【技術(shù)領(lǐng)域】
本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種高性能粉末冶金。
背景技術(shù)：
粉末冶金工藝主要包含三個(gè)步驟，首先，主要組成材料被分解成許許多多的細(xì)小顆粒組成的粉末；然后，將粉末裝入模具型腔，施以一定的壓力，形成具有所需零件形狀和尺寸的壓坯；最后，對(duì)壓坯進(jìn)行燒結(jié)。
由于粉末冶金的主要材料是金屬粉末，而原材料被分解成粉末需要粉碎機(jī)對(duì)原材料進(jìn)行不斷的粉碎，引起巨大的電力消耗和噪聲污染，在粉末裝入模具型腔的過程中，單個(gè)模具型腔所需要的粉末量相同，但毛坯的批量生產(chǎn)中經(jīng)常發(fā)生注入模具形腔的粉末量異常，粉末量太多照常浪費(fèi)和壓機(jī)的異常，粉末量太少，壓坯不夠致密，甚至含有缺口，造成報(bào)廢。燒結(jié)的過程中考慮到毛坯的金屬晶體形成，往往需要反復(fù)加熱，能源消耗大。另外，現(xiàn)有的粉末冶金配方及工藝仍有局限性，工藝生產(chǎn)效率的低下，同時(shí)產(chǎn)品也存在著拉伸強(qiáng)度和硬度較低的問題。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明提供一種高性能粉末冶金，以解決現(xiàn)有粉末冶金存在著拉伸強(qiáng)度和硬度較低，工藝生產(chǎn)效率低下，能源消耗大等問題。本發(fā)明的制備方法制得的產(chǎn)品提高了產(chǎn)品的拉伸強(qiáng)度和硬度，同時(shí)，通過優(yōu)化工藝步驟，提高了生產(chǎn)效率，減少了能源的浪費(fèi)。
為解決以上技術(shù)問題，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：
一種高性能粉末冶金，以重量為單位，由以下原料制成：水霧化鐵粉124-198份、鈷粉4-6份、鉛粉2-3份、氧化鋅1-2份、硫化亞錳1.2-1.8份、氧化鋁0.9-1.4份、電解銅0.8-1.5份、石墨粉0.6-1份、脂肪酸3-5份、切削劑0.4-0.6份、潤滑劑0.3-0.6份、強(qiáng)化劑0.1-0.2份、粘結(jié)劑0.6-0.8份、增粘劑0.1-0.2份、抗磨劑0.5-0.8份、加工助劑0.2-0.3份、調(diào)節(jié)劑0.1-0.2份；
所述水霧化鐵粉、鈷粉、鉛粉、氧化鋅、硫化亞錳、氧化鋁、電解銅、石墨粉的粒度均為0.1-100μm；
所述切削劑以重量為單位，由以下原料制成：切削油14-16份、磷酸三丙酯10-12份、二壬基萘磺酸鈣4-6份、2，6-二叔丁基對(duì)甲酚6-10份、十二烯基丁二酸5-7份、三乙醇胺硼酸酯8-12份、聚丙烯酰胺6-12份、十二烷基苯磺酸鈉8-10份、苯甲酸6-9份、油酸酰胺3-8份、乙二胺四乙酸四鈉2-6份、氨基羧酸類螯合劑1-2份、聚乙二醇8-14份；
所述潤滑劑，以重量為單位，由以下原料制成：聚乙烯基異丁醚20-40份、氯化石蠟8-14份、氧化鎂微粒4-8份、脂肪酸鋅6-12份、羧酸酰胺8-14份、醋酸丁脂12-15份、硼酸6-10份、N-甲基吡咯烷酮7-12份、二甲基甲酰胺6-10份；
所述高性能粉末冶金的制備方法，包括以下步驟：
S1：將水霧化鐵粉、鈷粉、鉛粉、氧化鋅、硫化亞錳、氧化鋁、電解銅、石墨粉、脂肪酸、切削劑、潤滑劑、強(qiáng)化劑、粘結(jié)劑、增粘劑、抗磨劑、加工助劑、調(diào)節(jié)劑一起導(dǎo)入拌料筒中進(jìn)行攪拌形成混合粉料，攪拌均勻后通過過濾網(wǎng)進(jìn)行過濾，混合粉料中物料粒度粗于140-160目的顆粒物被隔離收集后進(jìn)行粉碎再篩選，然后倒入各個(gè)標(biāo)準(zhǔn)劑量桶中備用；
所述切削劑的制備方法，包括以下步驟：
步驟1，將切削油、磷酸三丙酯、二壬基萘磺酸鈣、2，6-二叔丁基對(duì)甲酚、十二烯基丁二酸、三乙醇胺硼酸酯、聚丙烯酰胺、十二烷基苯磺酸鈉、苯甲酸混合均勻，然后將混合物加熱至52-58℃；
步驟2，在步驟1所得混合物中加入剩余組分，繼續(xù)加熱至76-92℃，并保溫2.5-3.5h，制得切削劑；
所述潤滑劑通過以下制備方法制得：
將潤滑劑的原料組分加入到反應(yīng)釜中于420-480℃反應(yīng)11-19h，固化后然后采用對(duì)粒子具有切剪力的錐形磨作為機(jī)械分散設(shè)備，進(jìn)行研磨分散，制得潤滑劑；
S2：將步驟S1制得的標(biāo)準(zhǔn)劑量桶中的混合粉料直接倒入壓坯模具中，在壓力機(jī)的壓力為520-580MPa下壓制，制成零件毛坯的形狀；
S3：將步驟S2制得的毛坯送入加熱爐中進(jìn)行燒結(jié)，加熱溫度為720-840℃，冷卻后形成致密的半成品；
S4：將步驟S3制得的半成品表面涂防銹油后放置在貨架上進(jìn)行2-6天時(shí)效處理；
S5：將步驟S4制得的時(shí)效處理過的半成品進(jìn)行整形和表面打磨，形成標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)品。
進(jìn)一步地，所述強(qiáng)化劑為701粉強(qiáng)化劑。
進(jìn)一步地，所述粘結(jié)劑由脂肪酸鋅和機(jī)油按質(zhì)量比2-5:1-2混合而成。
進(jìn)一步地，所述增粘劑為環(huán)氧丙氧丙基三甲氧基硅烷。
進(jìn)一步地，所述抗磨劑為二氧化硅。
進(jìn)一步地，所述加工助劑為硫化錳。
進(jìn)一步地，所述調(diào)節(jié)劑為丙烯酸酯類調(diào)節(jié)劑。
本發(fā)明具有以下有益效果：
（1）本發(fā)明的制備方法提高了產(chǎn)品的拉伸強(qiáng)度和硬度，同時(shí)，通過優(yōu)化工藝步驟，提高了生產(chǎn)效率，減少了能源的浪費(fèi)；
（2）本發(fā)明采用標(biāo)準(zhǔn)劑量桶對(duì)壓坯模具送料，精準(zhǔn)度高，零件毛坯致密性好，合格率高，而且特別采用了天然時(shí)效處理，晶體形成后的內(nèi)應(yīng)力小，節(jié)能性好。
【具體實(shí)施方式】
為便于更好地理解本發(fā)明，通過以下實(shí)施例加以說明，這些實(shí)施例屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍，但不限制本發(fā)明的保護(hù)范圍。
在實(shí)施例中，所述高性能粉末冶金，以重量為單位，由以下原料制成：水霧化鐵粉124-198份、鈷粉4-6份、鉛粉2-3份、氧化鋅1-2份、硫化亞錳1.2-1.8份、氧化鋁0.9-1.4份、電解銅0.8-1.5份、石墨粉0.6-1份、脂肪酸3-5份、切削劑0.4-0.6份、潤滑劑0.3-0.6份、強(qiáng)化劑0.1-0.2份、粘結(jié)劑0.6-0.8份、增粘劑0.1-0.2份、抗磨劑0.5-0.8份、加工助劑0.2-0.3份、調(diào)節(jié)劑0.1-0.2份；
所述水霧化鐵粉、鈷粉、鉛粉、氧化鋅、硫化亞錳、氧化鋁、電解銅、石墨粉的粒度均為0.1-100μm；
所述切削劑以重量為單位，由以下原料制成：切削油14-16份、磷酸三丙酯10-12份、二壬基萘磺酸鈣4-6份、2，6-二叔丁基對(duì)甲酚6-10份、十二烯基丁二酸5-7份、三乙醇胺硼酸酯8-12份、聚丙烯酰胺6-12份、十二烷基苯磺酸鈉8-10份、苯甲酸6-9份、油酸酰胺3-8份、乙二胺四乙酸四鈉2-6份、氨基羧酸類螯合劑1-2份、聚乙二醇8-14份；
所述潤滑劑，以重量為單位，由以下原料制成：聚乙烯基異丁醚20-40份、氯化石蠟8-14份、氧化鎂微粒4-8份、脂肪酸鋅6-12份、羧酸酰胺8-14份、醋酸丁脂12-15份、硼酸6-10份、N-甲基吡咯烷酮7-12份、二甲基甲酰胺6-10份；
所述強(qiáng)化劑為701粉強(qiáng)化劑；
所述粘結(jié)劑由脂肪酸鋅和機(jī)油按質(zhì)量比2-5:1-2混合而成；
所述增粘劑為環(huán)氧丙氧丙基三甲氧基硅烷；
所述抗磨劑為二氧化硅；
所述加工助劑為硫化錳；
所述調(diào)節(jié)劑為丙烯酸酯類調(diào)節(jié)劑；
所述高性能粉末冶金的制備方法，包括以下步驟：
S1：將水霧化鐵粉、鈷粉、鉛粉、氧化鋅、硫化亞錳、氧化鋁、電解銅、石墨粉、脂肪酸、切削劑、潤滑劑、強(qiáng)化劑、粘結(jié)劑、增粘劑、抗磨劑、加工助劑、調(diào)節(jié)劑一起導(dǎo)入拌料筒中進(jìn)行攪拌形成混合粉料，攪拌均勻后通過過濾網(wǎng)進(jìn)行過濾，混合粉料中物料粒度粗于140-160目的顆粒物被隔離收集后進(jìn)行粉碎再篩選，然后倒入各個(gè)標(biāo)準(zhǔn)劑量桶中備用；
所述切削劑的制備方法，包括以下步驟：
步驟1，將切削油、磷酸三丙酯、二壬基萘磺酸鈣、2，6-二叔丁基對(duì)甲酚、十二烯基丁二酸、三乙醇胺硼酸酯、聚丙烯酰胺、十二烷基苯磺酸鈉、苯甲酸混合均勻，然后將混合物加熱至52-58℃；
步驟2，在步驟1所得混合物中加入剩余組分，繼續(xù)加熱至76-92℃，并保溫2.5-3.5h，制得切削劑；
所述潤滑劑通過以下制備方法制得：
將潤滑劑的原料組分加入到反應(yīng)釜中于420-480℃反應(yīng)11-19h，固化后然后采用對(duì)粒子具有切剪力的錐形磨作為機(jī)械分散設(shè)備，進(jìn)行研磨分散，制得潤滑劑；
S2：將步驟S1制得的標(biāo)準(zhǔn)劑量桶中的混合粉料直接倒入壓坯模具中，在壓力機(jī)的壓力為520-580MPa下壓制，制成零件毛坯的形狀；
S3：將步驟S2制得的毛坯送入加熱爐中進(jìn)行燒結(jié)，加熱溫度為720-840℃，冷卻后形成致密的半成品；
S4：將步驟S3制得的半成品表面涂防銹油后放置在貨架上進(jìn)行2-6天時(shí)效處理；
S5：將步驟S4制得的時(shí)效處理過的半成品進(jìn)行整形和表面打磨，形成標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)品。
實(shí)施例1
一種高性能粉末冶金，以重量為單位，由以下原料制成：水霧化鐵粉160份、鈷粉5份、鉛粉2.5份、氧化鋅1.5份、硫化亞錳1.5份、氧化鋁1.2份、電解銅1.2份、石墨粉0.9份、脂肪酸4份、切削劑0.5份、潤滑劑0.5份、強(qiáng)化劑0.1份、粘結(jié)劑0.7份、增粘劑0.1份、抗磨劑0.7份、加工助劑0.2份、調(diào)節(jié)劑0.1份；
所述水霧化鐵粉、鈷粉、鉛粉、氧化鋅、硫化亞錳、氧化鋁、電解銅、石墨粉的粒度均為0.1-100μm；
所述切削劑以重量為單位，由以下原料制成：切削油15份、磷酸三丙酯11份、二壬基萘磺酸鈣5份、2，6-二叔丁基對(duì)甲酚8份、十二烯基丁二酸6份、三乙醇胺硼酸酯10份、聚丙烯酰胺9份、十二烷基苯磺酸鈉9份、苯甲酸8份、油酸酰胺6份、乙二胺四乙酸四鈉4份、氨基羧酸類螯合劑1份、聚乙二醇12份；
所述潤滑劑，以重量為單位，由以下原料制成：聚乙烯基異丁醚30份、氯化石蠟12份、氧化鎂微粒6份、脂肪酸鋅9份、羧酸酰胺12份、醋酸丁脂13份、硼酸8份、N-甲基吡咯烷酮10份、二甲基甲酰胺8份；
所述強(qiáng)化劑為701粉強(qiáng)化劑；
所述粘結(jié)劑由脂肪酸鋅和機(jī)油按質(zhì)量比4:2混合而成；
所述增粘劑為環(huán)氧丙氧丙基三甲氧基硅烷；
所述抗磨劑為二氧化硅；
所述加工助劑為硫化錳；
所述調(diào)節(jié)劑為丙烯酸酯類調(diào)節(jié)劑；
所述高性能粉末冶金的制備方法，包括以下步驟：
S1：將水霧化鐵粉、鈷粉、鉛粉、氧化鋅、硫化亞錳、氧化鋁、電解銅、石墨粉、脂肪酸、切削劑、潤滑劑、強(qiáng)化劑、粘結(jié)劑、增粘劑、抗磨劑、加工助劑、調(diào)節(jié)劑一起導(dǎo)入拌料筒中進(jìn)行攪拌形成混合粉料，攪拌均勻后通過過濾網(wǎng)進(jìn)行過濾，混合粉料中物料粒度粗于150目的顆粒物被隔離收集后進(jìn)行粉碎再篩選，然后倒入各個(gè)標(biāo)準(zhǔn)劑量桶中備用；
所述切削劑的制備方法，包括以下步驟：
步驟1，將切削油、磷酸三丙酯、二壬基萘磺酸鈣、2，6-二叔丁基對(duì)甲酚、十二烯基丁二酸、三乙醇胺硼酸酯、聚丙烯酰胺、十二烷基苯磺酸鈉、苯甲酸混合均勻，然后將混合物加熱至55℃；
步驟2，在步驟1所得混合物中加入剩余組分，繼續(xù)加熱至85℃，并保溫3h，制得切削劑；
所述潤滑劑通過以下制備方法制得：
將潤滑劑的原料組分加入到反應(yīng)釜中于450℃反應(yīng)10h，固化后然后采用對(duì)粒子具有切剪力的錐形磨作為機(jī)械分散設(shè)備，進(jìn)行研磨分散，制得潤滑劑；
S2：將步驟S1制得的標(biāo)準(zhǔn)劑量桶中的混合粉料直接倒入壓坯模具中，在壓力機(jī)的壓力為550MPa下壓制，制成零件毛坯的形狀；
S3：將步驟S2制得的毛坯送入加熱爐中進(jìn)行燒結(jié)，加熱溫度為780℃，冷卻后形成致密的半成品；
S4：將步驟S3制得的半成品表面涂防銹油后放置在貨架上進(jìn)行4天時(shí)效處理；
S5：將步驟S4制得的時(shí)效處理過的半成品進(jìn)行整形和表面打磨，形成標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)品。
實(shí)施例2
一種高性能粉末冶金，以重量為單位，由以下原料制成：水霧化鐵粉124份、鈷粉4份、鉛粉2份、氧化鋅1份、硫化亞錳1.2份、氧化鋁0.9份、電解銅0.8份、石墨粉0.6份、脂肪酸3份、切削劑0.4份、潤滑劑0.3份、強(qiáng)化劑0.1份、粘結(jié)劑0.6份、增粘劑0.1份、抗磨劑0.5份、加工助劑0.2份、調(diào)節(jié)劑0.1份；
所述水霧化鐵粉、鈷粉、鉛粉、氧化鋅、硫化亞錳、氧化鋁、電解銅、石墨粉的粒度均為0.1-100μm；
所述切削劑以重量為單位，由以下原料制成：切削油14份、磷酸三丙酯10份、二壬基萘磺酸鈣4份、2，6-二叔丁基對(duì)甲酚6份、十二烯基丁二酸5份、三乙醇胺硼酸酯8份、聚丙烯酰胺6份、十二烷基苯磺酸鈉8份、苯甲酸6份、油酸酰胺3份、乙二胺四乙酸四鈉2份、氨基羧酸類螯合劑1份、聚乙二醇8份；
所述潤滑劑，以重量為單位，由以下原料制成：聚乙烯基異丁醚20份、氯化石蠟8份、氧化鎂微粒4份、脂肪酸鋅6份、羧酸酰胺8份、醋酸丁脂12份、硼酸6份、N-甲基吡咯烷酮7份、二甲基甲酰胺6份；
所述強(qiáng)化劑為701粉強(qiáng)化劑；
所述粘結(jié)劑由脂肪酸鋅和機(jī)油按質(zhì)量比2:1混合而成；
所述增粘劑為環(huán)氧丙氧丙基三甲氧基硅烷；
所述抗磨劑為二氧化硅；
所述加工助劑為硫化錳；
所述調(diào)節(jié)劑為丙烯酸酯類調(diào)節(jié)劑；
所述高性能粉末冶金的制備方法，包括以下步驟：
S1：將水霧化鐵粉、鈷粉、鉛粉、氧化鋅、硫化亞錳、氧化鋁、電解銅、石墨粉、脂肪酸、切削劑、潤滑劑、強(qiáng)化劑、粘結(jié)劑、增粘劑、抗磨劑、加工助劑、調(diào)節(jié)劑一起導(dǎo)入拌料筒中進(jìn)行攪拌形成混合粉料，攪拌均勻后通過過濾網(wǎng)進(jìn)行過濾，混合粉料中物料粒度粗于140目的顆粒物被隔離收集后進(jìn)行粉碎再篩選，然后倒入各個(gè)標(biāo)準(zhǔn)劑量桶中備用；
所述切削劑的制備方法，包括以下步驟：
步驟1，將切削油、磷酸三丙酯、二壬基萘磺酸鈣、2，6-二叔丁基對(duì)甲酚、十二烯基丁二酸、三乙醇胺硼酸酯、聚丙烯酰胺、十二烷基苯磺酸鈉、苯甲酸混合均勻，然后將混合物加熱至52℃；
步驟2，在步驟1所得混合物中加入剩余組分，繼續(xù)加熱至76℃，并保溫3.5h，制得切削劑；
所述潤滑劑通過以下制備方法制得：
將潤滑劑的原料組分加入到反應(yīng)釜中于420℃反應(yīng)19h，固化后然后采用對(duì)粒子具有切剪力的錐形磨作為機(jī)械分散設(shè)備，進(jìn)行研磨分散，制得潤滑劑；
S2：將步驟S1制得的標(biāo)準(zhǔn)劑量桶中的混合粉料直接倒入壓坯模具中，在壓力機(jī)的壓力為520MPa下壓制，制成零件毛坯的形狀；
S3：將步驟S2制得的毛坯送入加熱爐中進(jìn)行燒結(jié)，加熱溫度為720℃，冷卻后形成致密的半成品；
S4：將步驟S3制得的半成品表面涂防銹油后放置在貨架上進(jìn)行2天時(shí)效處理；
S5：將步驟S4制得的時(shí)效處理過的半成品進(jìn)行整形和表面打磨，形成標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)品。
實(shí)施例3
一種高性能粉末冶金，以重量為單位，由以下原料制成：水霧化鐵粉198份、鈷粉6份、鉛粉3份、氧化鋅2份、硫化亞錳1.8份、氧化鋁1.4份、電解銅1.5份、石墨粉1份、脂肪酸5份、切削0.4-0.6份、潤滑劑0.6份、強(qiáng)化劑0.2份、粘結(jié)劑0.8份、增粘劑0.2份、抗磨劑0.8份、加工助劑0.3份、調(diào)節(jié)劑0.2份；
所述水霧化鐵粉、鈷粉、鉛粉、氧化鋅、硫化亞錳、氧化鋁、電解銅、石墨粉的粒度均為0.1-100μm；
所述切削劑以重量為單位，由以下原料制成：切削油16份、磷酸三丙酯12份、二壬基萘磺酸鈣6份、2，6-二叔丁基對(duì)甲酚10份、十二烯基丁二酸7份、三乙醇胺硼酸酯12份、聚丙烯酰胺12份、十二烷基苯磺酸鈉10份、苯甲酸9份、油酸酰胺8份、乙二胺四乙酸四鈉6份、氨基羧酸類螯合劑2份、聚乙二醇14份；
所述潤滑劑，以重量為單位，由以下原料制成：聚乙烯基異丁醚40份、氯化石蠟14份、氧化鎂微粒8份、脂肪酸鋅12份、羧酸酰胺14份、醋酸丁脂15份、硼酸10份、N-甲基吡咯烷酮12份、二甲基甲酰胺10份；
所述強(qiáng)化劑為701粉強(qiáng)化劑；
所述粘結(jié)劑由脂肪酸鋅和機(jī)油按質(zhì)量比2-5:1-2混合而成；
所述增粘劑為環(huán)氧丙氧丙基三甲氧基硅烷；
所述抗磨劑為二氧化硅；
所述加工助劑為硫化錳；
所述調(diào)節(jié)劑為丙烯酸酯類調(diào)節(jié)劑；
所述高性能粉末冶金的制備方法，包括以下步驟：
S1：將水霧化鐵粉、鈷粉、鉛粉、氧化鋅、硫化亞錳、氧化鋁、電解銅、石墨粉、脂肪酸、切削劑、潤滑劑、強(qiáng)化劑、粘結(jié)劑、增粘劑、抗磨劑、加工助劑、調(diào)節(jié)劑一起導(dǎo)入拌料筒中進(jìn)行攪拌形成混合粉料，攪拌均勻后通過過濾網(wǎng)進(jìn)行過濾，混合粉料中物料粒度粗于160目的顆粒物被隔離收集后進(jìn)行粉碎再篩選，然后倒入各個(gè)標(biāo)準(zhǔn)劑量桶中備用；
所述切削劑的制備方法，包括以下步驟：
步驟1，將切削油、磷酸三丙酯、二壬基萘磺酸鈣、2，6-二叔丁基對(duì)甲酚、十二烯基丁二酸、三乙醇胺硼酸酯、聚丙烯酰胺、十二烷基苯磺酸鈉、苯甲酸混合均勻，然后將混合物加熱至58℃；
步驟2，在步驟1所得混合物中加入剩余組分，繼續(xù)加熱至76-92℃，并保溫2.5-3.5h，制得切削劑；
所述潤滑劑通過以下制備方法制得：
將潤滑劑的原料組分加入到反應(yīng)釜中于480℃反應(yīng)11h，固化后然后采用對(duì)粒子具有切剪力的錐形磨作為機(jī)械分散設(shè)備，進(jìn)行研磨分散，制得潤滑劑；
S2：將步驟S1制得的標(biāo)準(zhǔn)劑量桶中的混合粉料直接倒入壓坯模具中，在壓力機(jī)的壓力為580MPa下壓制，制成零件毛坯的形狀；
S3：將步驟S2制得的毛坯送入加熱爐中進(jìn)行燒結(jié)，加熱溫度為840℃，冷卻后形成致密的半成品；
S4：將步驟S3制得的半成品表面涂防銹油后放置在貨架上進(jìn)行6天時(shí)效處理；
S5：將步驟S4制得的時(shí)效處理過的半成品進(jìn)行整形和表面打磨，形成標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)品。
下表列出了本發(fā)明實(shí)施例1-3高性能粉末冶金配方、常用粉末冶金配方及純鐵粉制得產(chǎn)品在拉伸強(qiáng)度和硬度上的對(duì)比，結(jié)果如下表所示。
由表中可以看出，采用本發(fā)明高性能粉末冶金配方后，產(chǎn)品的拉伸強(qiáng)度和硬度均得到了顯著的提高。
以上內(nèi)容不能認(rèn)定本發(fā)明的具體實(shí)施只局限于這些說明，對(duì)于本發(fā)明所屬技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下，還可以做出若干簡單推演或替換，都應(yīng)當(dāng)視為屬于本發(fā)明由所提交的權(quán)利要求書確定的專利保護(hù)范圍。