本發(fā)明涉及錳硅合金生產(chǎn)領域，尤其涉及一種降低能耗的錳硅合金的冶煉工藝。
背景技術：
錳硅合金生產(chǎn)過程中，需要將物料深入電爐中進行電極反應，而此過程是十分耗電的，在傳統(tǒng)做法中，經(jīng)常將反應時間縮短或者將物料減少以此來降低耗能，但效果并不顯著。
技術實現(xiàn)要素：
本發(fā)明提供一種降低能耗的錳硅合金的冶煉工藝，通過加深物料放入電爐的深度，并增加反應時間，而達到節(jié)能的效果。
一種降低能耗的錳硅合金的冶煉工藝，包括以下步驟:
步驟1：將500-510重量份進口錳礦加入電爐中，通過電爐頂部的中心料管將500-510重量份國內(nèi)錳礦、240-250重量份焦炭和25-30重量份白云石加入上述電爐中，且在2000-2500℃下將所述所有物料同時進行冶煉，冶煉時間為9-9.5小時，得到包含錳硅合金的熔漿；
步驟2：從步驟1所得的包含錳硅合金的熔漿分離出錳硅合金。
需要說明的是，電爐電極反應深度為，深入電爐的物料長度為2m。
需要說明的是，其中，所述錳硅合金包含64-66wt％的錳、16-18wt％的硅、0.2-0.3wt％的磷、1.5-2wt％的碳、0.03-0.05wt％的硫和13.65-18.27wt％的其他元素；
其中其他元素包括CaO、MgO及A12O3等。
需要說明的是，上述的進口錳礦包含35-40％的錳元素，國內(nèi)錳礦包含35-38％的錳元素。
需要說明的是，上述的電爐型號為20000KVA礦熱電爐。
本發(fā)明的一種降低能耗的錳硅合金的冶煉工藝，通過加深物料放入電爐的深度，并增加反應時間，而達到節(jié)能的效果，即在保證相同轉化率的前提下，每噸物料可節(jié)能100-150度電；同時降低了融漿中爐渣以及廢氣的含量。
具體實施例
下面結合具體實施例對本發(fā)明做進一步詳細說明，但不構成對本發(fā)明的任何限制，任何在權利范圍的內(nèi)所作出的沒有實質的改變，仍在本發(fā)明權利要求的保護范圍之內(nèi)。
實施例1
步驟1：將500kg進口錳礦(含36％的錳元素)、510kg國內(nèi)錳礦(含35％的錳元素)分別加入料倉中，通過料倉下的皮帶輸送到20000KVA礦熱電爐的頂部，然后通過電爐頂部的加料口加入電爐中，以形成混合礦；
步驟2：在步驟1所得的混合礦中加入240kg焦炭和30kg白云石，在2000℃下將上述所有物料進行冶煉，物料加入電爐深度為2m，連續(xù)冶煉9.5小時，以得到包含錳硅合金的熔漿；
步驟3：出爐后，從步驟2所得熔漿中分離出錳硅合金，即得。
該實施例所得錳硅合金包含64wt％的錳、18wt％的硅、0.2wt％的磷、2wt％的碳、0.03wt％的硫和15.77wt％的雜質。
實施例2
步驟1：將510kg進口錳礦(含37％的錳元素)、500kg國內(nèi)錳礦(含36％的錳元素)分別加入料倉中，通過料倉下的皮帶輸送到20000KVA礦熱電爐的頂部，然后通過電爐頂部的加料口加入電爐中，以形成混合礦；
步驟2：在步驟1所得的混合礦中加入250kg焦炭和25kg白云石，在2500℃下將上述所有物料進行冶煉，物料加入電爐深度為2m，連續(xù)冶煉9小時，以得到包含錳硅合金的熔漿；
步驟3：出爐后，從步驟2所得熔漿中分離出錳硅合金，即得。
該實施例所得錳硅合金包含66wt％的錳、16wt％的硅、0.3wt％的磷、1.5wt％的碳、0.05wt％的硫和16.15wt％的雜質。
實施例3
步驟1：將505kg進口錳礦(含40％的錳元素)、505kg國內(nèi)錳礦(含38％的錳元素)分別加入料倉中，通過料倉下的皮帶輸送到20000KVA礦熱電爐的頂部，然后通過電爐頂部的加料口加入電爐中，以形成混合礦；
步驟2：在步驟1所得的混合礦中加入245kg焦炭和27kg白云石，在2300℃下將上述所有物料進行冶煉，物料加入電爐深度為2m，連續(xù)冶煉9.3小時，以得到包含錳硅合金的熔漿；
步驟3：出爐后，從步驟2所得熔漿中分離出錳硅合金，即得。
該實施例所得錳硅合金包含65wt％的錳、17wt％的硅、0.25wt％的磷、1.7wt％的碳、0.04wt％的硫和16.01wt％的雜質。
通過本發(fā)明的實施例，在保證相同轉化率的前提下，每噸物料可節(jié)能100-150度電；同時降低了融漿中爐渣以及廢氣的含量。
以上所述的僅為本發(fā)明的較佳實施例，凡在本發(fā)明的精神和原則范圍內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。