本發(fā)明屬于硅鋼生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種改進(jìn)型高磁感無(wú)取向硅鋼片的生產(chǎn)工藝。

背景技術(shù)：

硅鋼俗稱硅鋼片，是電力，電子和軍事工業(yè)不可缺少的含碳量較低的硅鐵軟磁合金，也是產(chǎn)量最大的金屬功能材料；無(wú)取向硅鋼片是按照一定生產(chǎn)工藝，形成無(wú)取向變形結(jié)晶結(jié)構(gòu)的硅鋼片。

機(jī)電產(chǎn)品的小型化、高效化的發(fā)展趨勢(shì)，要求無(wú)取向硅鋼原料有更低的鐵損和更高的磁感。而現(xiàn)在市場(chǎng)上大量使用的無(wú)取向硅鋼，為了實(shí)現(xiàn)低鐵損，必須以犧牲磁感為代價(jià)，提高Si，Al含量。且后工序進(jìn)行脫碳處理時(shí)極易發(fā)生表面氧化，惡化鐵損和磁感，電磁性能難以滿足要求

中國(guó)專利公開(kāi)號(hào)為CN 103409604 A，發(fā)明創(chuàng)造的名稱為高磁感無(wú)取向硅鋼片的生產(chǎn)工藝，以普通Q235冷軋鋼板卷材為原料，將其在含有水蒸氣的N₂+H₂保護(hù)氣體中進(jìn)行脫碳退火，在脫碳退火前，鋼板表面涂覆預(yù)處理劑，所述預(yù)處理劑為硫化硅酸鹽水溶液，退火溫度870～950度，退火時(shí)間大于1小時(shí)，最終將鋼板中的C含量降至0.01％，得到鐵損P15在5.0～6.5W之間，磁感B50在1.78T～1.80T之間的高磁感硅鋼片產(chǎn)品。

但是，現(xiàn)有的技術(shù)存在著硅鋼片磁感低，生產(chǎn)效率低，耗能高，生產(chǎn)成本高，經(jīng)濟(jì)效益差的問(wèn)題。

因此，發(fā)明一種改進(jìn)型高磁感無(wú)取向硅鋼片的生產(chǎn)工藝顯得非常必要。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為了解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明提供一種改進(jìn)型高磁感無(wú)取向硅鋼片的生產(chǎn)工藝，以解決現(xiàn)有的技術(shù)存在著硅鋼片磁感低，生產(chǎn)效率低，耗能高，生產(chǎn)成本高，經(jīng)濟(jì)效益差的問(wèn)題。一種改進(jìn)型高磁感無(wú)取向硅鋼片的生產(chǎn)工藝具體包括以下步驟：

步驟一：將鋼坯制成熱軋帶卷；

步驟二：熱軋帶卷酸洗后冷軋成薄帶卷；

步驟三：冷軋帶卷涂覆預(yù)處理劑；

步驟三：經(jīng)過(guò)氫氮混合氣體爐進(jìn)行退火；

步驟四：退火后進(jìn)行小壓下率冷軋；

步驟五：涂抹絕緣膜；

步驟六：精整為成品。

優(yōu)選地，在步驟一中，所述的鋼坯含硅量為0.5％至3.0％；所述的熱軋帶卷的厚度為2.0毫米至2.6毫米。

優(yōu)選地，在步驟三中，所述的預(yù)處理劑是濃度為15％至35％的硫化硅酸鹽水溶液。

優(yōu)選地，在步驟三中，所述的退火溫度為800℃至950℃，退火時(shí)間為1.5至2.5小時(shí)，有利于降低了碳含量。

優(yōu)選地，在步驟三中，所述的氫氮混合氣體中含有50％至60％的氮?dú)猓凰龅臍涞旌蠚怏w中含有20％至30％的氫氣；所述的氫氮混合氣體中含有5％至10％的水蒸氣。

優(yōu)選地，在步驟四中，所述的冷軋采用5％至12％小壓下率冷軋至0.5毫米至0.35毫米，可使退火時(shí)晶體長(zhǎng)大，鐵損降低。

優(yōu)選地，在步驟五中，所述的絕緣膜采用磷酸鹽和鉻酸鹽。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有如下有益效果：由于本發(fā)明的一種改進(jìn)型高磁感無(wú)取向硅鋼片的生產(chǎn)工藝廣泛應(yīng)用于硅鋼生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明提高了無(wú)取向硅鋼片磁感性，提高生產(chǎn)效率，降低能耗量，增加了經(jīng)濟(jì)效益。

附圖說(shuō)明

圖1是改進(jìn)型高磁感無(wú)取向硅鋼片的生產(chǎn)工藝流程圖。

具體實(shí)施方式

以下結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步描述：

如附圖1所示

一種改進(jìn)型高磁感無(wú)取向硅鋼片的生產(chǎn)工藝具體包括以下步驟：

S101：將鋼坯制成熱軋帶卷；

S102：熱軋帶卷酸洗后冷軋成薄帶卷；

S103：冷軋帶卷涂覆預(yù)處理劑；

S104：經(jīng)過(guò)氫氮混合氣體爐進(jìn)行退火；

S105：退火后進(jìn)行小壓下率冷軋；

S106：涂抹絕緣膜；

S107：精整為成品。

優(yōu)選地，在S101中，所述的鋼坯含硅量為0.5％至3.0％；所述的熱軋帶卷的厚度為2.0毫米至2.6毫米。

優(yōu)選地，在S103中，所述的預(yù)處理劑是濃度為15％至35％的硫化硅酸鹽水溶液。

優(yōu)選地，在S103中，所述的退火溫度為800℃至950℃，退火時(shí)間為1.5至2.5小時(shí)，有利于降低了碳含量。

優(yōu)選地，在S103中，所述的氫氮混合氣體中含有50％至60％的氮?dú)?；所述的氫氮混合氣體中含有20％至30％的氫氣；所述的氫氮混合氣體中含有5％至10％的水蒸氣。

優(yōu)選地，在S104中，所述的冷軋采用5％至12％小壓下率冷軋至0.5毫米至0.35毫米，可使退火時(shí)晶體長(zhǎng)大，鐵損降低。

優(yōu)選地，在S105中，所述的絕緣膜采用磷酸鹽和鉻酸鹽。

實(shí)施例1：

原料：采用Q235鋼坯制成熱軋帶卷，酸洗后冷軋成厚度0.50mm薄帶卷，成份為：C<0.12％，Si<0.31％，Mn<0.11％，P<0.025％，S<0.025％，Als<0.04％；

預(yù)處理劑：濃度為18％的硫化硅酸鹽水溶液；

保護(hù)氣體：60％N₂+23％H₂

脫碳退火：將涂覆預(yù)處理劑的冷軋鋼板置入經(jīng)過(guò)氫氮混合氣體爐進(jìn)行退火脫碳退火，退火溫度900度，退火(保溫)時(shí)間1小時(shí)，

檢測(cè)：鋼板中的C含量降0.002％，獲得的高磁感硅鋼片成品磁性為：P15＝5.22W，B50＝1.90T。

實(shí)施例2：

原料：采用Q235鋼坯制成熱軋帶卷，酸洗后冷軋成厚度0.45mm薄帶卷，成份為：C<0.14％，Si<0.30％，Mn<0.12％，P<0.025％，S<0.025％，Als<0.04％；

預(yù)處理劑：濃度為20％的硫化硅酸鹽水溶液；

保護(hù)氣體：55％N₂+30％H₂；

脫碳退火：將涂覆預(yù)處理劑的冷軋鋼板置入經(jīng)過(guò)氫氮混合氣體爐進(jìn)行退火脫碳退火，退火溫度870度，退火(保溫)時(shí)間1.5小時(shí)。

檢測(cè)：鋼板中的C含量降0.002％，獲得的高磁感硅鋼片成品磁性為：P15＝5.22W，B50＝1.90T。

驗(yàn)證結(jié)果表明，本方法工藝提高了無(wú)取向硅鋼片磁感性，提高生產(chǎn)效率，降低能耗量，增加了經(jīng)濟(jì)效益，適合產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)。

利用本發(fā)明所述的技術(shù)方案，或本領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明技術(shù)方案的啟發(fā)下，設(shè)計(jì)出類似的技術(shù)方案，而達(dá)到上述技術(shù)效果的，均是落入本發(fā)明的保護(hù)范圍。