本發(fā)明涉及一種缸蓋的生產(chǎn)方法，具體涉及一種鐵模覆砂工藝生產(chǎn)缸蓋的方法。

背景技術(shù)：

缸蓋是燃燒室的組成部分，燃燒室的形狀對(duì)發(fā)動(dòng)機(jī)的工作影響很大，由于汽油機(jī)和柴油機(jī)的燃燒方式不同，其氣缸蓋上組成燃燒室的部分差別較大。汽油機(jī)的燃燒室主要在氣缸蓋上，而柴油機(jī)的燃燒室主要在活塞頂部的凹坑。因此，缸蓋的生產(chǎn)工藝對(duì)其產(chǎn)品的質(zhì)量顯得尤為重要。目前缸蓋的生產(chǎn)大都采用潮模砂生產(chǎn)，這種方法生產(chǎn)的缸蓋產(chǎn)量低，廢品率大，工藝出品率低，加工余量大，結(jié)晶組織粗大，易產(chǎn)生滲漏水。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是克服上述不足，提供一種鐵模覆砂工藝生產(chǎn)缸蓋的方法，該方法生產(chǎn)的缸蓋產(chǎn)量高，廢品率低，細(xì)化了結(jié)晶組織，提高了組織的細(xì)密性，減少了缸蓋滲漏的缺陷。

為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明采取的技術(shù)方案如下：

一種鐵模覆砂工藝生產(chǎn)缸蓋的方法，包括以下步驟：

（1）設(shè)計(jì)一套與缸蓋形狀完全一致的模型作為母模；

（2）設(shè)計(jì)制作一套與缸蓋空腔一致的芯盒；

（3）制作與母模相配合的鐵型，鐵型與母模配套時(shí)的間隙為6—7mm；

（4）把步驟（2）的芯盒固定在制芯機(jī)上，加熱至 180 ～ 200℃，并且合模，射砂板到位夾緊，然后射砂，固化 2-4分鐘，取出砂芯并打磨劈縫；

（5）將母模固定在射砂機(jī)工作臺(tái)上，把鐵型置于母模的上方，并加熱型板至250 ～ 270℃，并且合上鐵模外型，待射砂機(jī)夾緊到位后，通過射砂機(jī)射砂孔將覆膜砂射至母模與鐵型之間的空腔，射砂完成后固化20—25s；

（6）待固化完成25秒后起模，自然冷卻15—20s后，依次得到上、下覆砂的鐵型型腔，把砂芯下到相應(yīng)位置，并檢查射砂是否完整同時(shí)吹凈型腔內(nèi)浮砂，射砂完整后即可合箱澆注 ；

（7）將覆好砂的上下型放置過濾網(wǎng)后，合箱夾緊，吊置澆注臺(tái)上；

（8）根據(jù)配料單將原材料依次放入熔煉爐內(nèi)加熱，熔煉出溫度為1500℃的合格鐵水 ；

（9）采用沖入法對(duì)鐵水進(jìn)行球化處理，并測(cè)量鐵水成份，調(diào)整成份出爐；

（10）鐵水去渣后進(jìn)行澆注并打入瞬時(shí)鐵素體孕育劑，澆注時(shí)要平衡且不能斷流且及時(shí)引火，澆注時(shí)間為6分鐘，澆注溫度控制在1000-1500℃，澆注完成20分鐘后，開箱取出鑄件，即得到所需的缸蓋毛坯零件。

進(jìn)一步的，所述設(shè)計(jì)一套與缸蓋形狀完全一致的模型包括設(shè)計(jì)制作缸蓋工裝模具、澆注系統(tǒng)、加熱型板和底座。

進(jìn)一步的，所述射砂機(jī)為卡斯丁覆砂造型機(jī)。

進(jìn)一步的，所述瞬時(shí)鐵素體孕育劑的粒度為0.3—0.8mm。

進(jìn)一步的，所述的球化處理是在球化包里加入質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.75%的球化劑和7%的硅鐵，采用沖入法將鐵水倒入球化包而得到的鐵水。

進(jìn)一步的，所述的配料單為C:3.4—3.6%；Si：2.1—2.5%；Cu：0.2—0.6%；Mn：0.1—0.5%，其余為Fe。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下有益效果 ：

本發(fā)明生產(chǎn)的缸蓋從外觀上大大得以改善，尺寸精度提高了，減少了加工余量，提高了產(chǎn)品的生產(chǎn)效率；生產(chǎn)的缸蓋鐵型鋼度高，提高了自補(bǔ)縮性能，減少了澆冒口，提高了工藝出品率；鐵型冷卻速度快，細(xì)化了結(jié)晶組織，提高了結(jié)晶組織的細(xì)密性，減少了缸蓋滲漏的缺陷；本發(fā)明生產(chǎn)工藝穩(wěn)定，生產(chǎn)簡(jiǎn)練，有效降低了工人勞動(dòng)強(qiáng)度，同樣人員，鐵型覆砂生產(chǎn)效率是粘土砂的 3 倍，提高了生產(chǎn)效率，且節(jié)約了大量時(shí)間和人力、設(shè)備等成本，可降低企業(yè)生產(chǎn)成本 20%，鑄件所用樹脂砂量少，而且可回收，降低了企業(yè)的生產(chǎn)成本，提高了企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益，該鑄造方法適用于大多數(shù)鑄造企業(yè)使用，具有廣闊的市場(chǎng)前景。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案作進(jìn)一步的詳細(xì)說明。

一種鐵模覆砂工藝生產(chǎn)缸蓋的方法，包括以下步驟：（1）設(shè)計(jì)一套與缸蓋形狀完全一致的模型作為母模；制作母模時(shí)還包括設(shè)計(jì)一套與缸蓋相配合的缸蓋工裝模具、澆注系統(tǒng)、加熱型板和底座。（2）設(shè)計(jì)制作一套與缸蓋空腔一致的芯盒；（3）制作與母模相配合的鐵型，鐵型與母模配套時(shí)的間隙為6—7mm；（4）把步驟（2）的芯盒固定在制芯機(jī)上，加熱至 180 ～ 200℃，并且合模，射砂板到位夾緊，然后射砂，固化 2-4分鐘，取出砂芯并打磨劈縫；（5）將母模固定在卡斯丁覆砂造型機(jī)的工作臺(tái)上，把鐵型置于母模的上方，并加熱型板至250 ～ 270℃，并且合上鐵模外型，待射砂機(jī)夾緊到位后，通過射砂機(jī)射砂孔將覆膜砂射至母模與鐵型之間的空腔，射砂完成后固化20—25s；（6）待固化完成25秒后起模，自然冷卻15—20s后，依次得到上、下覆砂的鐵型型腔，把砂芯下到相應(yīng)位置，并檢查射砂是否完整同時(shí)吹凈型腔內(nèi)浮砂，射砂完整后即可合箱澆注 ；（7）將覆好砂的上下型放置過濾網(wǎng)后，合箱夾緊，吊置澆注臺(tái)上；（8）根據(jù)配料單將原材料依次放入熔煉爐內(nèi)加熱，熔煉出溫度為1500℃的合格鐵水，配料單為C:3.4—3.6%；Si：2.1—2.5%；Cu：0.2—0.6%；Mn：0.1—0.5%，其余為Fe。（9）采用沖入法對(duì)鐵水進(jìn)行球化處理，并測(cè)量鐵水成份，調(diào)整成份出爐；所述的球化處理是在球化包里加入質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.75%的球化劑和7%的硅鐵，采用沖入法將鐵水倒入球化包而得到的鐵水。（10）鐵水去渣后進(jìn)行澆注并打入瞬時(shí)鐵素體孕育劑，瞬時(shí)鐵素體孕育劑的粒度為0.3—0.8mm，澆注時(shí)要平衡且不能斷流且及時(shí)引火，澆注時(shí)間為6分鐘，澆注溫度控制在1000-1500℃，澆注完成20分鐘后，開箱取出鑄件，即得到所需的缸蓋毛坯零件。澆注完后，將射砂孔要全部清理干凈，保證射砂暢通；并進(jìn)行刮砂，將型腔內(nèi)廢砂清理干凈，允許少量呈黃褐色砂子存在，刮砂完畢后運(yùn)至射砂工序，待下一次射砂造型。

鑄造的缸蓋零件經(jīng)清理打磨后，各項(xiàng)性能指標(biāo)均能滿足圖紙要求，無需熱處理及鉆孔等加工處理。經(jīng)檢測(cè)采用本發(fā)明生產(chǎn)的缸蓋從外觀上大大得以改善，尺寸精度提高了，減少了加工余量，提高了產(chǎn)品的生產(chǎn)效率；生產(chǎn)的缸蓋鐵型鋼度高，提高了自補(bǔ)縮性能，減少了澆冒口，提高了工藝出品率；鐵型冷卻速度快，細(xì)化了結(jié)晶組織，提高了結(jié)晶組織的細(xì)密性，減少了缸蓋滲漏的缺陷。

上述實(shí)施例并非是對(duì)本發(fā)明保護(hù)范圍的限制，凡是在本發(fā)明構(gòu)思的精神和原則之內(nèi)，本領(lǐng)域的專業(yè)人員能夠作出的任何修改、等同替換和改進(jìn)等均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。