進(jìn)行了評(píng)價(jià)。另外，通過(guò)后述的方法，評(píng)價(jià)了熱壓印(熱歷程)后的原奧氏體粒徑(平均值)和原奧氏體粒徑比(原奧氏體在軋制方向的長(zhǎng)度相對(duì)于在板厚方向的長(zhǎng)度的尺寸比)，并對(duì)它們與能量吸收量的關(guān)系進(jìn)行了調(diào)查。所得到的結(jié)果示于圖2及3中。即，認(rèn)識(shí)到，從確保熱壓印后的韌性的觀點(diǎn)出發(fā)，在熱壓印后的鋼板中，將原奧氏體粒徑控制在6μπι以下，并將原奧氏體粒徑比(軋制方向的長(zhǎng)度/板厚方向的長(zhǎng)度)控制在1.3以上是非常重要的。另外，本發(fā)明人等發(fā)現(xiàn)，在熱軋后的鋼板中，在原奧氏體粒徑為6μπι以下、原奧氏體粒徑比(軋制方向的長(zhǎng)度/板厚方向的長(zhǎng)度)為1.3以上的情況下，在熱壓印后的鋼板(成型體)中，原奧氏體粒徑也為6μπι以下、原奧氏體粒徑比(軋制方向的長(zhǎng)度/板厚方向的長(zhǎng)度)為1.3以上。其機(jī)理可認(rèn)為如下。例如，在原奧氏體粒徑微細(xì)，為6μπι以下，且原奧氏體粒徑比(軋制方向的長(zhǎng)度/板厚方向的長(zhǎng)度)為I. 3以上的情況下，在熱軋后進(jìn)行冷卻、卷取的工序中，從奧氏體相變?yōu)殍F素體及滲碳體的變化比例幾乎高達(dá)100%，另外，在熱壓印前的加熱中，從鐵素體及滲碳體相變?yōu)閵W氏體的變化比例也幾乎高達(dá)100%。因此，在該情況下，可認(rèn)為即使反復(fù)進(jìn)行從奧氏體向鐵素體及滲碳體的相變和從鐵素體及滲碳體向奧氏體的相變，在熱壓印后也可確保粒徑為6 μ m以下，且原奧氏體粒徑比(軋制方向的長(zhǎng)度/板厚方向的長(zhǎng)度)為I. 3以上的原奧氏體晶粒。因此，為了確保在熱壓印后上述原奧氏體粒徑和原奧氏體粒徑比，如圖Γ7所示，熱軋的精軋溫度和精軋后的冷卻開(kāi)始時(shí)間是非常重要的。即，需要使熱軋(精軋)在900°C以下結(jié)束，并且，在結(jié)束精軋后I秒鐘以內(nèi)開(kāi)始冷卻(冷卻開(kāi)始時(shí)間為I秒鐘以下)。在上述的實(shí)驗(yàn)中，將從熱軋后的冷卻開(kāi)始到卷取的冷卻速度控制在200°C /秒以下，但即使該冷卻速度超過(guò)200°C /秒，也可將熱壓后的原奧氏體粒徑控制在6 μ m以下，且將原奧氏體粒徑比(軋制方向的長(zhǎng)度/板厚方向的長(zhǎng)度)控制在I. 3以上。另一方面，對(duì)于上述板厚為O. 8mm的冷軋鋼板，以10°C /秒的加熱速度加熱到850°C后，以150°C /秒的冷卻速度冷卻到室溫，與熱軋鋼板一樣，調(diào)查了拉伸強(qiáng)度和韌性。在這些冷軋鋼板中，在任意熱軋條件下均得到1470MPa以上的拉伸強(qiáng)度。圖8及9表示與上述同樣地實(shí)施的夏比沖擊試驗(yàn)的結(jié)果。可認(rèn)為軋鋼板的特性也與熱軋條件相關(guān)，可知軋鋼板的特性也與熱壓印后的原奧氏體粒徑及原奧氏體粒徑比(軋制方向的長(zhǎng)度/板厚方向的長(zhǎng)度)顯示出良好的相關(guān)。需要說(shuō)明的是，在此，在原奧氏體粒徑及原奧氏體粒徑比的測(cè)定中，使用包含十二烷基苯磺酸鈉、苦味酸、草酸及鹽酸的水溶液進(jìn)行蝕刻，并利用光學(xué)顯微鏡觀察板厚的l/8t部(或7/8t部)。
8
權(quán)利要求
1.一種熱壓印成型體，其特征在于，以質(zhì)量％計(jì)，含有C :0. 2(Γθ. 35%、Si 0. Γθ. 5%、選自Mn、Cr中的至少一種的總計(jì)1 3%、Al 0. 005 O. 06%、Ti 0. 002 O. 1%、Nb 0. 002^0. 1%、O 0. 003 O. 007%,且限制為P :0. 015% 以下、S :0. 01% 以下、N :0. 004% 以下，余量由Fe及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，原奧氏體晶粒在軋制方向的長(zhǎng)度相對(duì)于在板厚方向的長(zhǎng)度的尺寸比為1.3以上且2. 5以下，原奧氏體晶粒的平均粒徑為6 μ m以下，所述熱壓印成型體包含98%以上的馬氏體，且具有1470MPa以上的拉伸強(qiáng)度。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的熱壓印成型體，其中，以質(zhì)量％計(jì)，進(jìn)一步包含下述中的I種以上B :0. 005% 以下、V :0. 1% 以下、Mo :0. 5% 以下、Ca :0. 03% 以下、Mg 0. 03% 以下、REM :0. 03% 以下、Cu :0. 5% 以下、Sn :0. 1% 以下、Ni :0. 5% 以下、W 1%以下。
3.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述的熱壓印成型體，其中，在表面具備熔融鍍層。
4.一種熱壓印成型體用鋼板的制造方法，其特征在于，包括第一工序，將板坯在1270°C以下的溫度區(qū)域進(jìn)行加熱，所述板坯以質(zhì)量％比計(jì)，含有C :0. 2(Γθ. 35%、Si 0. Γθ. 5%、選自Mn、Cr中的至少I種的總計(jì)1 3%、Al 0. 005 O. 06%、Ti 0. 002 O. 1%、Nb 0. 002^0. 1%、O 0. 003 O. 007%,且限制為P :0. 015% 以下、S :0. 01% 以下、N :0. 004% 以下，余量由Fe及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成；第二工序，在80(T900°C的溫度區(qū)域中進(jìn)行精軋，使得來(lái)自末機(jī)架的前兩個(gè)的機(jī)架的總壓下量為60%以上；第三工序，在所述第二工序結(jié)束后I秒鐘以內(nèi)開(kāi)始冷卻；以及第四工序，以600°C以下的溫度進(jìn)行卷取。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的熱壓印成型體用鋼板的制造方法，其中，所述板坯以質(zhì)量％計(jì)，進(jìn)一步包含下述中的I種以上B :0. 005% 以下、V :0. 1% 以下、Mo :0. 5% 以下、Ca :0. 03% 以下、Mg 0. 03% 以下、REM :0. 03% 以下、Cu :0. 5% 以下、Sn :0. 1% 以下、Ni :0. 5% 以下、W 1%以下。
6.根據(jù)權(quán)利要求4或5所述的熱壓印成型體用鋼板的制造方法，其中，在第四工序后，進(jìn)一步包含實(shí)施冷軋的工序。
7.根據(jù)權(quán)利要求4或5所述的熱壓印成型體用鋼板的制造方法，其中，在第四工序后，進(jìn)一步包含實(shí)施冷軋及連續(xù)退火的工序。
8.根據(jù)權(quán)利要求4或5所述的熱壓印成型體用鋼板的制造方法，其中，在第四工序后，進(jìn)一步包含進(jìn)行熔融鍍敷的工序。
9.根據(jù)權(quán)利要求4或5所述的熱壓印成型體用鋼板的制造方法，其中，在第四工序后，進(jìn)一步包含實(shí)施冷軋、并進(jìn)行熔融鍍敷的工序。
10.根據(jù)權(quán)利要求4或5所述的熱壓印成型體用鋼板的制造方法，其中，在第四工序后，進(jìn)一步包含實(shí)施冷軋及連續(xù)退火、并進(jìn)行熔融鍍敷的工序。
11.一種熱壓印成型體的制造方法，其特征在于，在下述條件下進(jìn)行熱壓印將通過(guò)權(quán)利要求4所述的熱壓印成型體用鋼板的制造方法得到的鋼板以3°C /秒以上的加熱速度、在Ac3點(diǎn)以上且900°C以下的溫度區(qū)域加熱，然后在300°C以上且Ar3點(diǎn)以下的溫度區(qū)域中以150°C /秒以上的冷卻速度進(jìn)行冷卻。
12.一種熱壓印成型體的制造方法，其特征在于，在下述條件下進(jìn)行熱壓印將通過(guò)權(quán)利要求5所述的熱壓印成型體用鋼板的制造方法得到的鋼板以3°C /秒以上的加熱速度、在Ac3點(diǎn)以上且900°C以下的溫度區(qū)域加熱，然后在300°C以上且Ar3點(diǎn)以下的溫度區(qū)域中以150°C /秒以上的冷卻速度進(jìn)行冷卻。
全文摘要
本發(fā)明提供一種熱壓印成型體，以質(zhì)量%計(jì)，其含有C0.20~0.35%、Si0.1~0.5%、選自Mn、Cr中的至少一種的總計(jì)1~3%、Al0.005~0.06%、Ti0.002~0.1%、Nb0.002~0.1%、O0.003~0.007%，限制為P0.015%以下、S0.01%以下、N0.004%以下，余量由Fe及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，其中，原奧氏體晶粒在軋制方向的長(zhǎng)度相對(duì)于在板厚方向的長(zhǎng)度的尺寸比為1.3以上且2.5以下，原奧氏體晶粒的平均粒徑為6μm以下，所述熱壓印成型體包含98%以上的馬氏體，且具有1470MPa以上的拉伸強(qiáng)度。
文檔編號(hào)C21D9/46GK102939399SQ20118002896
公開(kāi)日2013年2月20日 申請(qǐng)日期2011年6月14日 優(yōu)先權(quán)日2010年6月14日
發(fā)明者川崎薰, 佐野幸一, 關(guān)戶義仁 申請(qǐng)人:新日鐵住金株式會(huì)社