一種高爐渣的除鐵技術(shù)的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明屬于資源綜合利用生產(chǎn)領(lǐng)域，具體說是一種高爐渣的除鐵技術(shù)。其特征在于本發(fā)明的原料為氯化鈉、氯化鉀、氯化鈣、氯化銨、氯化錳中的全部或部分，工藝步驟為：<img file="159522dest_path_image001.TIF" wi="15" he="13" />稱量；<img file="981985dest_path_image002.TIF" wi="16" he="12" />破碎、研磨；<img file="249018dest_path_image003.TIF" wi="16" he="11" />混合、攪拌；（4）在高爐渣中加入除鐵劑；（5）粉碎、攪拌；（6）熱處理。根據(jù)本發(fā)明處理的高爐渣中的鐵元素含量低，能夠很好地消除鐵元素對高爐渣深加工產(chǎn)品的顏色的不利影響，有利于對高爐渣的綜合利用，具有廣闊的應用前景。本發(fā)明的原料來源廣泛，生產(chǎn)成本低，處理工藝也較簡單，對設(shè)備和操作人員的要求都比較低。因此，本發(fā)明具有較高的實用性和推廣應用價值。
【專利說明】一種高爐渣的除鐵技術(shù)
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于資源綜合利用生產(chǎn)領(lǐng)域，具體說是一種高爐渣的除鐵技術(shù)。
【背景技術(shù)】
[0002]高爐渣是煉鐵時從高爐里排出的的工業(yè)固體廢棄物，每冶煉I噸鐵約產(chǎn)生0.3—1噸的高爐渣，企業(yè)一般采用露天堆放的形式處理高爐渣，這一方面占用了大量土地，另一方面，它們還會污染周邊的生態(tài)環(huán)境。
[0003]多年來，人們已經(jīng)認識到高爐渣也是一種重要的資源，并采用了多種技術(shù)對高爐渣進行綜合利用，如生產(chǎn)水泥、混凝土、筑路，生產(chǎn)微晶玻璃、礦渣棉、人造玉等。
[0004]然而，高爐渣中含有較多的鐵元素，包括二價鐵離子和三價鐵離子，在生產(chǎn)微晶玻璃和人造玉時，鐵元素的存在對這些產(chǎn)品的顏色會起到不利的影響:會使產(chǎn)品的顏色呈棕色甚至黑色，這樣，就難以用高爐渣制備白色、綠色、藍色等豐富多彩的品種，從而影響了對高爐渣的利用率。
[0005]基于上述原因，目前市場上迫切需要降低或消除高爐渣中鐵含量的技術(shù)。
[0006]高爐渣中的鐵元素具有一定的化學活性和物理活性，通過采取適當?shù)某F技術(shù)，有可能在一定程度上降低或消除高爐渣中的鐵含量。目前應用最多的除鐵技術(shù)是磁選法，但是這種方法的除鐵效果并不令人滿意，經(jīng)常將高爐渣中的鐵元素和其它一些有益的物質(zhì)如二氧化娃和氧化鈣一起除去。本專利的發(fā)明人從2009年4月起從事工業(yè)固體廢棄物的深加工技術(shù)開發(fā)工作，取得了一定 的理論和實踐成果，在資源綜合利用領(lǐng)域具有廣闊的應用前景。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0007]本發(fā)明的目的是克服傳統(tǒng)技術(shù)存在的缺陷，通過在高爐渣中加入適當?shù)某F劑，然后進行適當?shù)墓に囂幚?，降低高爐渣中鐵元素的含量，減輕或消除鐵對高爐渣深加工產(chǎn)品的顏色的影響。本發(fā)明的特征是先制備適當?shù)某F劑，加入高爐渣中，再經(jīng)過加熱、保溫工藝去除高爐渣中的鐵元素。
[0008]本發(fā)明的技術(shù)方法為:
1.高爐渣的除鐵劑及配比(重量)為:
氯化鈉:30-60%
氯化鉀:30-50%
氯化鈣:25-40%
氯化銨:25-45%
氯化錳:20-55%
上述原料可以同時使用也可以部分使用，根據(jù)對產(chǎn)品的性能要求和生產(chǎn)成本決定。
[0009]2.高爐渣除鐵的工藝步驟為:
(O按要求稱量除鐵劑所需要的各種原料；(2)將塊狀原料破碎、研磨；
(3)將研磨后的原料放入容器中混合、攪拌，使原料成分均勻，得到除鐵劑；
(4)在高爐渣中加入除鐵劑，特征為:除鐵劑的加入比例(重量)為每100份高爐渣加入10-35份除鐵劑；
(5)將高爐渣和除鐵劑的混合物粉碎、攪拌；
(6)將攪拌均勻的高爐渣和除鐵劑的混合物放入加熱爐中進行熱處理，特征為:將混合物放入坩堝中，在室溫下裝入加熱爐，隨爐升溫；加熱溫度為300—900°C，保溫1-6小時；隨爐冷卻；
(7)混合物冷卻至室溫后取出。
[0010]本發(fā)明的有益效果:
根據(jù)本發(fā)明制備的高爐渣的除鐵劑在高溫時會與高爐渣中的鐵元素發(fā)生化學反應，形成在高溫時容易揮發(fā)的反應產(chǎn)物，從而能有效地去除高爐渣中的鐵元素，減輕或消除鐵元素對高爐渣深加工產(chǎn)品的顏色的不利影響，有利于對高爐渣的綜合利用，具有廣闊的應用前景。
[0011]本發(fā)明的原料來源廣泛，使用的添加劑為市場上常見的化工產(chǎn)品，價格低廉，生產(chǎn)成本低。
[0012]在處理工藝方面，本發(fā)明的處理工藝簡單，對設(shè)備的要求比較低，對操作人員的技能也沒有特殊要求，普通工人都可以操作。` 綜上所述，本發(fā)明具有較高的實用性和推廣應用價值。
[0013]【專利附圖】

【附圖說明】:
圖1是高爐渣除鐵技術(shù)的工藝流程圖。
[0014]【具體實施方式】:
實施例1:按圖1所示，高爐洛的除鐵劑及配比(重量)為:
氯化鈉:30-60%
氯化鉀:30-50%
高爐渣除鐵的工藝步驟為:
(O按要求稱量除鐵劑所需要的各種原料；
(2)將塊狀原料破碎、研磨；
(3)將研磨后的原料放入容器中混合、攪拌，使原料成分均勻，得到除鐵劑；
(4)在高爐渣中加入除鐵劑，特征為:除鐵劑的加入比例(重量)為每100份高爐渣加入15份除鐵劑；
(5)將高爐渣和除鐵劑的混合物粉碎、攪拌；
(6)將攪拌均勻的高爐渣和除鐵劑的混合物放入加熱爐中進行熱處理，特征為:將混合物放入坩堝中，在室溫下裝入加熱爐，隨爐升溫；加熱溫度為450°C，保溫2小時；隨爐冷卻；
(7)混合物冷卻至室溫后取出。
[0015]實施例2:按圖1所示，高爐渣的除鐵劑及配比(重量)為:
氯化鈉:30-60%
氯化鉀:30-50%氯化鈣:25-40%
高爐渣除鐵的工藝步驟為:
(O按要求稱量除鐵劑所需要的各種原料；
(2)將塊狀原料破碎、研磨；
(3)將研磨后的原料放入容器中混合、攪拌，使原料成分均勻，得到除鐵劑；
(4)在高爐渣中加入除鐵劑，特征為:除鐵劑的加入比例(重量)為每100份高爐渣加入20份除鐵劑；
(5)將高爐渣和除鐵劑的混合物粉碎、攪拌；
(6)將攪拌均勻的高爐渣和除鐵劑的混合物放入加熱爐中進行熱處理，特征為:將混合物放入坩堝中，在室溫下裝入加熱爐，隨爐升溫；加熱溫度為600°C，保溫3小時；隨爐冷卻；
(7)混合物冷卻至室溫后取出。
[0016]實施例3:按圖1所示,高爐洛的除鐵劑及配比(重量)為:
氯化鈉:30-60%
氯化鉀:30-50%
氯化鈣:25-40%`
氯化銨:25-45%
高爐渣除鐵的工藝步驟為:
(O按要求稱量除鐵劑所需要的各種原料；
(2)將塊狀原料破碎、研磨；
(3)將研磨后的原料放入容器中混合、攪拌，使原料成分均勻，得到除鐵劑；
(4)在高爐渣中加入除鐵劑，特征為:除鐵劑的加入比例(重量)為每100份高爐渣加入18份除鐵劑；
(5)將高爐渣和除鐵劑的混合物粉碎、攪拌；
(6)將攪拌均勻的高爐渣和除鐵劑的混合物放入加熱爐中進行熱處理，特征為:將混合物放入坩堝中，在室溫下裝入加熱爐，隨爐升溫；加熱溫度為550°C，保溫4小時；隨爐冷卻；
(7)混合物冷卻至室溫后取出。
實施例4:按圖1所示,高爐洛的除鐵劑及配比(重量)為:
氯化鈉:30-60%
氯化銨:25-45%
氯化錳:20-55%
高爐渣除鐵的工藝步驟為:
(1)按要求稱量除鐵劑所需要的各種原料；
(2)將塊狀原料破碎、研磨；
(3)將研磨后的原料放入容器中混合、攪拌，使原料成分均勻，得到除鐵劑；
(4)在高爐渣中加入除鐵劑，特征為:除鐵劑的加入比例(重量)為每100份高爐渣加入30份除鐵劑；
(5)將高爐渣和除鐵劑的混合物粉碎、攪拌；(6)將攪拌均勻的高爐渣和除鐵劑的混合物放入加熱爐中進行熱處理，特征為:將混合物放入坩堝中，在室溫下裝入加熱爐，隨爐升溫；加熱溫度為700°C，保溫5小時；隨爐冷卻；
(7)混合物冷卻 至室溫后取出。
【權(quán)利要求】
1.一種高爐渣除鐵技術(shù)，其特征在于，其原料為氯化鈉、氯化鉀、氯化鈣、氯化銨、氯化錳中的全部或部分，其重量化學組成為:氯化鈉:30-60%，氯化鉀:30-50%，氯化鈣:25-40%，氯化銨:25-45%，氯化錳:20-55%。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高爐渣除鐵的工藝方法，其特征在于它由下述步驟實現(xiàn): (1)按要求稱量除鐵劑所需要的各種原料； (2)將塊狀原料破碎、研磨； (3)將研磨后的原料放入容器中混合、攪拌，使原料成分均勻，得到除鐵劑； (4)在高爐渣中加入除鐵劑，特征為:除鐵劑的加入比例(重量)為每100份高爐渣加入10-35份除鐵劑； (5)將高爐渣和除鐵劑的混合物粉碎、攪拌； (6)將攪拌均勻的高爐渣和除鐵劑的混合物放入加熱爐中進行熱處理，特征為:將混合物放入坩堝中，在室溫下裝入加熱爐，隨爐升溫；加熱溫度為300—900°C，保溫1-6小時；隨爐冷卻； (7)混合物冷卻至室溫后取出。`
【文檔編號】C21B3/04GK103725811SQ201410014601
【公開日】2014年4月16日 申請日期:2014年1月14日 優(yōu)先權(quán)日:2014年1月14日
【發(fā)明者】由偉 申請人:由偉