利用返紅余熱提高強(qiáng)韌性的低合金高強(qiáng)中厚板及其制法
【專利摘要】本發(fā)明公開(kāi)了一種利用返紅余熱提高強(qiáng)韌性的低合金高強(qiáng)中厚板及其制法，化學(xué)成分按重量百分比計(jì)，C：0.03～0.09%，Si：0.10～0.35%，Mn：0.80～1.7%，P：≤0.015%，S：≤0.0020%，Nb：0.010～0.050%，V：0.010～0.050%，Ti：0.005～0.030%，Cr：0.15～0.50%，Mo：0.05～0.20%，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。制造方法：通過(guò)合理的低碳成分設(shè)計(jì)，低硫磷冶煉工藝，配合其他的合金元素，提高中厚板淬透性，采用TMCP工藝軋制，通過(guò)控冷后合理的堆冷工藝，控制V的C、N化物析出，并且釋放軋制應(yīng)力。所獲得的低合金高強(qiáng)鋼板組織為針狀鐵素體+粒狀貝氏體的混合組織，原始奧氏體晶粒均勻、細(xì)小。生產(chǎn)工藝穩(wěn)定，可操作性強(qiáng)，低成本、高性能。
【專利說(shuō)明】利用返紅余熱提高強(qiáng)韌性的低合金高強(qiáng)中厚板及其制法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明屬于冶金領(lǐng)域，涉及一種低合金高強(qiáng)高韌中厚板及其生產(chǎn)方法，具體地說(shuō) 是一種利用返紅余熱提高強(qiáng)韌性的低合金高強(qiáng)中厚板及其制法。

【背景技術(shù)】
[0002] 中厚板產(chǎn)品（如壓力容器、鍋爐、橋梁、艦船、海上平臺(tái)、高層建筑及管線等）是各個(gè) 國(guó)家城市、工業(yè)和經(jīng)濟(jì)發(fā)展重要的鋼鐵材料。中厚板產(chǎn)品的開(kāi)發(fā)水平和生產(chǎn)是一個(gè)國(guó)家鋼 鐵工業(yè)發(fā)展的標(biāo)志。焊接結(jié)構(gòu)用中厚鋼板產(chǎn)品幾乎占扁平材鋼鐵產(chǎn)品的一半，并認(rèn)為是當(dāng) 今壓力容器、鍋爐、橋梁、船舶、海洋平臺(tái)、高層建筑及管線領(lǐng)域用鋼的主導(dǎo)產(chǎn)品，并且這些 領(lǐng)域?qū)Y(jié)構(gòu)輕量化、低制造成本、高結(jié)構(gòu)安全性等技術(shù)指標(biāo)的不斷最求，帶動(dòng)了世界范圍內(nèi) 的中厚板產(chǎn)品開(kāi)發(fā)及工程應(yīng)用。
[0003] 中厚板鋼鐵產(chǎn)品如何兼具高強(qiáng)度、高韌性及優(yōu)良焊接性匹配是該領(lǐng)域?qū)W者們共同 研究的方向。其中提高鋼板強(qiáng)度是實(shí)現(xiàn)鋼板輕量化的有效途徑之一，但依據(jù)傳統(tǒng)的冶金學(xué) 原理，提高鋼板強(qiáng)度的必然以損害韌性和焊接性為前提，這很難滿足高結(jié)構(gòu)安全性和低制 造成本的技術(shù)要求，并且減小晶粒尺寸是實(shí)現(xiàn)鋼板具有高強(qiáng)度高韌性良好匹配的唯一途 徑。
[0004] 通常來(lái)說(shuō)，工程材料一般通過(guò)綜合強(qiáng)化效應(yīng)達(dá)到較好的綜合力學(xué)性能，具體方法 有固溶強(qiáng)化、析出強(qiáng)化、位錯(cuò)強(qiáng)化、細(xì)晶強(qiáng)化和第二相強(qiáng)化等。鋼的強(qiáng)度越高，塑性與低溫韌 性越難提高。為了大幅度提高鋼材的強(qiáng)度和加工性能，同時(shí)得到高強(qiáng)度鋼材與相匹配的良 好韌性和塑性，需要合理的利用合金化，通過(guò)冶煉工藝，乳制工藝及熱處理工藝，使鋼材獲 得理想的組織形態(tài)，滿足構(gòu)件的加工制作要求。
[0005] 現(xiàn)有的涉及在高強(qiáng)高韌中厚鋼板的生產(chǎn)方法的專利，主要是通過(guò)控軋控冷或熱處 理方法獲得高強(qiáng)度鋼板，具體生產(chǎn)方法如下： 中國(guó)專利CN201110176684. 7提供了一種Q690D優(yōu)質(zhì)結(jié)構(gòu)鋼中厚板及其生產(chǎn)方法，該 鋼通過(guò)調(diào)整Q690D中C、Mn、Nb、V、Ti、Mo合金元素的含量和比例，嚴(yán)格控制P、S含量，通過(guò) 奧氏體再結(jié)晶區(qū)軋制和奧氏體未再結(jié)晶區(qū)軋制，控制軋后ACC冷速5~30°C /s，返紅溫度在 45(T550°C之間，可以得到Q690D優(yōu)質(zhì)結(jié)構(gòu)鋼。但是，該鋼添加了 0. 05?0. 15%的B，焊接熱影 響區(qū)沖擊功波動(dòng)比較大，不能達(dá)到匹配良好的焊接性能。
[0006] 中國(guó)專利CN201410240035. 2提供了一種大壁厚海底管線用中厚板及生產(chǎn)方法， 該鋼通過(guò)鑄造300、400mm厚連鑄坯，經(jīng)步進(jìn)式加熱爐加熱至117(Tl220°C保溫28(T450min， 出爐后進(jìn)4300mm軋機(jī)，采用再結(jié)晶和未再結(jié)晶區(qū)兩階段軋制，其中二階段開(kāi)軋溫度 76(T820°C，終軋溫度75(T800°C，控軋后ACC層流冷卻速度控制在疒20°C /s之間，返紅 控制在40(T5(KrC之間。但是該鋼坯料厚度要求300、400mm，且二階段軋制溫度較低，在 75(T820°C之間，對(duì)連鑄機(jī)和軋機(jī)設(shè)備能力要求較高。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0007] 鑒于以上現(xiàn)有技術(shù)的不足，綜合考慮到低合金高強(qiáng)高韌鋼板的高強(qiáng)度、高韌性及 可焊性，本發(fā)明的目的是提供一種利用返紅余熱提高強(qiáng)韌性的低合金高強(qiáng)中厚板及其制 法，該方法通過(guò)合理的化學(xué)成分設(shè)計(jì)，輕壓下技術(shù)，嚴(yán)格控制S、P等有害元素，減輕中心偏 析程度，通過(guò)TMCP工藝，利用返紅余熱便可獲得了性能穩(wěn)定的低合金高強(qiáng)度中厚板。
[0008] 本發(fā)明的目的是通過(guò)以下技術(shù)方案來(lái)實(shí)現(xiàn)的： 一種利用返紅余熱提高強(qiáng)韌性的低合金高強(qiáng)中厚板，其特征在于：該低合金高強(qiáng)中厚 板中鋼的化學(xué)成分按重量百分比計(jì)，C :0. 03?0. 09%，Si :0. 10?0. 35%，Mn :0. 80?1. 7%， P :彡 0· 015%，S :彡 0· 0020%，Nb :0· 010 ?0· 050%，V :0· 010 ?0· 050%，Ti :0· 005 ?0· 030%， Cr :0. 15?0. 50%，Mo :0. 05?0. 20%，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。該鋼板組織為針狀鐵 素體+粒狀貝氏體的混合組織。
[0009] 由于鋼的化學(xué)成分是影響連鑄坯內(nèi)部質(zhì)量與高強(qiáng)高韌厚板性能的關(guān)鍵因素之一， 本發(fā)明為了使所述鋼獲得優(yōu)異的綜合性能，對(duì)所述鋼的化學(xué)成分進(jìn)行了限制，原因在于： C :碳是影響超強(qiáng)度鋼力學(xué)性能的主要元素，當(dāng)碳含量低于0. 03則強(qiáng)度低，含量高于 0. 09%時(shí)，則存在韌性和可焊性變差的缺點(diǎn)。最適宜的區(qū)間在0. 03?0. 09%。
[0010] Si :硅是煉鋼脫氧的必要元素，也具有一定的固溶強(qiáng)化作用，但硅含量過(guò)高，則不 利于鋼板低溫韌性和表面質(zhì)量，固本發(fā)明中將娃限定在〇. 10?〇. 35%的范圍內(nèi)。
[0011] Mn :錳在所述鋼中具有細(xì)化組織、提高強(qiáng)度和韌性的作用，Mn含量過(guò)高，則會(huì)引起 連鑄坯偏析、韌性差和可焊性降低等問(wèn)題，故本發(fā)明中錳含量控制在0. 80?1. 70%的范圍 內(nèi)。
[0012] Nb、Ti :鈮、鈦即是固溶強(qiáng)化元素，有是強(qiáng)碳化物形成元素，在鋼坯加熱及軋制過(guò)程 中，釘扎奧氏體晶界并組織原始奧氏體晶粒的長(zhǎng)大，但其含量過(guò)高會(huì)影響韌性和焊接性。因 此，鈮含量應(yīng)控制在〇. 010?〇. 050%的范圍內(nèi)，Ti含量控制在0. 005?0. 030%的范圍內(nèi)。
[0013] V :釩的碳氮化物能夠在較低溫度析出，厚板中加入釩可以提高強(qiáng)度。在回火時(shí)或 焊接后冷卻時(shí)析出碳化物，增加強(qiáng)度。添加量小于〇. 010%時(shí)效果不明顯，大于〇. 050%時(shí)， 鋼的韌性與可焊接性降低。
[0014] Cr :鉻是提高鋼淬透性的元素，能夠抑制多邊形鐵素體和珠光體的形成，促進(jìn)中 溫組織的轉(zhuǎn)變，提高鋼的強(qiáng)度。但Cr含量過(guò)高將影響鋼的韌性，本發(fā)明中鉻含量控制在 0. 15 ?0. 50%。
[0015] Mo :鑰能顯著促進(jìn)貝氏體相變，大量添加時(shí)會(huì)增加成本，并降低韌性和可焊性，限 制在0. 20%以下。一般限制在0. 05?0. 20%。
[0016] 鋼中的雜質(zhì)元素，如S、P等，會(huì)增加連鑄坯偏析程度，嚴(yán)重?fù)p害所述鋼和焊接熱影 響區(qū)的低溫韌性。因此，硫、磷含量應(yīng)分別控制在彡0. 0020%和彡0. 015%以下。
[0017] 一種利用返紅余熱提高強(qiáng)韌性的低合金高強(qiáng)中厚板的制法，其特征在于該生產(chǎn)方 法包括如下工序： 1)冶煉工藝：采用轉(zhuǎn)爐冶煉，通過(guò)頂吹，充分脫碳；采用RH或VD真空脫氣處理以及 LF處理，降低有害元素0、N、H、S、P含量，進(jìn)行微合金化，然后鑄坯，鋼坯的化學(xué)成分按重 量百分比計(jì)符合，C :0· 03 ?0· 09%，Si :0· 10 ?0· 35%，Mn :0· 80 ?L 7%，P :彡 0· 015%， S :彡 0. 0020%，Nb :0. 010 ?0. 050%，V :0. 010 ?0. 050%，Ti :0. 005 ?0. 030%，Cr :0. 15 ? 0. 50%，Mo :0. 05?0. 20%，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)； 2)軋制工藝：采用控軋控冷工藝，乳前連鑄坯加熱溫度介于1180°C?1250°C，采用奧 氏體再結(jié)晶區(qū)和奧氏體未再結(jié)晶區(qū)兩階段控制軋制，粗軋終軋溫度1000?ll〇〇°C，粗軋成 1. 5?4. 5倍成品厚度的中間坯；精軋開(kāi)軋溫度為840?900°C，乳后采用層流冷卻，停冷溫 度350?450°C，返紅溫度為500?650°C，堆冷3(Tl20min后拆垛空冷。
[0018] 本發(fā)明通過(guò)合理的低碳設(shè)計(jì)，低硫磷冶煉工藝，加入適量的Mn配合Cr、Mo等合 金元素提高中厚板淬透性，并輔以Nb、V、Ti等微量元素，充分發(fā)揮固溶強(qiáng)化、細(xì)晶強(qiáng)化、析 出強(qiáng)化和相變強(qiáng)化作用提高中厚板強(qiáng)度，通過(guò)細(xì)化晶粒提高中厚板韌性。通過(guò)優(yōu)化的合金 元素組合和合理的坯料設(shè)計(jì)，采用嚴(yán)格的坯料加熱制度，控制軋制使鋼板變形均勻，鑄坯奧 氏體晶粒充分再結(jié)晶，二階段軋制時(shí)盡量采用大壓下工藝，累積形變能，采用精準(zhǔn)的弛豫控 制，控制弛豫析出并在適當(dāng)?shù)臏囟乳_(kāi)始冷卻，提高奧氏體的過(guò)冷度，促進(jìn)鐵素體形核以細(xì)化 晶粒，再控制鋼板停冷溫度為30(T45(TC，由于鋼板超快冷后心部與表面溫差較大，心部溫 度傳遞到表面，使表面溫度上升5(T300°C至50(T60(TC，而V的C、N化物析出峰值溫度恰好 在這溫度區(qū)間，并將鋼板下線后堆冷，此時(shí)鋼板冷速很慢，從而模擬回火保溫過(guò)程，給V的 C、N化物析出提供了足夠的時(shí)間，依靠 V的析出強(qiáng)化彌補(bǔ)了中厚板1/4處和心部由于冷卻 強(qiáng)度較低導(dǎo)致的強(qiáng)度損失，并在保溫過(guò)程中軋制應(yīng)力得到釋放，提升了構(gòu)件安全性。
[0019] 本發(fā)明通過(guò)簡(jiǎn)單的成分控制，利用TMCP技術(shù)獲得了一種高強(qiáng)度高韌性的中厚板， 組織為針狀鐵素體和粒狀貝氏體的混合組織，原奧氏體晶粒以及鐵素體基體晶粒尺寸細(xì) 小，均勻。本發(fā)明鋼板塑性良好，具有優(yōu)良的冷彎成型性能、低溫韌性優(yōu)異、強(qiáng)度高。通過(guò) 本發(fā)明獲得的高強(qiáng)高韌中厚板具體性能為：材料的屈服強(qiáng)度為510?600MPa，抗拉強(qiáng)度為 630?750MPa，延伸率為20?25%，-40°C低溫沖擊彡200J。具有生產(chǎn)工藝穩(wěn)定，可操作性 強(qiáng)，以及低成本、高性能等特點(diǎn)。

【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0020] 圖1為本發(fā)明實(shí)施例3中56mm厚高強(qiáng)高韌中厚板板厚1/4處軋態(tài)試樣金相組織 形貌，圖中為針狀鐵素體+粒狀貝氏體的混合組織。

【具體實(shí)施方式】
[0021] 實(shí)施例1 本實(shí)施例的高強(qiáng)高韌中厚板的化學(xué)成分按重量百分比計(jì)，C :0. 08%，Si :0. 28%，Mn : 1. 50%, P ：0. 0070%, S ：0. 0010%, Nb ：0. 035%, Ti ：0. 015%, V ：0. 022%, Cr ：0. 25%, Mo ：0. 08%, 余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。
[0022] 其中，雜質(zhì)元素含量控制在 NS 0· 0090%，H 彡 0· 0002,0 彡 0· 0015%，As 彡 0· 010%, Sn 彡 0· 010, Sb 彡 0· 010%，Pb 彡 0· 010%。
[0023] 制備時(shí)，采用低碳低硫磷冶煉工藝，配合其他合金元素，有效的增強(qiáng)鋼的 淬透性。利用控軋控冷工藝以及合理的堆冷，保證中溫鐵素體的轉(zhuǎn)變以及V的C、 N化物析出，獲得強(qiáng)韌性匹配優(yōu)良的中厚板。主要工藝路線為鐵水脫硫預(yù)處理 ;-轉(zhuǎn)爐冶煉LF精煉;-RH精煉連鑄鑄坯檢驗(yàn)、判定^鑄坯驗(yàn)收-鋼坯加熱^除鱗^ 軋制-冷卻_堆冷-探傷^切割、取樣-噴印標(biāo)識(shí)^入庫(kù)。
[0024] 采用奧氏體再結(jié)晶和未再結(jié)晶區(qū)兩階段控制軋制技術(shù)，粗軋采用道次大壓下破碎 鑄坯奧氏體晶粒，粗軋過(guò)程溫度區(qū)間為kkkTikktc，鋼坯縱軋總壓下量彡6〇%;精軋開(kāi)軋 溫度為83(T870°C ;乳后控制冷卻，停冷溫度在450°C，返紅溫度550°C，堆冷60min后開(kāi)垛 空冷到室溫?？剀埧乩涔に囋敿?xì)參數(shù)見(jiàn)表2。
[0025] 按照本發(fā)明軋態(tài)鋼板拉伸性能如表3所示，_40°C低溫韌性如表4所示。本發(fā)明實(shí) 施例鋼板力學(xué)性能良好，屈服強(qiáng)度彡500MPa，抗拉強(qiáng)度彡610Mpa，延伸率彡20%，-40°C縱向 沖擊功> 200J，兼具高強(qiáng)度和優(yōu)異的低溫韌性，生產(chǎn)工藝穩(wěn)定，可操作性強(qiáng)。
[0026] 生產(chǎn)該強(qiáng)度級(jí)別中厚，省去調(diào)質(zhì)熱處理工藝，噸鋼節(jié)約成本約600元。
[0027] 實(shí)施例2 本實(shí)施例的高強(qiáng)高韌中厚板的化學(xué)成分按重量百分比計(jì)，C :0. 06%，Si :0. 24%，Mn : 1. 60%, P ：0. 0065%, S ：0. 0010%, Nb ：0. 045%, Ti ：0. 015%, V ：0. 031%, Cr ：0. 30%, Mo ：0. 14%, 余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。
[0028] 其中，雜質(zhì)元素含量控制在 NS 0· 0090%，H 彡 0· 0002,0 彡 0· 0015%，As 彡 0· 010%， Sn 彡 0· 010, Sb 彡 0· 010%，Pb 彡 0· 010%。
[0029] 制備時(shí)，采用低碳低硫磷冶煉工藝，配合其他合金元素，有效的增強(qiáng)鋼的淬透性。 利用控軋控冷工藝以及合理的堆冷，保證中溫鐵素體的轉(zhuǎn)變以及V的C、N化物析出，獲得 強(qiáng)韌性匹配優(yōu)良的中厚板。主要工藝路線為鐵水脫硫預(yù)處理^轉(zhuǎn)爐冶煉^ LF精煉-RH精 煉4連鑄^鑄坯檢驗(yàn)、判定4鑄坯驗(yàn)收^鋼坯加熱_除鱗^軋制^冷卻^堆冷^探傷^切 害I]、取樣^噴印標(biāo)識(shí)_入庫(kù)。
[0030] 采用奧氏體再結(jié)晶和未再結(jié)晶區(qū)兩階段控制軋制技術(shù)，粗軋采用道次大壓下破碎 鑄坯奧氏體晶粒，粗軋過(guò)程溫度區(qū)間為io〇(Tii〇(rc，鋼坯縱軋總壓下量彡60%;精軋開(kāi)軋 溫度為83(T870°C ;乳后控制冷卻，停冷溫度在403°C，返紅溫度558°C，堆冷60min后開(kāi)垛 空冷到室溫?？剀埧乩涔に囋敿?xì)參數(shù)見(jiàn)表2。
[0031] 按照本發(fā)明軋態(tài)鋼板拉伸性能如表3所示，-40°c低溫韌性如表4所示。本發(fā)明實(shí) 施例鋼板力學(xué)性能良好，屈服強(qiáng)度彡500MPa，抗拉強(qiáng)度彡610Mpa，延伸率彡20%，-40°C縱向 沖擊功> 200J，兼具高強(qiáng)度和優(yōu)異的低溫韌性，生產(chǎn)工藝穩(wěn)定，可操作性強(qiáng)。
[0032] 生產(chǎn)該強(qiáng)度級(jí)別中厚板，省去調(diào)質(zhì)熱處理工藝，噸鋼節(jié)約成本600元。
[0033] 實(shí)施例3 本實(shí)施例的高強(qiáng)高韌中厚板的化學(xué)成分按重量百分比計(jì)，C :0. 05%，Si :0. 22%，Mn : 1. 70%, P ：0. 0060%, S ：0. 0010%, Nb ：0. 041%, Ti ：0. 017%, V ：0. 040%, Cr ：0. 37%, Mo ：0. 16%, 余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。
[0034] 其中，雜質(zhì)元素含量控制在 NS 0· 0090%，H 彡 0· 0002,0 彡 0· 0015%，As 彡 0· 010%， Sn 彡 0· 010, Sb 彡 0· 010%，Pb 彡 0· 010%。
[0035] 制備時(shí)，采用低碳低硫磷冶煉工藝，配合其他合金元素，有效的增強(qiáng)鋼的淬透性。 利用控軋控冷工藝以及合理的堆冷，保證中溫鐵素體的轉(zhuǎn)變以及V的C、N化物析出，獲得 強(qiáng)韌性匹配優(yōu)良的中厚板。主要工藝路線為鐵水脫硫預(yù)處理-轉(zhuǎn)爐冶煉-LF精煉-RH精 煉_連鑄-鑄坯檢驗(yàn)、判定4鑄坯驗(yàn)收4鋼坯加熱_除鱗_軋制_冷卻_堆冷4探傷-切 害I]、取樣^噴印標(biāo)識(shí)4入庫(kù)。
[0036] 采用奧氏體再結(jié)晶和未再結(jié)晶區(qū)兩階段控制軋制技術(shù)，粗軋采用道次大壓下破碎 鑄坯奧氏體晶粒，粗軋過(guò)程溫度區(qū)間為io〇(Tii〇(rc，鋼坯縱軋總壓下量彡60%;精軋開(kāi)軋 溫度為83(T870°C ;乳后控制冷卻，停冷溫度在380°C，返紅溫度550°C，堆冷50min后開(kāi)垛 空冷到室溫?？剀埧乩涔に囋敿?xì)參數(shù)見(jiàn)表2。
[0037] 按照本發(fā)明軋態(tài)鋼板拉伸性能如表3所示，_40°C低溫韌性如表4所示。本發(fā)明實(shí) 施例鋼板力學(xué)性能良好，屈服強(qiáng)度彡500MPa，抗拉強(qiáng)度彡610Mpa，延伸率彡20%，-40°C縱向 沖擊功> 200J，兼具高強(qiáng)度和優(yōu)異的低溫韌性，生產(chǎn)工藝穩(wěn)定，可操作性強(qiáng)。
[0038] 生產(chǎn)該強(qiáng)度級(jí)別中厚板，省去調(diào)質(zhì)熱處理工藝，噸鋼節(jié)約成本600元。
[0039] 表1本發(fā)明實(shí)施例的主要化學(xué)成分（wt. %)

【權(quán)利要求】
1. 一種利用返紅余熱提高強(qiáng)韌性的低合金高強(qiáng)中厚板，其特征在于：該低合金高強(qiáng)中 厚板中鋼的化學(xué)成分按重量百分比計(jì)，C :0. 03?0. 09%，Si :0. 10?0. 35%，Mn :0. 80? 1. 7%，P :彡 0. 015%，S :彡 0. 0020%，Nb :0. 010 ?0. 050%，V :0. 010 ?0. 050%，Ti :0. 005 ? 0. 030%，Cr :0. 15?0. 50%，Mo :0. 05?0. 20%，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的利用返紅余熱提高強(qiáng)韌性的低合金高強(qiáng)中厚板，其特征在 于：該鋼板組織為針狀鐵素體+粒狀貝氏體的混合組織。
3. -種權(quán)利要求1所述利用返紅余熱提高強(qiáng)韌性的低合金高強(qiáng)中厚板的制法，其特征 在于該制法包括如下工序： 1) 冶煉工藝：采用轉(zhuǎn)爐冶煉，通過(guò)頂吹，充分脫碳；采用RH或VD真空脫氣處理以及 LF處理，降低有害元素0、N、H、S、P含量，進(jìn)行微合金化，然后鑄坯，鋼坯的化學(xué)成分按重 量百分比計(jì)符合，C :0? 03 ?0? 09%，Si :0? 10 ?0? 35%，Mn :0? 80 ?1. 7%，P :彡 0? 015%， S :彡 0. 0020%，Nb :0. 010 ?0. 050%，V :0. 010 ?0. 050%，Ti :0. 005 ?0. 030%，Cr :0. 15 ? 0. 50%，Mo :0. 05?0. 20%，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)； 2) 軋制工藝：采用控軋控冷工藝，乳前連鑄坯加熱溫度介于1180°C?1250°C，采用奧 氏體再結(jié)晶區(qū)和奧氏體未再結(jié)晶區(qū)兩階段控制軋制，粗軋終軋溫度1000?ll〇〇°C，粗軋成 1. 5?4. 5倍成品厚度的中間坯；精軋開(kāi)軋溫度為840?900°C，乳后采用層流冷卻，停冷溫 度350?450°C，返紅溫度為500?650°C，堆冷3(Tl20min后拆垛空冷。
【文檔編號(hào)】C22C38/28GK104372257SQ201410665983
【公開(kāi)日】2015年2月25日 申請(qǐng)日期:2014年11月20日 優(yōu)先權(quán)日:2014年11月20日
【發(fā)明者】王同良, 鄧偉, 李恒坤, 崔強(qiáng) 申請(qǐng)人:南京鋼鐵股份有限公司